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跨合武特大桥跨川龙大道(48 80 48)m连续梁施工方案

本施工方案主跨跨川龙大道，主跨桥式为（48+80+48）m预应力混凝土连续箱梁(见下图)，一联全长176m，无砟轨道桥面，桥面线间距5.0m。该连续梁设计采用支架现浇法施工。

跨合武特大桥跨川龙大道连续梁布置图

跨合武特大桥跨川龙大道连续梁设计为（48+80+48）m单箱单室、变高度、变截面预应力混凝土连续梁结构，中支点处梁高6.65m，跨中直线段及边跨13.25m直线段梁高为3.85m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座距中心线至梁端0.75m。连续梁底宽6.7m，顶宽12.0m。顶板厚40cm；腹板厚50cm、70cm和90cm，按折线变化，底板厚度10cm～100cm，按曲线变化。底板设30×60cm梗胁，顶板设30×90cm梗胁。全联在端支点、中支点及跨中设横隔板皖2016JZZY2：2016系列工程建设通用标准设计建筑专业(二).pdf，横隔板有孔洞，供检查人员通过。

主梁共分7个梁段，其中A节段30.75m，B节段36.0m，C节段为3.0m合拢段，D节段38.0m中支点0号块长度12.0m，一般梁段长度分成2.7m、3.1m、3.5m，合拢段2.0m，边跨现浇段7.75m。梁体采用纵向、横向、竖向三向预应力体系。

本连续梁采用无砟轨道桥面，桥面线间距5.0m。主跨连续梁设计采用支架现浇法施工。

Φj15.20mm，fpk=1860MPa

竖向预应力筋锚下螺旋筋

G=70mm,H=19mm

该桥主跨上跨川龙大道，线路与川龙大道132°斜交。437#和438#主墩承台设计为长方形承台，其尺寸均为14.3m×10.4m×4.0m；川龙大道路面顶标高为30.9m。

2.1建设单位提供的施工图纸：

2.2本标段总体施工组织设计；

2.3本单位拥有的工法、科技成果、企业管理水平、劳动力技术等级、设备装备实力，以及从事铁路施工所积累的丰富的施工经验。

2.4《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》等。

跨合武特大桥连续梁施工组织机构

根据工程总体进度计划的要求，总体施工共分三个步骤：

第一步：在437#、438#主墩墩顶O#、0′#块临时支座施工完毕后，搭设支架施工B、D梁段，张拉本节段相对应的预应力钢束；

第二步：移动支架，浇筑合拢段C梁段，安装永久支座，张拉本节段相对应的预应力钢束；

第三步：移动D段支架并架设A段支架，在边墩上安装永久支座，浇筑A梁段，张拉本节段相对应的预应力钢束及上节段相对应的腹板预应力钢束，形成三跨连续梁。施工顺序见后附：“连续梁施工顺序示意图”。

连续梁施工计划自2010年1月10日开始，至2010年4月10日合拢，总工期为90天，每阶段按20天计划，准备工作30天，施工计划见后附“连续梁施工进度计划横道图”。

4.1人员、机械设备配置计划

根据跨合武特大桥跨川龙大道连续梁工期计划及施工特点，计划配置人员、机械设备分别见下表。

4.2.1混凝土原材料及施工配合比：

4.2.1.1水泥:亚东牌，P.O42.5；4.2.1.2中砂:滠水河沙，细度模数2.6；

4.2.1.3碎石:石门采石场产，最大粒径20mm；

4.2.1.4粉煤灰:I级，掺量为胶凝材料的10.4%；

4.2.1.5矿粉：掺量为胶凝材料的20.8%；

4.2.1.6外加剂：掺量为胶凝材料的1.0%；

4.2.1.7砼配合比见下表：

4.2.2控制测量导线网

跨合武特大桥跨川龙大道连续梁附近已有设计院布设GPS导线点两个，分别为：CPII607、CPII608，根据需要测量班增加四个控制点：CPII6072、CPII6081、CPII6082、CPII6091，形成一个导线控制网。导线点埋设稳固，不易被破坏，通视条件良好，施工测量方便，受施工干扰小。导线控制网使用由公司精测队提供的GPS测量成果，分部测量班使用徕卡全站仪按方向观测法四等导线测量要求对导线网进行复测，导线网精度满足施工测量和监控量测的要求。导线网成果见下表。

连续梁附近已有设计院布设水准点两个，即：CPII607、CPII608。水准点已按二等水准测量要求与线路其它水准点进行了联测，测量精度满足施工测量要求。

随着施工的进展，由公司精测队和分部测量班定期对导线控制网以及水准点进行闭合校验，分部测量班每三个月复测一次，公司精测队每半年复测一次，以求控制网达到精度要求。

3414381.3682

505298.4093

3413747.1903

3414593.3006

505127.3725

3413394.5970

505365.1110

3413397.4185

505347.0673

3412803.2220

505484.0830

对连续梁线型进行监控量测有我公司项目部测量队独立完成。

4.2.4技术交底与岗前培训

4.2.4.1图纸审核及客运专线验标学习

由总工程师组织，工程部和安质部全体技术人员认真仔细审查施工设计图纸，核对重要技术参数，熟悉图纸，充分理解设计意图，为全面开工做好充分的技术准备。

4.2.4.2技术交底

4.2.4.3岗位培训

由工区安质部对即将参与连续梁施工的全体员工进行资格审查。通过审查的人员，再由工程部和安质部进行岗前培训，让每一个员工熟悉各自的作业内容、岗位职责、技术要求、质量标准、工序控制要领、技术质量控制要点、安全操作规程等。

第五章：主要施工方案及关键施工技术

5.1.1临时支座结构设计

临时支座布置在墩顶永久支座两侧，每墩设置4个，其结构尺寸根据计算确定。临时支座设计承载力不小于永久支座，每个临时支座内布置8根Φ32精轧螺纹钢筋，0#块浇注完毕达到强度后进行张拉，将0#块锚固在墩顶，以抵抗水平荷载及部分不平衡力矩产生的拉力，临时支座设计时梁部抗倾覆稳定系数不小于2。临时支座与梁体接触面处铺以塑料薄膜隔离，便于拆除。临时支座顶面标高与永久支座顶面标高一致,不得形成高差，避免拆除临时支座时，下落冲击使梁体受震动。在临时支座与永久支座垫石间隔一层石棉布，防止硫磺砂浆熔化时烧坏永久性

支座垫石。临时支座采用与永久垫石强度相同的C50高标号混凝土，但在临时支座中间灌注一层10cm厚左右的硫磺砂浆，内安装电阻丝，体系转换时，通电燃烧硫磺砂浆，完成体系转换。

5.1.2临时支座施工

5.1.2.1临时支座施工程序

浇筑上部墩身时，先按设计位置预埋好每个临时支撑垫石的8根Φ32精轧螺纹钢筋。钢筋预埋入墩身内;墩顶按设计位置及尺寸对临时支座进行放样，并用高标号水泥砂浆找平。再安装临时支座模板，否则应该调整浇筑硫磺砂浆。精轧螺纹钢筋位置与梁体预应力钢筋束不得相冲突，否则应该调整精轧螺纹钢筋位置。

5.1.2.2临时支座中精轧螺纹钢筋埋设

设置临时支座中的精轧螺纹钢筋的目的是抵抗连续梁体承受的风载及施工中可能发生偏载而产生的拉力，钢筋下端配垫板和螺帽锚固入墩身2m，上端外套以波纹管穿过0#梁块的腹板或底板，待梁体砼强度达到设计张拉强度及不少于7天龄期后，张拉并锚固在支垫工字梁上。

5.1.2.3临时支座硫磺砂浆层的铺设

临时支座底层砼浇筑后达到设计要求强度以上时，将制好的硫磺砂浆灌注到模板内，摊平到设计厚度。在硫磺砂浆层中预埋电阻丝。硫磺砂浆为硫磺、水泥、砂按设计配合比配制而成。硫磺砂浆冷却时体积收缩很大，表面初凝后，用草袋或其它物品盖好保温，防止表面和内部收缩不均匀而产生裂纹。硫磺砂浆凝固后，再浇筑顶层砼。

根据设计图纸，结合现场实际情况，本连续梁A、B、C节段均位于原地表土层上且436#墩与437#墩、438#墩与439#墩之间有回填的泥浆池，D节段位于公路上。根据按照满堂支架法施工计算所需的地基承载力对A、B、C节段范围内的地基进行基底处理，处理方式如下：

（1）436#墩与437#墩之间

挖除436#墩与437#墩原泥浆池回填土，下挖其余地段地表土层至436#墩承台底面（至标高：28.90m）;再换填改良土（10%石灰土），按照每层0.3m厚逐层进行压实填筑。回填标高至32.40m；最后在改良土顶面浇筑0.2m厚C30混凝土（标高至32.60m），混凝土顶面要求表面平整收光。

（2）437#墩与438#墩之间

A、437#墩与公路绿化带之间

采用改良土（10%石灰土）至标高32.40m，之后现浇0.2m厚C30混凝土至标高32.60m（方法同436#墩与437#墩之间换填方案）；

由于绿化带种植土较厚，基底松软，兼之绿化带宽度有限，无法进行有效的碾压工作，因此在两个绿化带位置换填1.0m厚C30混凝土，要求混凝土埋深0.5m，露出0.5m，经计算混凝土顶面标高同样为32.60m。

鉴于公路机动车道路基底情况良好，同时计划再机动车道位置采用临时支墩进行支撑，经计算该处公路地基承载力完全满足要求，因此在该位置不进行基底处理。

D、公路绿化带与438#墩之间

由于从公路人行道到438#墩之间有一个土质陡坡存在，该位置地基承载力远达不到施工要求，因此在该位置换填C30钢筋混凝土（厚度1.0m）进行地基加固。混凝土按照0.6m的倍数进行台阶式降坡，方便脚手架的搭设。

由坡脚到438#墩之间采用换填改良土（10%石灰土）+0.2cm混凝土的方式进行加固至标高27.72m。

D、438#墩与439#墩之间

挖除438#墩与439#墩原泥浆池回填土，下挖其余地段地表土层至436#墩承台顶面（至标高：25.87m）;再换填改良土（10%石灰土），按照每层0.3m厚逐层进行压实填筑。回填标高至28.52m；最后在改良土顶面浇筑0.2m厚C30混凝土（标高至28.72m），混凝土顶面要求表面平整收光。

5.3碗口式脚手架的搭设

5.3.2、脚手架形式

碗扣式脚手架以验算立杆允许荷载确定搭设尺寸：

立杆水平横向间距：0.6m（横桥向）

立杆水平纵向间距：0.6m（顺桥向）

立杆竖向步距：0.6m

C#梁段顺桥向前后2.0m范围内（全长7.0m）立杆水平纵向间距为0.3m，其余不变

剪刀撑纵横向间距不大于6m;

水平剪刀撑竖向每间距3m设置1层；

5.3.3碗口式脚手架施工工艺

5.3.3.1地基处理

按照本章节中第5.2节所述进行地基处理。

为避免处理好的地基受水浸泡，产生不均匀沉降，在基础四周开挖40×30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度。

5.3.3.2测量放样

测量人员用全站仪放样连续梁梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出连续梁梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。

5.3.3.3布设立杆垫块

根据立杆位置布设立杆垫板，垫板采用10cm×10cm方木，使立杆处于方木中心，方木横向布置，放置平整、牢固，底部无悬空现象。

5.3.3.4碗扣支架安装

根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。

5.3.3.5顶托安装

为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。

根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，横桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。

最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。

5.3.3.6纵横梁及外模安装

顶托标高调整完毕后，顶托承托I20a工字钢横梁，在其上安放方木横梁，采用10cm×10cm方木间距60cm置于工字钢上作小楞，顶面铺大块钢模作梁底面模板。

5.4.1.1经测量班放线，以连续梁中心线与公路中心线交点为起点，沿连续梁中心线方向左右各1.0m定出支撑体系中心的2个支墩；

5.4.1.2按照跨川龙大道连续梁跨公路位置支撑体系兼防护体系大样图中所示，根据已确定的2个支墩定出连续梁中心线方向上另外2个支墩；

5.4.1.3支墩沿公路中心线方向共计4排，且与公路中心线平行，每排支墩沿公路中心线方向间距1.85m（每排共计13个支墩），从而确定其余各支墩位置。

5.4.2.1根据确定的支墩位置反推出支墩基础边线，在基础位置铺设土工布，要求土工布超出基础边线0.5m；

5.4.2.2两侧基础采用1.5m宽、长度沿公路中心线方向24.76m钢筋混凝土浇筑而成，基础顶面高程为33.04m；

5.4.2.3中间基础采用2.2m宽、长度沿公路中心线方向24.76m钢筋混凝土浇筑而成，基础顶面高程为33.04m；

5.4.2.4基础配筋采用Φ16螺纹钢构造配筋；

5.4.2.5基础在浇筑混凝土前在支墩位置预埋80cm×80cm×1cm钢板，钢板背面焊接9根Φ25螺纹钢伸入基础内，Φ25螺纹钢按梅花布置；

5.4.3.1支墩采用Φ500×10mm钢管，支墩高4.5m，防护门洞限高4.5m；

5.4.3.2支墩与预埋钢板采用焊接，并设置三角钢板（10×20×1cm）加强支墩与钢板之间的连接，每个支墩顶部、底部各8个三角钢板；

5.4.3.3支墩顶面焊接80cm×80cm×1cm钢板（并设置三角钢板加强支墩与钢板之间的连接）做为承托平台，用于承托工字钢。

5.4.3.4在支墩中间位置设置沿公路方向的剪刀撑，剪刀撑采用［10槽钢焊接而成。公路中间的双排墩中相邻的两个墩之间采用［10槽钢焊接横杆以加强两个门洞整体稳定性。

支墩顶面沿连续梁纵向方向铺设56b工字钢（2根一组），每组长18.03m，共计26组。

56b工字钢顶面沿公路中心线方向铺设32b工字钢做为分配梁，间距按照0.6m布置。两个门洞的第一根分配梁定在各门洞中心位置，其余的分配梁以第一根分配梁为起点向两边铺设。

分配梁顶满铺2cm厚竹胶板做为防护平台，防止施工时物体坠落影响公路交通安全。

5.4.7门洞顶脚手架支撑体系的搭设及纵横梁、外模的安装

在防护平台顶布设10cm×10cm的方木做为立杆垫块，沿着分配梁的方向摆放，在方木上搭设脚手架。搭设时要注意分配梁中心轴、方木中心轴、脚手架钢管中心轴三轴线合一。脚手架顶采用可调节式顶托承托I20a工字钢横梁，再采用10cm×10cm方木间距20cm置于工字钢上作小楞，顶面铺大块钢模作梁底面模板。其安装同本章节中5.3节所述要求相同。

为了检查支架的承载力，减少和清除支架的非弹性变形及地基的沉降量。在铺设完箱梁底模方木后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按1.2的安全系数考虑。

预压采用砂袋，用吊车吊装逐级加载，砂袋采用拌和站计量装袋，每袋1m3按1.56T计算。预压重量按计算荷载的50%——80%——120%分三次逐级加载。也就是砂袋分层布设，先铺设第一层，全部完成后再铺第二层。预压时每5m一个断面，每个断面设6个观测点。其中底模板上设置3个，支架底基础上设置3个。

当观测到24小时的沉降量小于2mm后，不再观测开始卸载。卸载也采用吊车逐个将砂袋卸下。卸载完成后，观测支架的弹性变形。

在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位置进行放样。预压后通过调承托或木楔精确调整底模板标高，其标高设定时考虑设置预拱度。预拱度设置应考虑梁自重所产生预拱度，但根据设计，此值不予考虑。

支架预压完成后，通过木楔重新调整预拱度，然后在方木顶部铺设底模。铺设底板时在板缝间用泡沫双面胶填塞，并尽量将接缝置于方木上。

箱梁外模板采用1.20m×2.00m钢模板，根据箱梁结构尺寸现场拼装。支架顶设可调高度顶托，顶托纵向铺Φ48mm钢管，横向铺10×10cm的方木，最后上铺钢模板，内模同样采用钢模板组装。

5.8.1底模采用大块钢模板，铺在分配梁上，调模、卸模采用可调顶托完成。

5.8.2外模直接立于分配梁上，采用10#槽钢做支撑，表面用钢模板作面板，外模每片支架间距为90cm。当内外侧模板拼装后用Φ20对拉螺杆对拉，间距为60cm×60cm。

5.8.3内模板用10#槽钢做框架，中间用Φ48mm钢管作支撑，紧固主要用对拉螺杆。表面用钢模板作面板，内模每片支架间距为40cm。当内外侧模板拼装后用Φ20对拉螺杆对拉，间距为60cm×60cm。

5.8.4堵头模板：堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用钢板切孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。

模板施工应注意以下事项：

①、制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。

②、按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。

③、模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用泡沫双面胶堵塞严密，以防漏浆。

⑤、端模的设置必须保证支承板与孔道垂直，波纹管孔道位置准确，线形符合设计要求，并保证伸出模板的波纹管完好，模板孔与波纹管密贴，不会产生漏浆，并能与下节段波纹管联结。

5.9钢筋绑扎及布设波纹管预留孔道

钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且立标牌以示识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。进场的每一批钢筋，均按试验规程进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。

5.9.2钢筋制作、绑扎

箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；钢筋接头采用闪光对焊，焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎底板钢筋。

顶板钢筋绑扎除按图纸严格施工外，施工工艺和要求按腹板钢筋施工进行。施工时注意预埋件的位置和数量是否正确。

为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置触点式水泥浆垫块，其强度与梁体相同，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置，数量按每平方米4个。

5.9.3预应力管道及预埋件的安装

在腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管采用塑料波纹管，波纹管的接缝应焊接牢固，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用Φ8的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方立即调整。浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性。在安装预应力管道的时候，同时进行衬管的穿插工作，衬管使用比波纹管略小的硬质塑料管。穿完后，用间距60cm的φ8“＃”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，转折处加密为30cm间距，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。

5.9.4预应力钢材的放样、安放

钢绞线下料长度时考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即进行钢绞线穿束工作。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。在穿束之前做好以下准备工作：

①、清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。

②、在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。

③、卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。

④、在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。

⑤、将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。

由于预应力束孔道是曲线状，钢绞线较长，采用人工为主、卷扬机为辅的穿束方法。用人工穿束困难时，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。

混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行浇筑，分层厚度为30cm，浇筑从桥的跨中向两端推进,在墩顶合龙。浇注过程中采用2台泵车在桥的左右侧对称进行，每侧配备5台混凝土罐车运输混凝土，以保证混凝土泵车输送的连续性。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。

混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土配合比设计时掺入外加剂，施工过程中严格按施工配合比配置混凝土。浇筑过程中为防止内模移位，腹板浇筑时采取对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣器振捣。底板采用插入式振捣器振捣和平板式振动器振捣配合进行。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑过程中要经常来回地拉动衬管的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。采用土工布覆盖混凝土表面，保湿养护时间不少于14天。

5.11芯模和侧模的拆除

连续梁的侧模在混凝土强度达到设计强度的90%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。模板拆除轻拿轻放，严禁野蛮施工，防止对混凝土震动和碰撞，产生破坏。模板拆除以后继续保湿覆盖养护。

拆模时混凝土的强度由试验确定。

5.12预应力钢绞线张拉和压浆

预应力的施工是连续梁施工的关键，混凝土强度达到设计的95%、龄期不少于7天时开始张拉。

5.12.1预应力张拉

预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按照图纸要求进行。两端张拉的预应力钢束在预应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。

预应力的张拉以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。

预应力张拉前对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备按设计及规范要求进行检验，锚具夹片不得有划痕、锈蚀和杂质，安装锚具前应检查喇叭口压浆是否畅通，锚具中心线应与喇叭口中心线重合，夹片一定要安装均匀。千斤顶应用手拉葫芦起落，安装千斤顶时，应使张拉力的作用线与钢绞线受力的中心线一致，不得偏扭，否则容易滑丝、断丝，要预先设置顶架，保证千斤顶横移方便、安全。张拉前应检查张拉机具是否完好，油表、千斤顶的位置是否一致，油管是否齐备完好。

预应力张拉顺序按设计规定对称进行，本联张拉采用二端张拉。后张法预应力钢材张拉程序：0→0.1σk（初应力，作伸长量标记）→σk（静停5min）→补拉σk（测伸长量）→锚固。张拉采用应力、应变双控，以应力为主，应变控制为辅，实际施工时应以伸长值进行校核，实际伸长值控制在理论引伸量的6%以内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。其实际引伸量值应扣除锚具外钢绞线伸长值和锚具回缩影响。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。连接器端采用挤压接头锚固。当预应力张拉完经监理检查合格，应马上割丝封头。割丝应以钢绞线伸出锚具外部3～5cm为宜，割丝宜用砂轮切割机，不得使用电弧。

①张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

②高压油表必须经过校验合格后方允许使用。

③千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。校正期限不得超过一个月。

④每跨梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。

⑤千斤顶不准超载，不准超出规定的行程，转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。

⑥张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。

5.12.2管道压浆和封锚

预应力孔道压浆在张拉后48小时内进行，压浆采用压浆机，压浆材料采用微膨胀水泥浆，水泥用普通硅酸盐水泥掺入适量高效减水剂及膨胀剂。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

压浆后，便可封锚。浇筑梁体封端混凝土之前，应先浆承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片。封锚砼的强度符合设计规定且必须严格控制锚后的梁体长度要求。

5.13支架和底模的卸落

梁底模和支架卸载顺序，严格按照从梁体绕度最大处支架节点开始，逐步卸落相邻节点。

连续梁部施工时，在连续梁C段合拢段施工前，永久支座处于非正常受力状态，C段合拢段施工完毕后，张拉预应力束，对称解除临时支座，解除临时支座采用燃烧硫磺砂浆或喷灯烧除硫磺砂浆层的办法，使梁体落在永久性支座上，完成体系转换。体系转换完成后应对临时支座垫块利用风镐进行拆除，并将临时支座伸入主梁和桥墩内的钢筋割断，用砂浆进行封堵以防止钢筋暴露锈蚀。

5.15连续梁施工测量监控

连续梁在浇注施工过程中，将进行严格的监控量测控制。监控量测控制的主要内容是挠度监测、主梁中线的监测和控制、立模标高的确定与调整、材料参数测量等几个方面内容。但主要是线路中线、标高控制和挠度监控。

5.15.1工况划分和主要监测监控工作

（1）施工监测监控工况划分

①箱梁各节段支架搭设、立模；

②箱梁各节段混凝土箱梁悬浇后；

③箱梁各节段预应力索张拉后。

另外还有箱梁合拢阶段：B段刚性联接前后；合拢现浇段后；B段刚性联接解除后；各腹板索、顶板索、底板索和通长索张拉后；即成桥前各施工工况发生较大变化等，随着施工的进展而开展监测监控工作。

5.15.2监测监控主要工作

①通过计算和实测，提供箱梁各施工节段的立模标高（预拱度）；

②监测各种工况下箱梁各节段的变形和挠度；并定期复核主梁高程控制基准点；

③监测各种工况下混凝土箱梁控制截面上的应变；

④监测各种施工工况下箱梁的温度变化；

⑤有选择性地监测外载作用下箱梁与主墩临时固结件的内力变化；

⑥有选择地测试预应力索的沿程摩阻和纵、竖向预应力损失情况等；

⑦重点部位的裂缝观察。

5.15.3结构分析计算

跨合武特大桥上构采用预应力混凝土连续梁结构支架现浇施工。在施工过程中，荷载是由各节段浇筑完成而逐步施加的，预应力张拉将会大幅度改变混凝土内的应力分布和变形。结构刚度、混凝土收缩徐变、预应力索、温度、外载等因素，将使桥梁结构的变形、应力状态及其变化规律更加复杂。为实现桥梁上构的变形和应力分析，结构位移拟采用平面梁单元计算分析，应力拟采用空间块单元计算分析。结构有限元分析内容有：

按照设计和施工所确定的施工工序，以及设计所提供的基本参数，对结构进行正装与倒装分析：

②控制截面结构应变应力及内力计算；

③结构预拱度计算分析，以确定立模标高。

5.15.4箱梁预拱度指令和线形控制

5.15.4.1箱梁施工预拱度

在大跨度预应力混凝土箱梁支架浇筑过程中，随着箱梁各节段的完成，结构自重将逐步施加于已浇筑的节段上，使其挠度逐渐增大而变化。因此，在各节段施工时需要有一定的施工预拱（设计单位事先给出了各节段的预拱值）。但实际施工中，影响挠度的因素较多，主要有箱梁自重、支架变形、预施应力大小、施工荷载、混凝土收缩徐变、预应力损失、温度变化等。挠度控制将影响到合拢精度和成桥线形，故对其必须进行精确的计算和严格的控制。通过实测，对设计部门给定的预拱值在一定的范围作适当修正。否则，多跨度桥梁桥将可能出现较明显的起伏现象。

5.15.4.2预拱的预测和调整

施工预拱的设置严格受到施工工期、施工时间、合拢日期等制约，结构实际线形很难与设计计算的理论线形完全吻合。实际测量值与理论计算值的偏差可通过物理—力学模型予以分析调整，其手段是通过前期预测和后期调整来实现。如果线型偏离量不太大，则可以由下一节段直接调整进行一次性补偿；若偏离量较大，一次性补偿将会出现明显的桥面错台，需要通过各节段的预拱度连续修正来弥补误差。后者的多节段调整方案，实际上是一种多目标的全局优化解。预拱控制是对成桥线型的预测，需要通过实际的桥面标高测量结果，不断反馈比较，用实践来检验理论计算的准确性与调整方案的合理性。监控方将通过不断监测观察，理论计算、分析调整的方法。

5.15.4.3箱梁线形控制程序

箱梁线形控制测量队伍由一批高级测量工组成，为了保证箱梁轴线高程施工精度，通过现场实测，及时准确地控制和调整施工中发生的偏差值。选用高精度水准仪(偶然误差≤1mm/km)，高程控制以Ⅱ等水准高程控制测量标准为控制网，箱梁浇筑以Ⅲ等水准高程精度控制联测。

5.15.4.4箱梁线形测量

大桥主梁的轴线和里程用全站仪进行测量，高程用自动安平水准仪进行测量。将轴线后视点引至过渡墩，用远点控制近距离点。

①墩顶测量和基准点的设立

利用大桥两岸大地控制网点，使用后方交汇法，用全站仪测出墩顶测点的三维坐标。将墩顶标高值作为箱梁高程的水准基点，每一墩顶布置一个水平基准点和一个轴线基准点（做好明显的红色标识，施工单位做好严格保护措施），监理单位、监控单位和施工单位按每月至少一次联测。以首次获得的墩顶标高值为初始值，每一工况下的测试值与初始值之差即为该工况下的墩顶变位。

1)、测点布置：施工单位在每一梁段端梁顶设立二个标高观测点。测点须用短钢筋预埋，并用红油漆标明编号。截面测点见下图中的“|”所示的位置（腹板正上方，分别距翼板边缘275cm），距翼板边缘50cm处作为主梁混凝土上表面标高的测点。

箱梁截面测定位置示意图

2)、测量方法：用水准仪测量测点标高。

3)、测量频率：监控单位和施工单位按各节段施工次序，每一节段按两种工况（即：浇筑混凝土后和张拉后）对主梁挠度进行平行独立测量，相互校核。

1)、测点布置：施工单位在每一梁段悬臂端梁顶中线设立一个轴线观测点。测点见图3中的“o”所示的位置。

2)、测量方法：使用全站仪和钢尺等，采用测小角法或视准法直接测量其前端偏位。

1)、测点布置：立模标高的测点位置见下图中的“|”所指处，即：底板底模板三个特征位置；顶板底模板六个特征位置。

箱梁截面立模标高测点位置示意图

2)、测量方法：用精密水平水准仪测量立模标高。

3)、测量时机：立模标高的测量应避开温差较大的时段。施工单位立模到位、测量完毕后，监理单位对施工各节段的立模标高进行复测。监控单位不定期进行抽测。

在某一施工工况完毕后，对主梁顶面混凝土进行直接测量。在测量过程中，同一截面测三点，根据其横坡取其平均值，这样可得到主梁顶面的高程值。同时，根据不同的工况观察主梁的挠度（反拱）变化值，按给定的立模标高（含预拱度）立模，也可得到主梁顶面的高程值。两者进行比较后，可检验施工质量。

⑥两边对称截面相对高差的直接测量

当两边施工节段相同时，对称截面的相对高差可直接进行测量和分析比较。当施工节段不同时，对称节段的相对高差不满足可比性，此时，可选择较慢的一边最末端截面和较快的一边已施工的对应截面作为相对高差的测量对象，在测量过程中，同一对称截面可测多点，根据其横坡取其平均值，可得到对称截面的对应点的相对高差。

除保证各跨线形在控制范围内外，主梁全程线形应定期或不定期进行通测，确保全桥线形的协调性。

结构几何形状的测量主要包括：箱梁上下表面的宽度、腹板厚度、上盖板和下底板的厚度、箱梁截面高度以及箱梁施工节段的长度等。监控单位采用抽查的方式，不定期的进行测量。

组员：齐远超晏柏温毕宝山夏崇进张祥飞

涂祖举李辉苏强杨通刘询

6.2技术质量管理措施

（1）熟悉设计图纸及施工规范、验标要求；

（2）做钢管支架进场检查工作，确保施工结构质量；

（3）做好C50混凝土配合比所需物资准备及配合比申报工作；

（4）做好钢绞线、锚具送检及千斤顶标定工作；

（5）编制连续梁0#段及标准节段、合龙段、边跨直线段施工技术作业指导书，编制钢筋制安、模板制安、混凝土工程、预应力工程及孔道真空压浆等技术交底；

针对连续梁施工各工序及施工生产中重点控制部位进行质量教育培训，继续开展“一学、五严、一追查”（学规范、标准、操作规程；严守设计标准、严守操作规程、严用合格产品、严格按程序办事、严格履行合同；追查责任者）活动。

组织职工开展职业岗位培训，学习有关规范、标准和操作规程，加强检测站的建设，按有关规定作好计量、试验工作：试验员全面负责本工程施工的全部试验工作，对项目部不能检测的项目，委托具有资质的检测单位进行施工检测。

JB／T 13706-2019 建筑施工机械与设备 正反循环工程钻机.pdf6.2.4积极开展QC小组活动：

根据工程特点，坚持“小、完、活、新”的原则，以“创经济效益、社会效益、克服质量问题和技术攻关”为目标，针对具体工序开展活动。

6.2.5内业资料管理：

在日常工作中，要做到施工生产与内业资料同步；做到“四专”（专人、专柜、专盒、专室）。内业资料应满足《程序文件》、《项目质量计划》及建设单位要求，要保证竣工后资料能顺利交接。

6.2.6建立和完善工程质量责任制：

工区实行工程质量逐级负责制和质量终身责任制。工区经理对工程质量负总责湘新土发[2018]16号：湖南湘江新区管理委员会国土规划局关于印发《进一步加强建筑形态规划管控的指导意见(修订)》的通知（2018年7月），各级质量管理人员对施工质量负相应的责任。技术人员坚持跟班作业，测量要坚持换手复测、换手复核资料制度。