施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

棒材车间机械安装工程施工组织设计

本工程为宏阳钢厂棒材车间机械安装工程。车间主厂房全长348米，由原料跨、主轧跨、成品跨三个跨组成，建筑总面积（含轧辊加工间）为20572.8m2，设计年生产Φ12~Φ40mm的圆钢及带肋钢筋95万吨，年需连铸坯量为97.9万吨。

本车间起重运输设备重量为311吨，轧线设备重量为1404.628吨。轧线共有18架轧机，分为粗、中、精轧三个机组，成单线顺列布置，每架轧机由直流电机单独传动，18架轧机成平—立交替布置，轧线固定不变。粗、中轧机组为闭口式轧机，精轧机组为短应力线轧机，其中第16、18架为平/立可转换轧机。

本工程是宏阳钢厂机械设备安装的主要工程之一土层锚杆施工工艺，工程量大，工艺复杂，工期短。其主要施工程序和施工方法以及工程进度一般应按本方案执行，特殊情况可根据施工情况的变化做适当的调整。

1、轧线设备及起重运输设备安装：

(1)原料区辊道、台架、移钢机、钢坯称及挡板等。

（2）粗中精轧机列设备，机列间活套及导槽,事故剪，1#飞剪，2#飞剪，倍尺飞剪，冷飞剪，定尺飞剪，穿水冷却装置等。

（3）精整区辊道、台架、勒紧机、钢材称及挡板等。

（4）8台桥式起重机安装。

2、棒材车间内的所有风、水、油、汽、暖通管道的安装。3、液压润滑站施工

（1）1#~6#液压润滑站设备安装。

（2）液压润滑站及到所有液压润滑设备间的管道的酸洗、中和、清洗及安装。

（3）冷床区、精整区、加热炉区等干油润滑系统管道安装。

4.轧辊加工间设备安装

轧辊加工间轧辊加工车床、铣床、机械手等设备安装。

5.机、电、管安装工程含单体试车、联动试车,同时为热负荷试车及功能考核保驾护航。

本工程主要实物工程量见下表。

二、主要施工程序和施工方法

本工程工程量大，工艺复杂，各分部分项交叉作业多，在工程开工前，应合理统筹安排施工程序，使工程施工忙而不乱，有条有理。

（1）根据工程进度、工程量、施工组织设计要求及现场实际情况，在人员进场前做好临时设施工作，并组织好人力、物资的进场工作。

（2）各小组应与土建单位密切配合，做好各种预埋件的安装。轴流风机、暖气挂钩可与土建单位同时进行，当土建砌墙到达预埋件标高时，即可将轴流风机与暖气挂钩放到设计位置，既方便了自己也方便了别人，同时节省了人工，加快了施工进度。

（3）起重设备安装应在设备安装前彻底完工，以便设备安装时投入使用。

（4）设备出库由我方负责，因此设备出库应按现场施工实际情况进行，避免现场堆积设备太多，影响施工；更要杜绝由于设备未能及时出库而造成窝工现象。

（5）设备安装前应把设备垫铁预先加工好，以便加快安装工作施工进度。

（6）设备安装前应把安装所用的机械、工具、量仪准备好，以免影响施工进度。

（7）设备安装之前必须对土建施工的设备基础认定，应检查下列技术文件是否齐全：

1）工序交接凭证；2）基础标高测量图表；3）基础定位测量图表；4）基础质量合格记录等。

（8）机械设备必须在安装完毕，检验合格、设备基础养护期满，电气部分已运转合格，供水、供气、供油等系统和其它条件都满足后方可进行试运转，其程序为：1）单机无负荷试车；2）无负荷联动试车；3）负荷联动试车。

（9）各施工小组必须绝对保证工程质量，遇到技术难题可与技术人员协商解决，避免由于返工，造成大量人工损失和严重影响施工进度。

1.1设备安装施工程序

本分项工程施工程序如下。

设备基础验收→中心埋板及基准点埋设→设备验收→垫铁安装→设备就位、找平、找正、找标高→设备拆卸、检查、清洗、装配、调整→二次灌浆→附属设备安装→单体试车→联动试车

（1）基础完工后，土建单位应提出工序交接记录，包括中心线、标高线及观测记录等。安装单位进行检查验收工作，未经验收的基础不得进行设备安装。

（2）设备基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓应保护好。

（3）设备基础各部位的几何尺寸应符合图纸和技术文件的规定。

1．3埋设中心标板和基准点

中心标板和基准点的埋设，应便于安装使用，并做出明显标志，以免施工中损坏，中心点和基准点标高应由专业人员测量，并做好记录，进行编号。对中心标板和基准点应经常进行复查。

（1）设备的验收工作除按设备装箱清单清点外，并要清点随设备带来的设备技术文件，包括图纸、说明书、合格证、实验记录等，并保存好。设备开箱工作应会同甲方、监理共同进行，并应对设备完好情况如实做好记录。

（2）设备开箱、清点、安装和试车过程中，如发现缺件、变形、严重锈蚀和损坏等，应报有关单位一同检查、分析；不属于安装单位责任造成的，应有设备供应单位负责解决。

垫铁安装采用研磨法和座浆法。

对于轧机机列设备、剪切设备采用研磨法。研磨法是在基础的垫铁放置部位，除去浮浆层之后，研磨基础，使基础与垫铁的接触面达到70%。垫铁的水平度为0.10/1000。采用研磨法难以控制基础垫铁部位的标高，因而同一设备，不同部位需要不同的的垫铁厚度才能找正找平。为了减少垫铁层间的累计间隙还应尽量减少垫铁组的垫铁块数。

除轧机和剪切设备外的其余轧线设备安装，在保证质量的前提下可采用座浆法。座浆法是近年来研究和发展起来的一项新工艺。座浆法置垫铁，首先在基础上放置垫铁部位凿一个坑，用早强、快硬、微膨胀浇筑水泥配制成的混凝土填满，再在它的上面放置一块平垫铁。然后在垫铁四周拍打混凝土使其表面呈“浆状”，故称座浆垫铁。座浆混凝土通常采用专用的座浆料。如自己配制，原材料具体要求如下：水泥宜采用高标号早强快干水泥，一般采用625号浇筑水泥。砂子粒度0.4~0.45mm，石子粒度5~15mm；水为普通施工用水，但切忌有油。原料配合比如下表：

注：（1）表中的用水量是指混凝土用干燥砂子的情况下的用水量；

（2）混凝土搅拌好后，停放时间应不大于1h；

座浆法放置垫铁施工工序如下：

1）凿坑。在设置垫铁的混凝土基础部位凿出座浆坑；座浆坑的长度和宽度应比垫铁的长度和宽度大60~80mm；座浆坑凿入基础表面的深度不应小于30mm，且座浆层混凝土的厚度不应小于50mm。

2）冲洗。应用水冲或用压缩空气吹、清除坑内的杂物，并浸润混凝土坑约30min，除尽坑内积水。坑内不得沾有油污。

3）涂浆。在坑内涂一层薄的水泥浆。水泥浆的水灰比宜为0.5kg，水1~1.2kg。

4）捣固。将搅拌好的混凝土灌入坑内。灌浆后应分层捣固，每层以40~50mm，连续捣至浆浮表层以利抽浆。混凝土表面形状应呈中间高四周低的弧形，以便放置垫板时排除空气。

5）垫铁放置、找平。当混凝土表面不再泌水或水迹消失后（具体时间视水泥性能、混凝土配合比和施工季节而定），即可放置垫铁并测定标高。垫铁上表面标高允许偏差为±0.5mm，水平度允许偏差0.1mm/m。垫铁放置于混凝土上应用手压、用木锤敲击垫铁面，使其平稳下降；敲击时不得斜击，以免空气窜入。混凝土表面应低于垫铁面2~5mm。标高测定后，应拍实垫铁四周混凝土。

6）养护。盖上草袋或纸袋并浇水湿润养护。养护期间不得碰撞和振动垫铁。

标高允许误差：0~0.3mm

水平度允许误差0.10mm/m

垫铁的标高要根据设备的标高确定，应尽量避免偏高或偏低。偏高易造成斜垫铁调整量小，甚至放不进去；偏低则造成垫铁重叠度小，甚至垫铁厚度不足等现象，这都可能导致重新座浆，应加以注意。

设备的找正与找平主要靠垫铁调整，因此垫铁的安装也是设备安装的关键工序。垫铁安装的技术要求如下。

（1）找正调平设备用的垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术文件的要求。在安装设备时，可按地脚螺栓的公称直径选择垫铁，具体细则参见下表：

地脚螺栓的直径与垫板规格

垫板规格（L×B）(mm)

（2）当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：

1）每个地脚螺栓近旁至少应有一个垫铁组，无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫铁组。

2）垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。

3）相邻两垫铁组间的距离宜为500~1000mm。

4）设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。

5）有加强筋的设备底座，垫铁组应垫在加强筋下。

（3）每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不宜超过5块，并不宜采用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的应放在下面，最薄的应放在中间，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢。

（4）每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好，应用塞尺进行检查。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。

（5）设备调平后，垫铁端面应露出10~30mm；斜垫铁宜露出10~50mm。垫铁组伸入设备底座底面的深度应超过设备地脚螺栓。

（6）安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。

（7）使用斜垫铁调平时，承受负荷的垫铁组，必须使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢。

（8）承受重负荷或受较强连续振动的设备，必须使用平垫铁。

1.6设备拆卸、检查、清洗和装配

（1）有必要拆卸的设备拆卸前,必须获得供应商同意,必须熟悉设备技术文件,了解其结构、技术要求、拆卸顺序、拆卸方法和准备必要的工具。

（2）拆卸时,应在相互配合的两机件上打标志,以免装配时错乱。

（3）所有油孔.油沟和油管必须清洗干净并保持畅通,加工面如有锈蚀应进行除锈处理。

（4）装配时,应先检查零部件与装配有关的尺寸偏差,形状和位置偏差,符合设计文件的要求,按照装配顺序和标志进行装配,如不符合要求应请有关部门检查处理。

（5）一切防止漏油的密封装置应封闭良好。

（6）重要设备在封盖前,应有技术和监理、甲方检查人员参加,并作出记录.。

1．7设备安装技术要求

1.7.1轧机主机列设备

（1）安装前用平尺和角尺检查底座的上精加工面与内侧精加工面，其

局部平面度和垂直度应符合设备技术文件的规定。

（2）在底座上，放上机架并紧固螺栓，机架与底座两精加工面处接触应严密，用0.05mm塞尺检查时，接触周长应大于75%。

（3）底坐在主传动方向的中心线应以底座的侧精加工面为基准，标高以上精加工面为基准。

（4）轧机机架中心线的检查，应以机架窗口中心线为基准。

（5）机架窗口垂直度的检查，可拆除滑板，在窗口上拉设中心线，在窗口内侧立面上选择2~4点；在窗口同一水平面内测量两点，用内径千分尺检查，两机架的偏差宜偏于同一方向。或者在机架窗口垂直面上，用平尺和方水平进行测量。

（6）检查机架内压下螺母孔的中心线与窗口中心线的同轴度，其偏差应符合设备技术文件的规定。

（7）下横梁与机架的接触不得产生歪斜现象，其局部间隙应小于0.10mm，接触面积应大于75%或按技术文件规定执行。

（8）主减速机纵向水平（主传动方向），应在两端轴颈或剖分面上测量，横向水平应在剖分面上测量或在指定的基准面上测量。

（9）齿轮机座上盖与轴承上瓦座应接触紧密，其局部间隙不大于0.05mm。

（10）齿轮机座标高的检查，应以齿轮箱上平面或窗口下平面为基准。

（11）换辊装置应以导轨滑道（或轨道）为基准，，滑道接头处应平滑，换辊装置滑道与机架内滑道的标高差不得超过0.1mm。

（12）轧机主机列设备的安装应符合下表的规定。

轧机主机列设备安装规定

两机架窗口中心水平偏移

机架窗口在水平方向扭斜

机架中心线（根据中心线）

机架中心线（据已安设备）

立式轧机内机架的垂直度

中心线与主机中心线偏移

工作辊更换轨道纵向水平度

工作辊更换轨道横向水平度

两轨道同一截面上的高度差

支承辊滑道的水平度(纵向)

支承辊滑道的水平度(横向)

（1）飞剪的中心线及水平应以机架窗口为基准，标高应以机架剖分面或窗口下平面为基准。

（2）剪刃间隙、刀片重叠量应符合设备技术文件的规定。

与轧制线垂直方向的平行度

出侧底座侧面至机架中心线

用0.05mm塞尺75%以上不入

减速机与轧制中心线间距

减速机与传动轴中心偏差

注：Ⅰ级精度热连轧薄板轧机及冷连轧薄板轧机用飞剪机。

Ⅱ级精度粗轧机用剪机、中小型带钢及型材飞剪机。

（1）集中传动辊道的标高应以减速箱、分配箱的剖分面、传动轴或底座上平面为基准。水平应以轴承镗孔、轴承外套或辊道底座为基准。

（2）相邻两辊（包括组与组间）的平行度在0.30/1000之内，但积累误差不应超过0.60/1000。

（3）单独传动辊道的标高，应以底座上平面、轴承外套或辊面为基准，水平应以底座上平面、轴承外套或辊面为基准。纵横中心线的安装基准与集中传动辊道相同，但应每组确定一个基准辊（辊少于四个时，应选位于中间的为基准辊），在两基准辊间，拉钢丝或用样板进行定位，基准辊与纵向中心线的垂直度公差为0.10/1000。

（4）升降装置的标高、水平度应以其底座上平面为基准。

（5）平移装置的标高应以底座上轨道轨面为基准。

房屋工程全玻璃幕墙施工方案（6）集中传动辊道的安装规定。

集中传动辊道的安装规定

辊轴线与辊道纵向中心线垂直度

JC／T 2537-2019 磷酸镁修补砂浆机架对辊道纵向中心线的平行度

（7）单独传动辊道的安装规定如下表。

单独传动辊道的安装规定