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预应力砼连续刚构、小箱梁施工组织设计

1、《东莞市从莞高速公路东莞段东江特大桥两阶段施工图设计》

东江大桥连接从莞高速公路惠州段终点与从莞高速公路东莞段起点，中心里程为K30+648.8，桥跨组合为50+2×75+60+85+2×138+85+7×50+48+3×75+48，桥长1377米，主桥上部结构采用预应力砼连续刚构、小箱梁。本合同段位于东莞段，桩号为K30+916.3～K31+337.3,长0.421m，桥跨包括（2×50）+（48+3×75+48）。

2.1、工程结构及规模

14#～16#墩上部结构为预应力混凝土T梁，半幅桥设7片梁，共28片50mT梁；盖梁采用预应力混凝土盖梁，下部桥墩采用双柱式墩，桥墩顺桥尺寸1.8米，横桥向为双柱各2米。每一个墩下设2根直径2.2米的钻孔灌注桩，桩基按嵌岩桩设计。

17#~21#墩为48+3×75+48米刚构连续桥上部箱梁根部断面梁高4.5米TB／T 1558.4-2018 机车车辆焊缝无损检测 第4部分：磁粉检测，合拢段断面梁高2.5米，期间梁高按2次抛物线变化，箱梁根部底板厚度70厘米，合拢段断面底板厚度28厘米，其间底板高度按2次抛物线变化，箱梁顶板厚度30厘米。箱梁腹板厚度55厘米和70厘米。下部结构采用单柱式墙式墩，横桥向宽度9米；顺桥宽度为1.8米。桥墩基础采用群桩基础，每个墩下设4根直径1.8米钻孔灌注桩，承台厚度3.0米。桩基按嵌岩桩设计。

地形地貌：桥位地处三角洲平原，横跨东江，地势开阔平坦，主要分布江河、农田等，地面标高0.39～12.8m。

沿线筑路材料等条件：本项目工程用砂主要来自于区域内的增江、东江、沙河两岸砂场，砂质为以石英为主的中砂，质地良好，可满足建设需要。沿线石料较为丰富，多为片麻花岗岩料，石质坚硬、致密，离路线范围较近的石场主要有：万新石场、福联石场、联和石场等。

项目沿线水系发达，沟渠纵横，工程所在区域的增江、东江、联和河、沙河及其支流水量丰富，水质符合饮用及建筑工程用水标准，此外，路线走向范围内大小水库、鱼塘分布较多，都可做生活用水和工程用水。

项目沿线电网发达，电力供应充足，能够保障工程用电。

项目所在区域地方道路发达，区内有过境公路G324、省道S120、及东江大道等公路，快速路、县道、镇级路、乡道纵横交错，筑路材料的运输条件良好。

根据本工程情况，结合工期要求，根据施工合同要求，我们计划开工日期为：2009年12月1日，计划交工日期为：2011年11月15日，计划工期：715日历天，比招标文件要求提前15天。

对本标段进行施工段划分为2个施工段进行施工，具体的施工段划分情况如下：

桥梁施工1队：负责2×50跨施工，包括桩基础、承台、墩台、T梁预制及安装、桥面混凝土铺装、支座、伸缩缝、防撞墙、栏杆、挡墙、桥面排水系统等。

桥梁施工2队：负责48+3×75+48m跨主桥施工，包括桩基础、承台、墩台、桥梁上部结构、桥面混凝土铺装、支座、伸缩缝、防撞墙、栏杆、挡墙、桥面排水系统等。

项目经理部按照公司的质量体系程序文件要求对工程质量、进度、安全、文明施工等进行全方位管理，施工现场建立项目管理机构（见后页框图），对施工全过程和质量管理实行监控，并按照设计施工图、施工规范、操作规程、质量检验评定标准等要求，精心组织施工。

开工前组织有关技术人员熟悉施工图纸、施工技术规范质量检验标准和有关环保、文明施工等文件；复核施工图纸和工程数量，结合现场的施工环境和实际情况及时编写各主要分项工程实施性的施工方法，提出更具体详细的施工计划、材料计划、机械使用计划、施工工艺及有关保证措施，按程序报监理办理好审批手续后，再做好详细的技术安全交底。

4.2人员、机械、材料准备

根据施工组织设计的要求，尽快落实项目部施工人员，并有计划地分批进场；落实好所要使用的机械，做好机械检修工作，并落实好机械进场的运输事宜；施工所需的材料（包括施工用材料及结构用材）要及早做好订货工作。

4.3测量控制网的复测

开工前组织熟练精干的测量队伍对设计提供的基线水准点，施工导线点进行埋设和复测，其精度必须满足施工测量规范和设计要求，对设计提供的控制点和主要控制桩点加以保护，按设计图纸顺序布设设施工网点及线路桩，并用油漆加以清楚标注和设保护桩以核准。待基线验收后，才能进行施工放样工作。全线的坐标点，水准点在施工过程中要经常复核加以保护。

各项准备工作基本完成后，按监理工程师要求填写开工报告，待业主或监理工程师批准后方可正式开工。

5.0主要项目的施工方法

东江大桥连接从莞高速公路惠州段终点与从莞高速公路东莞段起点，中心里程为K30+648.8，本合同段位于东莞段，桩号为K30+916.3～K31+337.3,长0.421m，桥跨包括（2×50）+（48+3×75+48）。

2×50跨上部结构为预应力混凝土T梁，半幅桥设7片梁，共28片50mT梁；下部桥墩采用双柱式墩，桥墩顺桥尺寸1.8米，横桥向为双柱各2米。盖梁采用预应力混凝土盖梁。每一个墩下设2根直径2.2米的钻孔灌注桩，桩基按嵌岩桩设计。

（48+3×75+48）米刚构连续桥上部箱梁根部断面梁高4.5米，合拢段断面梁高2.5米，期间梁高按2次抛物线变化，箱梁根部底板厚度70厘米，合拢段断面底板厚度28厘米，其间底板高度按2次抛物线变化，箱梁顶板厚度30厘米。箱梁腹板厚度55厘米和70厘米。下部结构采用单柱式墙式墩，横桥向宽度9米；顺桥宽度为1.8米。桥墩基础采用群桩基础，每个墩下设4根直径1.8米钻孔灌注桩，承台厚度3.0米。桩基按嵌岩桩设计。

施工方法概述：本工程桩基采用常规钻孔灌注桩施工方法，钻孔灌注桩基础采用回旋钻施工。水中墩桩基施工方法为：先搭设栈桥，再插打钢护筒，在已打设好的钢护筒上搭设钻孔施工平台，利用栈桥上的吊机摆设钻机钻孔，钻孔泥浆由泥浆船存放，并运往指定地点弃渣，避免污染环境。水下砼采用搅拌车运输，混凝土输送泵灌注的方法。

承台施工方法，水中高桩承台拟利用钢管桩平台采用吊箱围堰法施工；其余陆地承台拟采用人工配合机械开挖，绑扎钢筋后，大块整体钢模立模，，汽车吊机吊斗入模浇注系梁混凝土。桥墩均采用整体定型钢模板施工，一次浇筑成型。盖梁全部采用搭设满堂红支架施工，汽车吊机配合施工。

主梁中跨及边跨悬臂段采用挂篮现浇施工，挂篮自重小于最重梁段自重的0.4倍；边跨支架混凝土采用现浇施工，与悬臂段同时进行。边墩在主墩施工过程中开始施工，边跨合拢段劲性骨架安装结束后，边跨合拢，拆除边跨现浇支架，安装中跨合拢段劲性骨架，合拢中跨。

50mT梁施工采用集中预制，双导梁架桥机安装的施工方法。预制场地做到平整、坚实，必要时对场地进行硬化，采取必要的排水措施，防止场地沉陷。钢筋绑扎与混凝土浇筑要满足施工规范要求。预制完成的构件的移动及堆放时，保证梁体的稳定及完成，注意防止因地面软化下沉而造成的梁的断裂及损坏。

安装构件时，支撑结构（墩台、盖梁）的强度要符合设计要求。支撑结构和预埋件的尺寸、标高及平面位置要符合设计要求。构件安装前须检查其外形和构件的预埋件尺寸和位置，其允许偏差不得超过设计规定。构件安装就位完毕并经过检查校正符合要求后，才能焊接或浇筑混凝土以固定构件。架梁时从柱顶位置向两侧架设。架梁时微调主梁顺桥向的位置，保证靠伸缩缝侧所有板端均在一条直线上，且缝宽满足设计要求，以方便伸缩缝安装。本标段的重点难点为水中桩与连续梁的施工。

本工程的桥梁下部结构墩柱基础均为桩基础，桩基直径分别采用Φ1.8m、Φ2.2m。Φ1.8m有36根，Φ2.2m有10根。其中14#、17#、18#墩为水中墩，其余为陆地墩。根据地质条件及桩基入岩要求，桥梁桩基拟采用正循环旋转钻机成孔的施工方法，用垂直导管法灌注水下砼的施工方案。

1.2、旋转钻机成孔的施工方法及注意事项

清理场地→桩位放线→埋设护筒、泥浆池设置→钻机就位→钻孔→成孔检查→安装钢筋笼、探测管及导管→第二次清孔→检查签证→灌注水下砼→拔护筒→清理桩头。

钻孔灌注桩施工工艺流程

1、按照施工设计图纸的要求，清理整平桩位处的施工场地，编制施工方案，准备施工机械设备。

2、开挖泥浆池，将泥浆池布置在红线施工范围内，同时兼顾多墩施工方便。泥浆池里的钻碴和多余的泥浆，应及时运走，不得乱堆乱弃。

3、桩位测量：在平整好的场地上测定桩位，用长木桩或砼桩定位，准确测量各桩位的中心和地面标高。

4、孔位探测：首先在孔位处挖2m深的检查坑，检查孔位地下是否有管线、光缆或其他物体，若有，及时通知监理工程师确认，并协商解决办法，进行妥善处理。

5、埋设钢护筒，钢护筒直径宜大于设计桩径20cm，护筒埋设后，将护筒周围处的回填土夯实，护筒平面位置偏差不得大于5cm，其倾斜度应控制在5‰以内，护筒顶高出施工地面0.3m，并高于地下水位1.5～2m。

6、准备工作完成后请甲方代表、监理工程师到现场检查所有准备工作，认可后方能进入正常施工阶段。

1、钻机就位前，对各项准备工作进行检查。钻机就位后，用枕木作机座，但护筒不能受力，使底座和顶端平稳，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，否则及时找出原因，及时处理。旋转钻机的钻头及钻杆中心应对准桩位（或护筒底）中心，其偏差不得大于2cm，并应符合技术规范的要求。

2、开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.05～1.20，待循环池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进，待导向部份全部进入土层后，方可匀速钻机。

3、在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆（相对密度为1.05～1.20）钻进，在砂性土及砂率高的地层中，宜用低转慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.20～1.45）钻进。

泥浆性能指标宜满足下列要求：

A、比重：1.10～1.15

B、粘度：18～28S

C、含砂率：新制泥浆＜4%

F、失水量≤20mL/30min

4、钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处均捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知甲方代表监理、地质工程师及设计人到现场处理。

5、相邻桩的钻孔，在桩中距2.5D范围以内的其他任何桩的砼灌注完成后24小时，才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的砼。

6、钻孔作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被泥浆埋住钻头。

7、及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。

A、钻孔的孔径不小于设计规定。

B、护筒要求耐用，内部无突出物，孔径大于桩设计直径30cm左右。

C、桩孔位置符合设计及施工规范的要求。

D、桩孔垂直倾斜度≤1/100。

1.2.4、终孔及清孔：

1、当钻孔达到设计终孔标高后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，然后填写终孔检查证，并及时通知甲方代表、监理及设计人员到现场验收。

2、成孔工序验收合格后，进行第一次清孔工序的施工。清孔采用换浆法施工。即钻孔完成后，提起钻锥至距底约20cm，继续旋转，然后以相对密度较低的泥浆（1.15）压入，逐步把钻孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.2以下为止。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。

A、桩孔深度符合设计要求。

B、清孔满足设计及施工规范要求。

C、岩样符合设计要求，入岩深度满足设计要求。

D、孔内沉淀土厚度：不大于设计规定。

E、清孔后泥浆指标：相对密度1.03～1.10，粘度17～22s，含砂率＜2%。胶体率＞98%。

1.2.5、钢筋笼的制作与安装。

（2）、按施工的实际桩长来决定钢筋的下料，依桩的长短来确定分段制作的长度，钢筋笼在桩孔附近制作。

3、依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊在加劲筋上，再依设计规定的间距绑扎或焊接箍筋。

4、成孔验收第一次清孔后，利用吊车将钢筋笼吊入桩孔，钢筋笼分段制作，每下完一节后用钢管或方木固定，再用吊车吊住另一节进行驳接，段间驳接采用电弧焊焊接，焊缝长度单面焊不小于10d，在钢筋笼外侧焊设计图纸上的定位钢筋，以保证保护层的厚度。吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注砼时钢筋骨架上升。砼检测用超声波管按设计图纸安装，应符合规范要求。

5、骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，待砼灌注完毕并初凝后才解除固定设施。

A、钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计及施工有关标准的规定。

B、钢筋的加工、骨架的制作应符合设计要求及有关规范的规定。

C、安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架，没有变形、松脱和开焊。清除钢筋表面浮皮及铁锈。

D、向驻地监理工程师报告钢筋质量自检查结果，并办理验收手续。

1.2.6、水下混凝土灌注：

1、导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行过球、水密及承压试验，试验时的水压，大于井孔内水深至1.5倍的压力。吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。

2、导管吊放完毕，在导管口加封带管的铁板，往导管内加灌泥浆，使沉淀在孔底的沉渣飘流，即灌注砼前换浆工作。

3、复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求后，方灌注砼。

4、在导管上端连接砼漏斗，其容量必须满足储存首批砼数量的要求。开始灌注时，在漏斗下口设置干水泥球，当漏斗箱内储足首批灌注的砼数量时，剪断吊住干水泥球的铁丝，使砼猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住。灌注砼时确保有足够的砼储备量，以保证桩基砼浇筑的连续性及桩基的施工质量。

5、灌注砼期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。灌注首批砼时导管下口至孔底的距离为25～40cm，导管埋入砼中的深度不小于1m。

6、砼的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，使混凝土保持足够的流动性。灌注过程中边灌注砼边提升导管和边拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升。提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2m且不大于6m。根据砼的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。

7、井孔内砼面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。砼灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高预加0.5～1m。

8、灌注时取较有代表性的砼做抗压试件，灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面泥浆层。待终凝后再凿砼桩头到砼新鲜面。

9、桩基砼质量的检测，按有关规范规定采用小应变动测、超声波检测。

1.2.7、钻孔灌注桩施工注意事项：

1、钻孔前熟悉图纸，弄清地质情况，根据地质情况确定钻孔的方案方法。

2、水下混凝土严禁有夹杂层和松散层。

3、在终孔和清孔后，应对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度、泥浆相对密度、孔底沉淀厚度等进行检验，要求满足设计规定。

4、基桩必须经验收合格后方能进行下一道工序施工，为确保工程质量，应按设计要求进行检测试验。

1.3、水中钻孔桩施工

本工程桥梁的水中墩桩基施工方法为：先搭设栈桥，再插打钢护筒，在已打设好的钢护筒上搭设钻孔施工平台，利用栈桥上的吊机摆设钻机钻孔，钻孔泥浆由泥浆船存放，并运往指定地点弃渣，避免污染环境。水下砼采用搅拌车运输，混凝土输送泵灌注的方法。

桩位放线→打桩锤插打设护筒→拼装钻孔平台、泥浆船布置→钻机就位→钻孔→成孔检查→安装钢筋笼、探测管及导管→第二次清孔→检查签证→灌注水下砼。

1、钻孔平台由型钢组成，支承于焊接在护筒的牛腿上，并与牛腿焊接牢固。

2、用泥浆船作泥浆池及沉淀池，布置在钻机旁，并安装好所需的泥浆泵，接好泥浆管。

3、钻孔方法与陆地施工相同，此处不再赘述。

4、水上所需砼由搅拌车运输，混凝土输送泵灌注。其灌注方法与陆地施工相同。

1.4、钻孔桩质量标准

1、孔的中心位置（mm）：群桩：100；单排桩：50

2、孔径（mm）：不小于设计桩径

4、孔深：不小于设计要求

5、沉淀厚度（mm）：不大于设计规定

6、清孔后泥浆指标：相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa.s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%。

承台施工按以下工序进行：

c、桩基检测完毕后，绑扎承台钢筋，钢筋加工安排在加工场内加工，然后运到现场绑扎，因承台处于掌水位下，对钢筋腐蚀较为严重，因此钢筋绑扎必须留有足够的砼保护层厚度。钢筋绑扎完毕后，通知监理工程师验收。

d、承台模板制安，承台高度3米，安装模板时，必须设对拉拉杆，拉杆间距0.7米为一道，用φ12圆钢加工而成，分纵向和横向对拉。

墩身高度14.8~16.5米，墩身模板采用整体无拉杆式模板，以保证墩身的外观质量，根据现场的起重能力，模板分四节制造。模板安装时根据墩身钢筋的安装情况分次安装。模板安装前进行预拼，安装时要对其中线、垂直度，拼接缝等反复进行调整、检查以满足规范中的有关规定。浇筑墩砼下料时，使用减速串简，由于钢筋密集，砼的分层厚度宜选择20cm左右，手插入式振捣棒振捣，以保证砼内实外光。桥墩施工需要搭设支架，以便于绑扎钢筋及安装模、浇筑砼。

东江大桥主梁有预制T梁与连续刚构现浇箱梁，其中预制T梁长度为50米，高2.8米，共两跨28片。（48+3×75+48）米刚构连续桥上部箱梁根部断面梁高4.5米，合拢段断面梁高2.5米，期间梁高按2次抛物线变化，箱梁根部底板厚度70厘米，合拢段断面底板厚度28厘米，其间底板高度按2次抛物线变化，箱梁顶板厚度30厘米。箱梁腹板厚度55厘米和70厘米，采用挂篮悬臂现浇法施工。

悬臂现浇主梁施工本工程项目实施的难点、重点，也是本工程关键线路上的控制工程，是确保工程工期的重要项目，我公司在挂篮悬臂现浇施工中有着丰富的施工经验，针对本项目特点，特制订了详细的施工方案和解决方案。

5.4.1T梁预制及安装施工方案

计划采用1套中梁模板，半套边梁模板，T梁模板采用分片拼装式钢模板，侧模采用6mm厚钢板，背肋采用10#角钢，每片主侧模板长3.5m，保障整体美观，联结部位采用橡胶条密封，螺栓连接，模板由工厂定制。底模用砼台座，表面磨光，底座横向预留拉杆孔位。梁端支座处设活动底模以调整支座楔块的角度、高度。

模板的安装与钢筋绑扎工作配合进行，一般为底板平整，钢筋骨架安装后，先安装端模后安装侧模。为保护模板及拆模方便，模板与砼接触面要涂抹隔离剂。

模板拆除好坏涉及到预制梁的外观质量和模板的周转使用。非承重侧模板应在砼强度能保证表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除，一般应在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。拆模过程为：①拆除拉杆，包括待拆侧模的拉杆底板下拉杆；②拆除与待拆侧模时相邻的接缝应清除掺进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力；③安装施力装置并脱离梁体。模板离开梁体后仍需多移出一定的空隙后再用龙门吊吊出，以免碰撞梁体。模板吊出后应进行清理，维修、涂油以供下次使用。

混凝土浇筑质量主要从浇筑方法及振捣两方面控制。应采用一气呵成的连续浇筑法。本桥预制梁梁高跨长拟采取纵向分段斜层的方法。浇筑方向为从梁的一端循序进展至另一端，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改为从另一端反方向投料，在距该端4~5m处合拢，或从两端同时浇筑向中间推进。

浇筑砼时，斜向结合间浇筑时间相隔不宜过长，以免出现明显的结合层（根据试验资料及外加剂掺用情况确定），分段长度宜取4~6m。混凝土捣固采用附着式振动器振动，插入式振捣辅助捣固。

混凝土在搅拌站集中生产，由砼罐车水平运输至龙门吊下，龙门吊起吊砼漏斗至灌注位置后卸料进入模板。

砼浇筑完成后应立即进行养生，养生期至少保持施加足够预应力为止。采用洒水养生，混凝土表面用麻布覆盖保温。

由于我标14~16#墩处于东江河边，因此考虑T梁吊装采用200吨浮吊吊装。

5.4.2主桥施工方案

1、17#～20m#墩身浇筑完成后，利用支架托架浇筑0#、1#梁段砼，两端对称张拉对应梁段钢束。20号主墩顶进行临时固结。

2、拼装挂篮和进行悬臂浇筑所必须的施工机械。

3、浇筑2号梁段砼，两端对称张拉对应梁段钢束。

4、挂篮前移，浇筑3号梁段砼，两端对称张拉对应梁段钢束。

5、重复4施工程序，顺序施工4～11号梁段，顺序张拉对称张拉对应梁段钢束。

6、在支架上浇筑边跨现浇段砼。

7、施加边跨合龙压重，安装边跨劲性骨架，浇筑合龙梁段混凝土，边浇筑边等量减压重，待砼强度达到设计强度的90%后，张拉边跨合龙钢束。拆除边跨挂篮、一个次边跨挂篮及边跨现浇支架，准备次边跨合龙。拆除20号主墩顶临时固结，完成体系转换。

8、施加次边跨合龙压重，合龙段悬臂端施加200吨水平对顶力，安装次边跨合龙劲性骨架，浇筑次边跨合拢段砼，边浇筑边等量减压重，使合拢段处于平衡加载中。待砼强度达到设计强度的90%后，张拉次边跨合龙钢束，拆除次边跨挂篮，一个中跨挂篮，准备中跨合龙。

9、施加中跨合龙压重，合龙段悬臂端施加200吨水平端施加200吨水平对顶力，安装中跨合龙劲性骨架，浇筑中跨合拢段砼，边浇筑边等量减压重，使合拢段处于平衡加载中。待砼强度达到设计强度的90%后，张拉中跨合龙钢束，拆除挂篮。

5.4.3具体的施工方法和程序：

（一）主桥0～1#块箱梁施工

主桥连续箱梁0~1#块，根据设计要求采用在支架上现浇，然后在每个主墩上设置两排钢楔块，保留原有现浇支架，形成墩梁临时固结，类似连续刚构桥的施工，再进行其余梁段的对称平衡逐段悬臂浇筑。

为了保障支架安全，必然使支架实际受力模式与计算相符。各构件位置应准确，重点保证各支点接触良好，并使之满足局部承载要求。支架由钢管柱、纵向分配梁、横梁、横联及斜撑组成。分配梁一端顺桥方向放在墩身上预埋的型钢牛腿上，一端放在横梁上、横梁由钢管支承，钢管桩间加横向联接，加强稳定性，同时在I45上铺[40槽钢及1cm厚钢板。施工时，在箱梁内外用门式支架搭设工作平台，同时作为顶板和翼板施工的承重结构。支架除须满足承重强度要求外，还必须有一定的刚度，各连续点应紧密，螺栓旋紧，以减少变形，防止梁段下沉和裂缝。

底模用钢板铺设在槽钢上，底板设置预留拱度2～3cm。为了使成桥后便于底板拆除，底模下用三角木楔支垫平稳。外隔板的内侧模，倒角模，均先在岸上拼好，运到墩上安装，施工时应控制模板变形。端头模用木模板，便于伸出钢筋，模板拉杆要稳固，腹板、顶板也必须作可靠的支撑或连接。顶模施工时，要门式支架上托架安放组合槽钢用承重梁，翼板部分放三角桁架。0～1#块分两次浇筑。

第一次，底板及倒角以上部分。

第二次，腹板及顶板部分，分三层浇筑，浇筑第一层时，人必须进入底部振捣，以保证质量，由于顶板面层面积大，必须用平板振捣器振捣。

桥梁0～1#块截面较高，砼体积大，浇筑砼时，砼收缩变形受到周边的强大约束，易产生收缩裂缝，需采取下列防裂措施。

①在确保强度的前提下，优化砼配合比，尽量减少水泥用量。

（二）预应力砼连续箱梁悬浇施工

预应力连续箱梁的悬浇施工，可以在不设支架和不使用大型吊机的情况下浇注大跨径预应力砼箱梁，目前应用得相当广泛。施工采用挂篮如图所示:

本挂篮主要由主桁承重系统、悬吊系统、行走系统、锚固系统、底篮、模板系统、平台系统等部分组成。

主桁承重系由主梁、格构式主柱、斜拉带组成三角架，两榀三角架由横联与前、中、后横梁连结形成整体。主梁分上、下主梁，由螺栓连接，在现场组拼后可在接触面处将其焊接成整体,其断面采用两条槽钢I36b并在其上加盖δ=12mm厚钢板组焊而成的箱形截面。格构式立柱由角钢＜90×90×10mm与钢板组焊而成。斜拉带设计为可调式，由δ=20mm厚钢板与自加工的螺纹连接器组成。横联设计为平面桁架结构，由角钢＜90×90×10mm组焊而成。前横梁断面采用两条工字钢I32b并在其上加盖δ=10mm厚钢板组焊而成的箱形截面。中、后横梁断面采用两条槽钢[16a与钢板组焊而成。斜拉带与主梁和立柱采用由40Cr制作的销子联接。

悬吊系统由4组前托梁悬吊、2组后托梁外悬吊组成。前托梁悬吊上端稳固于前横梁，下端通过自行加工的连接器悬挂底篮的前托梁。后托梁外悬吊上端稳固于已浇砼箱梁顶面，下端通过自行加工的连接器悬挂底篮的后托梁。

各悬吊均由钢吊杆、调整梁和千斤顶组成。钢吊杆选用标准强度为785MPa的Ф32精轧螺纹钢，各吊杆可通过调整梁和千斤顶来调整竖向标高。

行走系统主要由行走滚轮、走行轮架、外滑梁、内滑梁等装置组成。

挂篮前移时，走行轮架置于主桁前端，行走滚轮安装于主桁后锚梁内，手拉葫芦牵引主桁带动内、外滑梁沿内外模里面的滚轮滚动就位，主桁后端则由主桁后锚梁内的行走滚轮反压主梁滚动以平衡倾覆力矩。挂篮主桁与内外滑梁就位锚固后，底篮与内外模再沿滑梁滚动就位。内、外滑梁均采用由型钢与钢板组焊而成的箱型断面，其前端悬吊于前横梁，后端悬吊于已浇砼面。外滑梁吊杆选用由45#钢制作的φ60螺杆，内滑梁吊杆选用标准强度为785MPa的Ф32精轧螺纹。内、外滑梁除了作为底篮与内外模板的滑道外，在浇注砼时还承受箱梁翼板与顶板传予内外模板的荷载。

锚固系统包括主桁后锚、底篮后锚等。

在浇注箱梁砼时，挂篮单条主梁尾部用4根标准强度为785MPa的Ф32精轧螺纹钢通过连接器与4根箱梁竖向预应力筋连接，再通过后锚梁将其锚固。单条主梁尾部的4个锚固点布置为：后斜拉带前端布置一个锚固点，其余3个锚固点布置在后斜拉带后端。

底篮后锚采用标准强度为785MPa的Ф32精轧螺纹钢将底篮后托梁锚固于箱梁底板之上，本挂篮共布置6个后锚固点。

底篮为挂篮悬浇时的底部承载平台，由前托梁、后托梁、纵梁及底模组成。前、后托梁均由两条槽钢[32b并在其上加盖δ=10mm厚钢板组焊而成的箱形截面。纵梁分加强纵梁和普通纵梁，加强纵梁共8条，采用工字钢I28b制作，加密布置于箱梁腹板正下方，普通纵梁共13条，采用工字钢I25b制作，均布于箱梁底板下方。托梁与纵梁连接采用螺栓连接。底模采用δ=10mm厚钢板直铺于纵梁之上。

模板系统包括底模、外模、内模、端模等。

外模由面板、纵横肋、桁架、滚轮、升降式牛腿组成。面板选用δ=6mm钢板。横肋选用δ=5mm扁钢。桁架由槽钢[8组焊而成。桁架直接焊接于面板之上。滚轮安装于侧模桁架之内，共设置3组，以便滑梁穿越。升降式牛腿安装于侧模前后端，支撑于前后托梁之上，在浇注混凝土时，与滑梁一起支撑侧模。

内模由顶板、支承架、滚轮组成。因箱梁顶板处的齿板较多且在每个悬浇块体所处位置不同，宜选用木模作为内模顶板并铺设于内模支承架之上。内模支承架由槽钢[10组焊而成，共设置5组，由纵向角钢L63(63(6连接成整体。内模滚轮安装于支承架之内，两侧各设置三组，供滑梁穿越。箱梁腹板处内模可采用木模或分块钢模，模板高度的变化通过增减块板来调节。

外模与内模在箱梁腹板段设置对拉杆。在外模下方可通过千斤顶由顶杆固定侧模于工作平台。

端模采用分块钢模以适用箱梁腹板厚度和孔道位置的变化，端模板外包内外模前端，用螺栓固定，在箱梁顶板上方端模由伸出端面的结构钢筋来固定。

平台系统由前横梁工作平台、底篮前、后端工作平台及外侧后工作平台组成。整个平台系统形成一个完整的可方便通达的空间操作走道与工作场所，以满足纵横向预应力张拉、内外模板及对拉螺栓拆装、锚固系统拆装和挂篮调整以及箱梁修复等工作的需要。

上挂篮前0~1#块必须是浇注完成并张拉，对支座作了临时固结措施。为减小梁段上的作业，可根据起吊运输能力将挂篮杆件在加工场拼装成若干组件，再将挂篮组件吊至0~1#块梁段上进行组装。

在已浇筑的0~1#块箱梁顶面进行水平及中线测量，铺设轨道，组装挂篮，并将挂篮对称行走就位、锚固。在底篮的两侧，前后端及外模两侧面均设置固定平台，内外模及箱梁前端设置悬吊工作台。挂篮拼装完毕后，为验证挂篮的可靠性和消除其非弹性变形及测出挂篮在不同荷载下的实际变形量，以便在挠度控制中修正立模标高，在第一次使用前对挂篮进行试压。试压的方式常用的有：水箱加载法、千斤顶高强钢筋加力法等。

模板分为底模、外侧模及内模，预先装成整体，根据箱梁截面的情况确定砼是一次浇注还是分次浇注，一次浇注时，应在顶板中部留一窗口，使砼由窗口进入箱内，分布到底模上。当箱梁较高时，应用减速漏斗向下传送砼，采用二次浇注时，先安装底模，侧模及底板、侧板的普通钢筋、预应力筋，待浇注第一次砼后，再安装内模及顶板普通钢筋及预应力筋。箱梁由根部到端部底板厚度变化，每浇筑一个梁段均须将底模变化一次，变化不多时，可采用支垫底模的方法。悬臂浇筑时，一个梁段高度的偏差对全孔有很大影响，而且随着梁段所浇筑数量的增加而逐渐下垂，梁段数量越增加，悬臂越长，下垂越多。因此，为保证箱梁的设计高度和挠度，各梁段的模板均须设置一定的预加抬高量，其预加抬高量根据设计规范要求及施工经验确定，并须及时的校对调整。

（3）普通钢筋，预应力管道

悬浇箱梁的普通钢筋及预应力管道除须满足一般施工工艺的要求外，要特别注意

预应力管道要严格按设计的要求布置，当与普通钢筋发生矛盾时，优先保证预应力管道的位置正确，可将普通钢筋位置适当挪动，但须满足其最小保护层厚度。

对预应力用的定位筋固定牢固，确保其保护层的厚度。

纵向管道的接头多，接头处理必须仔细，并要采取措施防止孔管堵塞。

由于纵向管道较长，一般要在管道中间增设若干个压浆三通，以便压浆时，可以作为排气孔或压浆孔，以保证孔道压浆密实。

悬浇箱梁的砼标号一般都较高，必须认真做好砼的配合比设计，砼的拌和根据条件可采用陆上拌和，砼输送泵运输至现场。悬浇时，必须对称浇注，重量偏差不超过设计规定的要求，浇注从前端开始逐步向后端，最后与已浇梁端连接。分次浇注时，第二次浇注砼前必须将首次砼的接触凿毛冲洗干净，对上、下梁段的接触面应凿毛、清洗干净。底、肋板的砼的振捣以附着式振捣器为主，插入式为辅，顶板、翼板砼的振捣以附着式为辅，插入式为主，辅以平板振捣器拖平。砼成型后，要适时覆盖，洒水养生。

当砼达到设计要求的张拉强度后按设计规定先后次序、分批、对称进行混凝土凿毛。块件连接及块件分层浇筑的施工缝应凿除混凝表面的水泥砂浆和松散层，凿毛时混凝土至少已达到下列强度：人工凿毛时2.5Mpa，风动凿毛时10MPa。

（6）箱梁预应力施工工艺

张拉前按规范要求对千斤顶、油泵进行标定，对管道进行清洗、穿束，准备张拉工作平台等。连续刚构箱梁为三向预应力结构。为调整横向预应力的均匀性,张拉端和锚固端交错布置。

考虑到连续刚构桥预应力钢束长度大，预应力吨位较大，为确保大桥预应力顺利施工，预应力锚具使用质量可靠的锚具。

以下只叙述预应力张拉中的的要点，而不作全面的叙述。

0→初应力（10%）→σk（持荷3min）→σk（锚固）

各梁段三向预应力张拉顺序为：先纵向，后横向，最后竖向。

横向预应力张拉，分别由靠近墩的一端依次张拉。

纵向预应力张拉，单桥断面的张拉不分前后，依次张拉；一个腹板有2个或2个以上钢束，则考虑单桥截面对称张拉，顶板、底板都有预应力张拉钢束时，张拉顺序是先顶板后底板，先长束后短束。

竖向预应力张拉，单桥两腹板对称依次从靠近墩的一端张拉。

横向和竖向预应力的张拉初应力为设计的10%，以此作为伸长量的起算点。

混凝土强度达到设计强度的90%后，方可进行张拉。

初应力取控制应力的10%，用为伸长量的起算点。

根据设计要求，钢束长度<25m时双向张拉。

在箱梁预应力工程施工中，由于全面按施工工艺要求张拉，严格进行施工质量管理，全桥预应力质量得到可靠保证。

全部纵向预应力钢铰线未发生断丝、滑丝现象。

预应力钢绞线张拉吨位按设计吨位控制，纵向钢绞线预应力引伸量控制在设计允许范围内。严格按照张拉程序进行。张拉后按规范要求对管道进行压浆。

本梁段设计的张拉束张拉后，落底模，铺设前移轨道，移动挂篮就位，开始下一梁段的施工。

3．施工挠度的控制及观测

悬浇施工梁体由于受自重、温度、外荷载等因素影响会产生挠度，砼自身的收缩、徐变等因素也会使箱梁产生标高变化，这种变化随着跨度的加大而增加。为了使成桥后的桥面线型达到设计曲线，必须在悬臂浇注时进行标高控制，在施工中对已浇或准备浇注的箱梁各工序进行挠度、温度等观察，并以此随时调整悬浇段的立模标高。

立模标高控制值=箱梁顶面设计标高+设计施工预拱度+挂篮自重及浇注砼后的变形值±日照温差修正值。设计施工预拱值需进行修正，由于设计状态和实际施工状态的差异，为了达到设计的理论线型，必须通过实际测量资料的积累和分析，找出各阶段的挠度变化规律，以修正各项计算参数，使计算状态基本吻合实际，挂篮的变形值也要通过挂篮试压以及施工前几段产生的实际挠度数据进行修正，砼的收缩可用折合降低温度的方法处理。对于张拉值的修正，通过锚下应力损失理论公式以及实际观测值比较后决定。为尽量减小日照温差的影响，宜选择温度梯度较小的时候进行观察，另外，平衡力矩、施工荷载对砼标高也有影响，若两端荷载不一样，必然会产生一头低一头高的现象，施工中力求平衡施工，消除该项影响。同时在计算控制也考虑该项内容。

测点布置：在桥轴线及上、下腹板的中心轴线组成三条纵轴线，每段的前沿和三条纵轴的交叉点设置为测点。在0#块上设置临时水准点，观测时间在挂篮就位、砼浇注前、砼浇注后、张拉后几个阶段都进行观察，对温度观测及应力的观测根据需要进行。

1）每悬浇段的工序时间计划

（4）安装底板、腹板钢筋

（5）安装竖向预应力筋、三通及底板波纹管

（6）安装腹板内侧模、底板堵头、下承托模板

（8）安装顶板钢筋、纵向波纹管、横向管道、三通及预埋件等

（10）养生、整理修正管道、穿钢束

（11）纵、横、竖三向钢束张拉

（12）拆内模、灌浆养生

（13）落底板、顶板，做好挂篮前移的准备工作

从以上可以看出，完成一段悬浇段约5～6d。

3人（拌和站2人，现场1人）

挂篮、砼拌和楼、运输设备、砼输送泵、张拉设备、压浆设备等。

（三）现浇段及合拢段施工

合拢时，先合拢边跨，解除主墩临时锚固，再中跨合拢。

现浇段箱梁施工，其现浇支架采用钢管桩柱、贝雷片承重梁等组成，桩基简支梁式支架如下图：

选定适宜的合拢温度，查阅有关气象资料，并满足设计要求。

先搭设边跨合拢段的现浇支架。

在浇注合拢段砼之前，为保证二边已浇梁段的位置稳定，设置了四根刚接杆组成的临时支撑，分别位于箱梁顶、底板与腹板的交汇处附近。刚接杆按图纸预先拼焊好后，在箱梁两端对应预埋件上就位和焊接，张拉临时预应力钢束，及二束底板钢束，形成顶压抗拉近于刚性的接头。

在合拢段两端各加适宜配重。

在最佳合拢温度时浇筑合拢段混凝土，在浇筑的同时逐级卸除两端配重。

混凝土达到设计强度后解除固结设施。

张拉边跨底板束，完成体系转换。

中跨合拢温度最好是在温差较小的阴天进行，并且选择当天温度较低的时刻（设计合龙温度为15~20度）。

合拢时，先合拢边跨，拆除边主墩临时锚固，再合拢次边跨，最后中跨合拢。

a．安装合拢用支架，利用悬臂现浇的支架进行合拢。

b．安装水平刚性联结骨架，骨架设计为可抗水平压力。

c．合拢段两端各配适宜压重。

d．在适宜的合拢时间、温度、现浇合拢段混凝土，同时逐级卸除压重。

e．合拢段混凝土达到设计强度，按顺序张拉中跨底板束预应力。

4．合拢段施工注意事项

①选取在较低气温下浇筑合拢段混凝土，使合拢段混凝土与梁体连接良好。

②箱梁合拢段混凝土施工前，在两端设置配重，配重量与合拢段混凝土自重相等。在浇筑合拢段混凝土时，逐步卸除配重，使合拢段两端不产生相对变位。

③在箱梁悬臂施工和现浇砼施工时，采取措施控制箱梁施工标高。使箱梁合拢标高控制在设计允许范围内。

6.0施工总进度计划及进度计划网络图

由于工程前期征地等准备工作耽误一些时间，在准备工作的时间，尽量往前安排，桥梁开钻安排在12月31日开始。具体计划参见施工进度计划表（见附件一）。

7.0施工资源供应计划

恒大花园绿化工程2标段施工组织设计7.1主要施工机械计划

根据工程需要和施工进度计划安排，编制出主要机械使用计划。

7.1主要设备机具投入计划

2010年4月～2010年5月

2009年10月～2009年11月

压型彩钢屋面板施工方案7.2投入本合同段机械及检测设备详见附表。