施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

地下车库施工方案（无梁楼盖）

32#楼地下车库施工方案

1.本工程地下一层,为无梁楼盖，底板厚300（400），砼等级为C30P6，顶板厚为400(500)mm，混凝土等级为C30P6，钢筋型号与间距按设计要求进行设置，框架柱混凝土强度等级为C30，扶壁柱混凝土强度等级同所在外墙C30P6,层高3.75米,局部4.4米高.

2.本工程分两个流水段施工，以10~11轴处后浇带划分，即1~10轴为第一施工段，11~23轴为第二施工段。

施工前应准备好施工用的机具和劳动力。

DB34／T 983-2017标准下载主要机具有：尖锹、平锹、平板式振捣器、木抹子、铝合金刮尺、胶皮水管、、塔吊及照明设备。

主要人员：瓦工、混凝土工、测量工、信号工。

施工前应清理好混凝土运输车通行道路及停放场地，所有与混凝土浇筑有关的人员要及时到位。在混凝土浇筑期间，为保证连续浇筑，防止塔吊出现故障等问题，施工现场应备有手推车及翘板。

1）基坑（槽）清理完毕，表面浮砂用水撼实，垫层砼浇筑前用平板震捣器振捣修平。

2）测量人员已对浇筑区域各个基坑（槽）及排水沟的下口及相应的上口尺寸、轴线尺寸、标高尺寸、放坡角度和长度进行检查复测，各桩上已标好混凝土浇筑标高，符合设计要求。

控制好各单体标高，垫层厚100mm，采用C15砼浇筑。

清理基底及基础顶面→弹出上、下底口线→浇筑砼→找平→养护

⑴坡与基础底面或基础顶面的交接处，应做成圆角.

⑵基底及基顶表面清理：基底及基顶表面的淤泥、杂物应清理干净,并应用排水及防水措施。表面应用水润湿

⑶砼采用商品砼，及时记录各砼泵车的进场时间。

⑷垫层标高用木桩控制正确，垫层混凝土可以分层、分段浇筑。

⑸垫层砼要压平，三次抹光，严格控制标高：按标高检查一下上平，然后用大杠刮平、表面再用木抹子搓平。第二次，第三次搓平工作要根据已浇注混凝土的凝结情况及时进行。

⑹垫层浇筑完后，应在12h内浇水养护，禁止上人。

⑴保证项目：评定混凝土强度的试块，必须符合设计要求和施工规范的规定。

用2m靠尺和楔形塞尺检查

不大于设计厚度的1/10

⑴表面不平标高不准：水平线和水平木桩不准，找平时未认真找平或没用用大杠找平。

⑵混凝土不密实：基底过于干燥或垫层厚度不够

施工中遇到下雨，要及时将放坡面用塑料薄膜覆盖起来，以免雨水将坡面砂层冲下，形成滑坡。

（1）、进场材料必须有出厂合格证，省级以上的鉴定报告。

（2）、材质必须符合国家有关规定。

（3）、进场材料，必须经复试合格后方可使用。

（1）、首先在底板垫层底标高处延墙板外侧（距墙板50mm）使用Mu5红砖，M5水泥砂浆砌筑240砖胎模。

（2）、在底板垫层及砖模上抹20厚1：2水泥砂浆找平层，找平层达到以下要求方可施工。

（3）、找平层必须牢固，无松动、起砂等缺陷。

（4）、找平层表面应平整、光滑，均匀一致，平整度要求±5mm。

（5）、找平层应干燥，含水率宜小于9％。测定方法，现场取样试验室测定。

（6）、找平层高低部位，转角处（阴阳角）作成小圆角。

三、地下室（底板、边墙等）防水做法

二.地下室顶板、外墙防水

1.基层要求防水层的基层应牢固，基础应洁净、平整、不得有控鼓、松动，起砂脱皮现象；基层阴角处应做成圆弧或八字，符合施工要求。

1、材料进场，取样送检复试。材料采用北京中核北研科技发展有限公司生产的聚合物水泥防水涂料，型号为RG—21。

2、配合监理工程师检查基面是否合格，合格后准备施工。

3.材料配比及混料方法

RG—21I型配比（重量比）为：

粉料：乳液：水=1：1：0.20

混料方法；称粉料于搅拌桶中，加入1/3乳液，使用专用搅拌器慢速搅拌成无任何疙瘩的膏状物，再加入余下的乳液继续搅拌均匀。

1、涂膜为多遍完成，此地下室为一布五涂，涂刷应待前遍涂层干燥后进行。

2、在处理好的基面上涂刷拌和好的浆料做底涂，待完全干燥后在涂刷一层拌和好的浆料，涂刷一定要均匀，趁湿立即铺RGWT—70加筋布，用刮板沿加筋布喷丝方向梳平褶皱，并使涂料完全透至布上，仔细检查如出现褶皱、空鼓、应剪开重新涂刷，加筋层完成后，分三次涂刷全部剩余浆料，每次涂刷应在上一次涂层实干后进行。

3、涂料防水层中铺贴的胎体增强材料同层相邻的搭接宽度应为80mm。

1、下道工序必须在防水工程结束24小时后施工。

2、任何踩踏防水层的人都不得穿带钉鞋。

3、如其他工种施工人员破坏防水层，应及时进行维修，不得直接隐蔽。

本工程底板采用渗透结晶防水材料。

施工方法：在浇注底板砼以前，将渗透结晶干粉按1.2KG/㎡均匀撒到底板、斜坡上。

其他未尽事宜见防水施工方案。

2、弹钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。

1)将垫层清扫干净,用石笔和墨斗在上面弹出的钢筋位置线，按钢筋的位置布放钢筋,先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，按图纸决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面。

2)钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。

3)摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块或花岗岩垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用花岗岩垫块代替。

4)）基础底板采用双层双向钢筋，为了确保钢筋的位置，绑完下层钢筋后，在上下层钢筋间设置梯型骨架定位筋，梯型骨架定位筋沿板筋横向通长设置，梯型骨架定位筋布置间距1000mm，且与上下底板钢筋纵横两个方向定位钢筋焊接，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。梯型骨架筋钢筋规格同底板钢筋规格。

5）排水沟、积水井位置上下层定位筋可采用在坑底钢筋上直接焊钢筋支架；

6)底板钢筋绑扎搭接接头，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。同一构件中相邻纵力受拉钢筋的绑扎搭接接头要相互错开，同一连接区段（连接区段长度为1.3L1,L1为搭接长度）内纵向受拉钢筋搭接接头的面积百分率要符合设计要求，当设计无要求时要符合下列规定：

(1)对梁、板类及墙类构件，不大于25%；

(2)对柱类构件，不大于50%；

7)由于基础底板及柱承台受力的特定性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。人防区域内构造底板设拉筋按设计设置，梅花型布置。

8)根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。

1)在底板混凝土上弹出墙身及洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按与设计洽商要求认真处理。墙模板采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。

2)先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。

3)墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。

4)墙体纵向钢筋间距控制采用纵向“梯型骨架定位筋”，以固定钢筋间距，梯型骨架定位筋间距1000mm，焊接梯型骨架筋的钢筋规格同墙纵向钢筋规格，梯型骨架定位筋中的横筋要求按800mm间距，以保证双排钢筋之间的距离。

5)在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。

6)为保证洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。

7)各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。

8)本工程钢筋较密，绑扎时必须满扎。为防止钢筋浇注时变形，最后一道箍筋或拉筋与主筋进行焊接。

9)配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。

清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯距钢筋

１）清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。

2)按画好的间距，先摆放底层受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装,待安装预留完成后,再焊接双层筋间的钢筋马镫,在板的两层筋之间设立钢筋马镫，以确保上部钢筋的位置，然后绑扎上层筋。马镫采用螺纹钢制作，钢筋直径采用16mm焊制而成，马镫铁间距800mm，放置间距为1000×1000，设置在上层铁下筋与下层铁上筋之间。马镫示意图如下图：

3)顶板为500~400mm厚，钢筋量大，故顶板钢筋连接φ18以上的采用直螺纹套筒进行连接，φ16钢筋采用绑扎搭接，钢筋连接和搭接位置要符合设计及规范要求。

4)绑扎一般用顺扣或八字扣，板筋绑扎必须画线，进行尺寸定位，绑扎时按分好的尺寸线进行绑扎，绑扎时必须满扎，不准跳格，以防止钢筋变形；顶板下设保护层垫块间距1米。

5)绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫砂浆垫块。

6）无梁楼盖柱帽范围设附加钢筋，钢筋型号与间距按设计要求进行设置。

钢筋绑扎成型后派专人看守，禁止施工人员直接在钢筋上面行走，并派专人负责检修。在操作面通过或泵管部位同样设置上述长马镫，上铺钢跳板，以利成型钢筋的成品保护。

画位置线→绑主筋→绑分部筋→绑踏步筋

1)在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。

2)根据设计图纸主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎，如果有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋，板筋要锚固到梁内。

3)底板筋绑完，待踏步模板吊帮支好后再绑扎踏步钢筋。

4)主筋接头数量和位置均要符合施工及验收规范要求。

(一)模板选项型及施工

本工程无梁楼板模采用15mm厚多层板，模板支撑体系采用满堂脚手架，钢管间距0.8m×0.8m，顶板搁栅采用50×80mm木方，搁栅间距板控制在200mm以内。满堂架搭设完毕，开始先板模的支设(包括柱帽)，再支设墙柱模板,板模支设时，先铺50×80搁栅，然后铺板模，并用钉子钉牢，板模严禁悬挑，板间接缝用塑料胶带粘接以防止漏浆。详见顶板模板及支撑体系示意图。

柱帽模板采用15mm厚多层板，按照设计要求进行模板配制、安装，柱模一次支设，一次浇注砼，详见柱帽支模示意图。

面模板的支撑木楞间距为200mm，模板厚度为15mm。

模板自重0.3×1.2=0.36KN/m2。

钢筋自重1.3×0.4×1.2=0.624KN/m2。

400mm厚新浇砼自重24×0.5×1.2=11.52KN/m2。

施工人员及设备自重2.5×1.4=3.5KN/m2。

总计15.644KN/m2。

取1.0m宽板带进行验算，则：

q1=1.0×15.644

=15.644KN/m2

施工荷载为均布荷载时：

M1=0.07×q1l2=0.07×15.644×0.22=0.044KN.m

施工荷载为集中荷载时：

M2=0.07×q2l2+0.156×pl=0.07×12.14×0.22+0.156×1.75×0.2

=0.089KN.m。

由于M2>M1，故取M2进行强度验算。

模板的净截面抵抗矩为：

W=1/6bh2=1/6×1.0×0.0192=0.0000601m3

σ=M2/W=0.089/0.00006=1483KN/m2=1483N/mm2<[f]=50N/mm2。

模板自重0.3KN/m2。

400mm厚砼自重2.4×0.4=0.96KN/m2。

钢筋自重1.3×0.4=0.52N/m2。

总计1.78KN/m2。

取1.0m宽板带进行验算，则：

q=1.0×1.78=1.78KN/m=1.78N/mm

I=1/12bh3=1/12×1000×193=571583.3mm4。

E=9.0×103N/mm2。

ν=w1×(ql4/100EI)=0.521×(1.78×2004/100×9000×57158.3)

其容许挠度为2mm，故刚度满足要求。

木楞截面尺寸为50mm×80mm，木楞的支撑钢管间距为800mm。

荷载由面模板传递给木楞，每根木楞受载为一个面模板跨，水平面模板的板跨为200mm，荷载取值为：

q1=15.64×0.2=3.128KN/m

q2=12.14×0.2=2.428KN/m

p=3.5×0.4=1.4KN/m

施工荷载为均布荷载时：

M1=0.07×q1l2=0.07×3.128×0.82=0.14KN.m

施工荷载为集中荷载时：

M2=0.07×q2l2+0.156×pl=0.07×2.428×0.82+0.156×1.4×0.8

由于M2>M1，故取M2进行强度验算。

木楞的净截面抵抗矩为：

W=1/6bh2=1/6×0.05×0.082=0.000053m3。

σ=M/W=0.282/0.00053=5.32N/mm2<[f]=15N/mm2。

q=1.78×0.8=1.236KN/m=1.424N/mm。

I=1/12bh3=1/12×50×803=2133333mm4。

E=9.0×103N/mm2。

ν=w×(ql4/100EI)=0.521×(1.572×8004/100×9000×2133333)

其容许挠度为2mm，故挠度满足要求。

钢管型号为φ48×3.5mm，间距为800×800mm，横杆间距为1200mm，受力方式为轴心受压。

荷载由面模板传递给木楞，木楞再传递给支撑钢管。

N=15.644×0.8×0.8=10.012KN。

一个直角扣件抗滑力为8KN＜10.012KN，故必须在最上一道横杆采用双扣件！

σ=N/A=10012/489=20.47N/mm2<[f]=215N/mm2

查表得，φ=0.947

N/φA=10012/0.947×489=21.62N/mm2<[f]=215N/mm2

故强度和刚度均满足要求。

1、支架搭设前底板地面清理干净。

2、满堂脚手架按照模板设计要求搭设完毕后，根据给定的水平线调整上支托的标高及起拱的高度。

3、按照模板设计的要求支搭板下的大小龙骨，其间距必须符合模板设计的要求。

4、铺设多层板模板，用电钻打眼，螺丝与龙骨拧紧。必须保证模板拼缝的严密。

5、在相邻两块多层板的端部挤好密封条，突出的部分用小刀刮净。

6、模板铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与顶板标高，并进行校正。

7、将模板内杂物清理干净。

1、模板拆除的一般要点：

（1）侧模拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。

（3）已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷栽；当施工荷栽所产生的效应比使用荷栽的效应更不利时，必须经核算，加设临时支撑。

（4）拆除模板的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行。若无设计规定时，应遵守先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自下而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。

（5）模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统一由一个作业班组执行作业。其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时人员熟知，依照拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。

拆除拉杆或斜撑自上而下拆除柱箍拆除部分竖肋拆除模板及配件运输维护

（2）柱模板拆除时，要从上口向外侧轻击和轻撬，使模板松动，要适当加设临时支撑。以防柱子模板倾倒伤人。

1、预组拼的模板要有存放场地，场地要平整夯实。模板平放时，要有木方垫架。立放时，要搭设分类模板架。模板触地处要垫木方，以此保证模板不扭曲不变形。不可乱堆放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。

2、工作方面已安装完毕的模板，不准在吊运其他模板时碰撞，不准在预拼装模板就位前作为临时依靠，以防止模板变形或产生垂直偏差。工作面已安装完毕的平面模板，不可能临时堆料和作业平台，以保证支架的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差。

3、拆除模板时，脚手架时不得用大锤、撬棍硬碰猛砸，以免混凝土的外形和内部受到损伤。

板底不平、下挠，防治的方法是板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距要通过设计计算决定，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度，作业中应认真执行设计要求，以防止混凝土浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上，防止支柱下沉，使板产生下挠。板模板应按设计或规范起拱。

1、在模板加工过程中，操作人员应配戴耳塞等个人防护用品。

2、模板在加工和堆时，要远离火源，加工区内要张挂禁火标识，严禁烟火。同时木工加工区四周10m内不得堆放其他易燃易爆物品，现场配备足够数量级有效灭火器，以应地现场发生的紧急情况。

3、在模板安装前必须涂刷脱模剂，以方便拆模及增加模板周转次数，提高混凝土的表观质量；

4、支模用的木楞规格要统一尺寸，模板的拼缝、转角应拼接严密，制作时应起口搭接，接缝处粘贴双面海绵条。模板制作见示意图。

5、支模板的支撑、立杆应加设垫木，横拉杆必须钉牢。支撑系统必须有足够的强度、刚度和稳定性。在浇捣混凝土过程中要经常检查如发现有变形、松动等，要及时修整、加固；

6、模板支撑高度在4米以内时，必须加水平撑，并将支撑之间搭牢；超过4米时，除水平撑外，还须另加剪刀撑。通道处的剪刀撑，应设置在1.8米高度以上，以免碰撞松动；

8、拆除模板，需经施工人员检查，确认混凝土已达到规定的折模强度后，方可拆除。并要自上而下做到后支的先拆，先支的后拆，不准一次将顶撑全部拆除。

9、拆模板时，操作人员应站在侧面，不允许在拆模的正下方行走或在同一垂直面下操作。拆下模板，要随时清理运走，不能及时运走时，要集中堆放并将钉子扭弯打平，以防扎脚；

10、高处拆模板时，操作人员要戴好安全带，并禁止站在模板的横拉杆上操作，拆下的模板要尽量用绳索吊下，严禁向下乱扔。如有施工孔洞，要随时盖好或加设围栏，以防踏空跌落。

11、拆模时注意不得硬砸、猛敲对拉螺杆，以免损伤混凝土墙体；

12、起重信号指挥人员必须经过安全技术培训，持有安全合格证，信号工不准兼任挂钩，不准非信号工指挥起重作业。

13、现场操作人员必须戴好安全帽。

1、控制模板在运输过程中运输车辆产生的噪声，以及车辆尾气的排放。减少模板材料装卸过程中产生的噪音。

2、模板在加工过程中，要减少加工机械的噪声排放，以及模板加工粉尘的排放，模板加工产生、洒落的木屑及刨花进行清扫，集中收集，并储存于安全地点，防止发生火情，并派专人定期清理。

3、减少加工机械使用及维修过程中油料的遗洒。

4、模板安装过程中，模板表面涂刷脱模剂时，避免脱模剂的遗洒，涂刷脱模剂用的抹布等的废弃物、以及脱模剂的包装都要统一放置到指定的位置，统一进行处置，避免造成对土壤等环境的污染。

5、避免和减少拼装模板时产生的噪声，以及在混凝土浇筑前清理模板产生的扬尘及固体废弃物，防止对大气造成污染。

6、模板拆除过程中也要控制产生的噪声及粉尘，地大气造成的污染。

7、模板在维修过程中要控制噪声及固体废弃物排放，废弃模板的处置等。

1、框架柱模板：在顶板砼浇筑时把柱帽底部已浇筑完的砼抹平，施工缝处理完毕后，沿柱模位置线粘贴海棉条防漏浆；

2、楼板模板：拼缝全部采用硬拼，模板与柱连接部位周圈设通长木方，并在木方上口与混凝土接触的部位粘贴海棉条。

1、模板表面和边沿残余砂浆、混凝土必须清理干净。

2、多层板二次周转使用时刷脱模剂。

3、优选混凝土配合比，严格控制混凝土的各组分含量，并严格控制混凝土的初凝和终凝时间。

4、混凝土下料时不能直接冲模板。

5、混凝土浇筑前，用水湿润混凝土接缝时，不能用水管直接冲向模板。

6、严格控制混凝土的拆模时间，不得过早拆模。

（1）柱顶部水平施工缝处理：等浇筑顶板时柱子顶部与顶板同时浇筑,此时将直缝以上的混凝士软弱层剔掉露石子，清理干净,再浇筑砼。

（2）柱底部施工缝的处理：沿墙、柱外尺寸线向内5mm用砂轮机切齐，剔除软弱层露出石子，并使剔除向下凹20mm，并充分湿润且冲洗干净，但不得积水。

本工程墙、柱、板砼采取一次整体浇注施工。

作业准备——混凝土搅拌——混凝土运输——柱、剪力墙、板、楼梯混凝土浇筑与振捣——养护

2、使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物积水后再封闭。

3、施工缝的松散混凝土及混凝土软层已剔掉清净，露出石子，并浇水湿润，无明水。

4、柱钢筋的钢筋定距框已安装完毕，并经过隐、预检。

混凝土采用商品砼，应及时运输到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失。如混凝土运到浇筑点有离折现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。

（三）混凝土浇筑与振捣的一般要求

1、混凝土自吊口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过2m时必须采取措施，用串桶或溜管等。

2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力，一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。

3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍（一般为300~400mm）。振捣上一层时应插入下层5~10mm，以使两层混凝土结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

4、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并要在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑得到混凝土初凝前修正完好。

2、柱高超过2m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将洞模板封闭严实，并用箍绑牢。

3、混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。

4、为保证混凝土浇筑时柱子不发生位移，保证柱子底部、顶部及中部的保护层厚度，在柱底部和顶部分别设立定位筋；在柱中部设置垫块，将其绑在柱主筋上。

5、浇筑完成后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。

1、墙、板与柱同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”。

2、浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，柱帽底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，柱帽底及侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

3、板与柱节点钢筋较密时，此处宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

4、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大与板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

6、施工缝处必须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子和混凝土软弱层，并用水冲洗干净后，先浇一层同配比减石子砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

1、楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土上一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。

2、施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。

（七）所有浇注的混凝土楼板面应当扫毛，扫毛时应当顺一个方向扫，严禁随意扫毛，影响混凝土表面的观感。

混凝土浇筑完毕后，应在12h以内用塑料布加以覆盖，并浇水养护，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7d.

1、要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋，不得碰动预埋件和插筋。在楼梯上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道，保证楼板钢筋的负弯距钢筋位置。

2、不得用重物冲击模板，不在楼梯踏步侧面板上踩踏，应搭设跳板，保持模板的牢固和严密。

3、已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。

4、在浇筑混凝土时，要对已经完成的成品进行保护，对浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。

5、对阳角等易碰坏的地方，采取有效的保护措施，用木方在地面上固定，木方与柱边距离大于300mm，待混凝土达到强度后，用L50*50*5，长度为1.6米的角钢将柱子各角包角做好保护。同时提醒作业人员施工期间要注意，不得对柱子有所损坏。

1、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出。

2、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

3、孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

4、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣不实等原因，易造成缝隙、夹渣层。

5、板、柱连接出断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差、支撑不牢固或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。

6、现浇顶板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。上人过早或未垫板进行操作。

1、浇筑混凝土时，应搭设临时脚手架，不得站在模板或支撑上操作。

2、使用振捣棒时应穿胶鞋，带绝缘防护手套。湿手不得触动开关，电源线不得有破皮。

3、浇水养护时注意楼面上的障碍物和洞口，拉移胶皮管时不得倒退行走。

4、机电设备专人负责，非机电人员不得乱动机电设备。

5、以上未尽事宜严格按照国家及地方有关规范、规程及安全法律

一、本工程钢筋接头连接规定

A、钢筋φ≥18mm采用滚压直螺纹套筒连接；

B、钢筋φ≤16采用搭接绑扎；

B、部分钢筋接长采用闪光对焊。

A、钢筋22≥φ≥16mm竖向筋采用电渣压力焊；

B、钢筋φ<14mm采用搭接绑扎；

钢筋φ16mm～φ22mm竖向筋采用电渣压力焊。

（1）凡参与接头施工的操作工人必须参加技术培训，经考核合格后持证上岗。

（2）核对有编号的布筋图纸加工单与成品数量；

（1）材料的品种规格：

套筒的规格、型号以及螺纹保护帽的品种、规格必须符合设计要求。

钢筋的品种、规格必须符合设计要求。

无齿锯、钢筋剥肋滚丝机、普通扳手及量规(牙形规、环规、塞规)。

（1）钢筋端头螺纹已加工完毕，检查合格，且已具备现场钢筋连接条件；

（2）钢筋连接用的套筒已检查合格，进入现场挂牌整齐码放；

（3）布筋图及施工穿筋顺序等已进行技术交底。

1、钢筋滚压直螺纹连接工艺流程

钢筋丝头的加工长度为标准型套筒长度的1/2H大施工组织设计(施工用)（34P）.doc，其公差为+2P（P为螺距）

M—丝头大径；P—螺距；Ф—钢筋直径；L—丝头长度

钢筋剥肋滚丝头加工尺寸（mm）

①钢筋要先调直再下料，并用无齿锯切断，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。

②加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格。

③加工钢筋螺纹时，要采用水溶性切削润滑液,润滑液采用专用的容器储存

④操作工人要逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。

⑤经自检合格的钢筋丝头，由质检员随机抽样进行检验,以一个工作班内生产的丝头作为一个验收批，要对每种规格加工批量随机抽检10％，且不少于10个，当合格率小于95%时,应加倍抽检,并参照下表填写钢筋螺纹加工检验记录JR／T 0203-2020 分布式数据库技术金融应用规范 技术架构.pdf，复检中合格率仍小于95%时,应对全部钢筋丝头逐个进行检验,切去不合格丝头,查明原因,并重新进行加工螺纹。

钢筋直螺纹加工检验记录