施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

         砼烟囱新建最佳施工方案

第四章主要施工方法...错误！未定义书签。

1、华亭中煦60万吨/年甲醇装置150M钢筋混凝土烟囱图纸；

JGJT389-2016标准下载2、工程测量规范                                           GB50026－93

3、混凝土结构工程施工质量验收规范                         GB50204－2002

4、建筑工程施工质量验收统一标准                           GB50300－2002

5、安全、防火、劳动保护技术规程                           SH3505

6、钢筋焊接及验收规程                                     JGJ18－2003

7、混凝土质量控制标准                                     GB50164－92

14、相关法律、法规、规范、规程及标准；

本工程烟囱为单筒式钢筋砼结构烟囱，总高度为150m，上口内径5.00m，下口外径14.86m。烟囱内衬采用耐酸砖砌块,内衬与筒壁之间采用珍珠岩隔热层。烟囱内+4.57米、+18.00米、+30.00米、+45.00米……以上为每15米设置牛腿一道，筒身外侧设置爬梯一座，信号平台两层，信号平台的高度分别是90米和146米，钢筋混凝土烟囱筒壁在0～150米的范围内均为双层配筋。

2、工程特点、难点介绍

2.1、本工程主体开工期间是当地的冬期施工，混凝土的保温养护、裂缝控制是工程施工的难点之一。

2.2、滑模施工必须保证混凝土的连续浇筑，模板的连续滑升，才能确保工程的施工质量，所以人员、材料、设备及机械的合理配置，综合协调也是本工程的特点之一。

2.3、烟囱施工工序较多，包括混凝土施工、钢筋绑扎、模板的滑升，内衬的砌筑，隔热材料的填充等，工种繁多、交叉作业频繁，工期紧、任务重、作业面又受到限制，所以施工期间安全控制是完成烟囱的前提，也是重点、难点。

3.1、筒体：30m以下C35,30m以上C30                   3.2、隔热材料：珍珠岩制品

3.3、内衬：耐酸砖                                    3.4、钢筋：HPB235、HRB335

              第三章  施工准备及施工安排

(1) 施工图及设计文件下达后，由技术负责人组织技术员、预算员等各部门相关人员认真阅读设计文件和施工图纸，领会、熟悉设计要求和图纸内容，审查设计文件和图纸中可能存在的问题；

(2)  核对施工图、设计说明书及标准图是否正确、完整；核对基础坐标、标高是否与其它基础图一致；

(3)  对图纸中存在的问题详细列出，交技术负责人归纳、汇总，并及时与设计人员联系或在图纸会审上提出，以求得到设计部门的答复和解决，并做好图纸会审记录。

(4)  烟囱筒身施工时，为了保证按施工图纸施工，施工前要绘制施工图表，把每节设计要求的半径、壁厚、配筋、埋件、耐酸砖砌体及工程量一一列出，以指导施工。

技术负责人根据工程进展情况，组织编制详细的技术交底。

（1）      施工方案的交底：施工方案内容由技术负责人向技术员、施工员、检查员、施工班组长进行交底，并及时做好交底记录。

（2）      分部分项工程的技术交底：由技术员、施工员向操作人员进行技术交底，并及时做好交底记录。

4.1、本工程根据建设单位及相关单位的要求，主体工程开工日期2009年02月10日，计划2008年02月26日开始烟囱筒体的滑模施工，2009年5月25日完成筒体施工，6月18日前完成+18米以下灰斗平台、内衬施工，6月20日完成爬梯、平台、航标灯、航标涂料的施工并竣工验收。本工程总日历天数130天。

人员、机械、材料进场→滑模设备组装→初滑、筒体滑模→内壁防腐、内衬砌筑、隔热层施工→爬梯安装→封顶、滑模设备拆除→避雷、航标漆→散水→机械设备撤场→验收

第四章  筒体施工准备及施工安排

1.1、施工程序：根据本工程的特点，将整个烟囱工程分三个阶段进行施工，并按照三个阶段进行进度控制，具体如下：

30米以下施工（3月20日结束）→105米以下(5月06日)→150米以下施工(5月25日结束)，三个阶段施工工艺相同，30米处进行模板改装,105米处进行模板、平台改装。

1.2、滑模技术方案选择：

(1)模板系统：内外模板均采用P1012和P2012定型平面钢模板，模板采用拼接，在模板上端第二孔，下端第一孔分别设[10#槽钢作为内外提模梁，内外模板固定在提模梁上，提模梁用调节滑道（8#槽钢）与提升架连接。安装好模板单面倾斜度的6.00%，按规范要求模板高度1/2处为结构截面尺寸。模板确保拼接严密、表面平整。

(2)提升架为“开”字形，立柱采用[14×2400槽钢，上横梁为双拼L63×6角钢，下横梁（安装千斤顶用）为双拼[12槽钢，立柱与横梁螺栓连接，提升架之间由[10槽钢加固圈梁（内外各两道）连接成整体。

(3)砼垂直运输使用两个外扒杆负责混凝土、钢筋的垂直运输,烟囱中心设置的一台施工吊笼，负责耐酸砖、耐酸胶泥、工具及人员上下等。烟囱外侧设28组操作架与提升架，与二根14#槽钢组成辐射梁28组相连形成提升系统的主框架。

1.爬升千斤顶   2.爬升钢管  3.开字架   4.滑升平台  5.调径如丝   6.外围圈    7.内围圈

15.液压控制台  16.鼓圈

1.3、平台组装质量要求：

内               容

模板结构轴线与相应结构轴线位置

安装千斤顶的提升架横梁相对标高偏

考虑倾斜度后模板尺寸的偏差

相邻两块模板平面平整偏差

(1)滑模施工时浇砼、提升、绑扎钢筋相互交替进行，为了使滑模施工砼不产生施工缝，第一次浇砼至第二次开始浇砼的间隔时间必须控制在砼初疑时间之内，在初凝时间之内必须确保砼的供给（否则应掺加缓凝剂以延长砼初凝时间），才能确保砼出模强度及外观质量一致。

（2）滑模主要设备一览表

4台套（其中2台套备用）

（3）滑模施工劳动力准备

滑模施工工种多，协作性强，要求具有良好的素质和安全意识，操作技能较强，且具有类似施工操作经历的作业人员，其中专业性技术工种配备主要包括砼工、机械工、机修工、电工、焊工及滑模操作工等。

根据《液压滑升模板工程设计规范》计算。

根据滑模施工的经验及烟囱的机构尺寸（内截面最大半径6.96米），操作平台以辐射梁（[10槽钢）为骨架，在骨架上面固定50mm厚木板作为内操作平台；提升架内外设置下挑操作架。操作架内外设防护栏杆，上铺平台板，形成内外操作平台。内操作平台为耐酸砖等材料运输及内侧钢筋绑扎平台。外平台架用于钢筋堆放，外层钢筋绑扎及机具堆放。为了加强平面内径向控制，每对称一组提升架间设置一根φ48钢管拉结。

本工程采用滑模施工方案,具有质量好、速度快、节约钢材和木材、减轻劳动强度、提高劳动效率等优点.滑模筑壁的提升系统主要由模板、围圈、提升架、钢性平台等构件组成。

1、钢平台自重28吨，

2、平台上的施工设备4吨，

5、临时堆放材料10吨，

6、钢模板滑升时的磨擦阻力23吨

（2π×14.86×1.2m2×0.2T/m2=23T）

所以总载荷取值为69T。

首先验算支撑杆的承载能力。

P0=（α/K）×(99.6－0.22L)

GBJ113－2004《滑动模板工程技术规范》附录B

P0—钢管支承杆允许承载力kN

α—工作条件系数，取0.7～1.0（本案取0.6）

K—安全系数，取值不小于2.0

L—支承杆计算长度（cm），取千斤顶下卡头到浇筑混凝土上表面距离，本方案取70cm

P0=(0.6/2.0)×(99.6－0.22×70)=28.83KN=2.9 T

本工程单根支承杆实际载荷

P=69/32=2.1T  ＜ P0=2.9T     安全

(以32台千斤顶GYD60计算，本案实际使用32台千斤顶，4台防扭转)

GYD60千斤顶允许工作载荷  3T     安全

以下主要对圆弧围圈、开字形提升架、钢性平台及拉杆的强度进行验算。

 模板系统为标准钢模板和自制收分模板组合而成，高度为1.2米。

 采用φ48×3.5钢管弯曲制成圆弧形固定围圈,钢度与整体性较好,施工中弯形很小。本工程采用4道围圈,主要计算围圈的强度和挠度;

 提升架一般由立柱、横梁组成,主要计算提升架各点的内力,横梁的弯曲强度计算与校核。

  主要包括由28对共56根匚10槽钢制成的辐射梁、中心鼓圈及鼓圈立柱、φ16圆钢制成的拉杆等组成,主要计算中心鼓圈的强度,辐射梁与立柱连接点的受力计算,拉杆的受力状况及强度的计算与校核。

验算围圈在水平荷载与垂直荷载作用下的强度和挠度

本滑模工程采用φ48×3.5脚手管弯曲成围圈。每两个提升架之间的围圈弧长,相当于受外部径向均布荷载作用的无铰圆拱。由于拱心角较小(α=11º30’<22º30’～30º),且矢跨比也比较小(f/l<1/10),其刚度较大,近似一根曲梁。而混凝土对整体模板的侧压力,由提升架支托传到提升架的立柱上。

为简化计算,将围圈看作一根无限跨的连续梁考虑.

钢管惯性矩Jx=Jy=24.31㎝4,截面模数Wx=Wy=10.15㎝3

弹性模数E=2.1×106Kg/㎝2。钢管许用应力[σ]=1000Kg/㎝2;提升架的间距即围圈的弧长L=1.5m,钢模板长H=1.2m,模板摩擦力F=200Kg/㎡,混凝土对整体模板的侧压力Ps=400Kg/㎡，混凝土入模冲击力Pt=200Kg/㎡。

                                                                                                         q

                           L

平台总荷载69000Kg,平台总面积约197㎡,则作用于围圈上的   

操作平台荷载Q=69000/197=350Kg/㎡.

水平荷载qx=[(Ps+Pt)×H]÷2=360Kg/m=3.6Kg/㎝

垂直荷载qy=[(F+Q)×H]÷2=412.5Kg/m=4.1Kg/㎝

跨中弯矩Mx=(qx×L2)÷24=33.75Kg·m=3375Kg·㎝

My=(qy×L2)÷24=38.4Kg·m=3840Kg·㎝

跨中应力σ=Mx/Wx＋My/Wy=710.3Kg/㎝2

挠度   fmax=L4√qx2＋qy2   ÷（384E·J）

=1504√3.62＋2.722 ÷（384×2.1×106×24.31）

采用4道围圈,则每一道围圈σ’=σ/4=177.58Kg/㎝2<[σ]=1000Kg/㎝2

f’max=fmax/4=0.029㎝<150/400<0.375㎝

所以,围圈的设计是安全、可靠的。

（4）提升架的内力计算

提升架承担模板通过围圈传来的水平荷载与垂直荷载（混凝土侧压力、操作平台的自重及施工设备、操作人员荷重）。

内径L=0.9m设28个开字形架,

                        开架受力简图

间距h1=0.66m,S1=1.18M,S2=0.75m； a=0.2m

混凝土每层浇筑高度H=0.25m,P1、P2为上下围圈传来的载荷，包括模板、围圈自重，模板与砼之间的摩阻力，H1、H2为模板侧压力、砼入模冲击力传到上下围圈上的水平载荷。各值均取最大值，P1=P2=875㎏，H1=800㎏，H2=200㎏。

[10  Wt=39.7㎝3    

横梁    W1=2×39.7=79.4  ㎝3        

立柱     W2=bh2/6=420㎝3 

横梁AB、CD弯矩的计算，

横梁AB：任意点M=0，

横梁CD：Mmax=ME=L（P1+P2）/2=0.9（875+875）/2=787.5㎏*m

σmax=Mmax/W1=78750/79.4=992Kg/㎝2<[σ]<1600Kg/㎝2

立柱AF、BM弯矩的计算，

选取弯矩最大点，即A、B点。

  MA=MB=H2（h1+S1+S2）+H1（S1+h1）+（P1+P2）a

   =200（0.66+1.18+0.75）+800（1.18+0.66）+（875+875）0.2

   =518+1472+350=2340㎏*m

σmax=Mmax/W2=23400/420=55.7Kg/㎝2<[σ]<1600Kg/㎝2

所以开架的设计是安全、可靠的。

提升架横梁与立柱节点处螺栓连接强度的计算与校核

提升架横梁与立柱节点处用4颗M16的螺栓连接，

[τ]=1000Kg/㎝2

      节点承受弯矩：M=MC=MD=H2（S1+S2）+H1S1+（P1+P2）a

   =200（1.18+0.75）+800*1.18+（875+875）0.2

  =386+944+350=1680㎏*m

   螺栓承受剪力：Q=VC=VD=P1+P2=875+875=1750㎏

每颗螺栓承受内力：N=M15/130+Q/2=1069㎏

τ=4N/3×2×（ΠR2）=354.3Kg/㎝2<[τ]=1000Kg/㎝2

所以横梁与提升腿用两颗M16的螺栓连接是安全、可靠的。

1鼓圈强度的计算与校核       

平台总荷载69吨,化为均布荷载   

p=69÷197=0.35t/㎡,

幅射梁在鼓圈上的间距为0.348m,                       

鼓圈上的每一间距上荷载为:P，=0.35×0.348=0.123t/m,

鼓圈上的每一间距上临界荷载为:p=3EI/R3=0.533t/m.

（E=2.1×106Kg/㎝2,匚１４槽钢惯性矩I=563.7×２㎝4,R=1.1ｍ）

　　　　　　　　P，＜　p

该鼓圈安全。施工时可以在鼓圈内焊加强筋，增大鼓圈保险系数。

②拉杆的强度计算与校核

假设一周均布28根拉杆。拉杆长度为3.2m,鼓圈高度1.5m

拉杆在竖直方向的分力等于平台总荷载(不包括摩阻力)的一半

即28F拉分=28/2

        F拉分=0.5吨

        F拉分 =F拉·cosθ

        F拉=0.5/cosθ=1.05÷(1.5/3.2)=2.24吨

 拉杆是φ16Q235圆钢制成,许用应力[σ]=1200Kg/㎝2,面积为2㎝2

σ=F拉/2=1.12t/㎝2<[σ]=1200Kg/㎝2

所以，拉杆的选用是符合要求的。（注：在实际施工方案中,采用2周均布56根拉杆，材料采用圆钢φ16）

经以上验算本工程使用的钢结构平台安全,可靠.

油管要用液压橡胶管、油管接头采用滚压式接头，各部件使用前单件试压，油管需先用空压机吹干净，油液根据气温选择，气温低时选用10号液压油，气温高时选用20号或30号液压油。本工程采用20号液压油。每个千斤顶设一个针型阀门。每根主油管上的分油管与千斤顶针型阀并联，其加压、回油较快，便于调整千斤顶高差。

（7）模板系统：由内外固定模板、内外活动模板、内外收分模板三种模板组成，材料采用1.5mm,3mm钢板制作,用<50*5的角钢加固在内外围圈上。

滑升模具组装（自基础顶面开始）→初滑→正常滑升→末滑→滑升模板拆除。

放线定位确定各提升架位置→沿内外加固圈梁位置环向方向抄平并每隔2m设置150×150水泥砂浆水平墩，安装内外加固圈梁→以平面位置安装提升架，底部固定在加固圈梁上，并校垂直→安装内外提模梁、辐射梁→纵向钢筋及提升架高度范围内的横向钢筋的绑扎→内外操作平台铺板及安全栏杆→组装模板→安装液压提升系统、重直运输系统及水电、通讯、信号、重直度水平度控制装置，并分别进行编号、检查和试验→插入支承杆→滑模一定高度后安装内外吊脚手、挂安全网。

在已施工完的基础砼面上，根据图纸设计要求，弹放出纵横控制轴线，找出烟囱中心点等。

安装内外加固圈梁及组装提升门架，做临时固定，提升门架安装时应尽量避开门洞两边的门柱位置，门架安装后，再组装所有围圈，调整倾斜度。在围圈组装过程中，应随时对门架进行校正和水平调整。

在模具骨架组装好后，再重新复核一遍各门架的垂直度，然后绑扎竖向钢筋和提升架下的水平钢筋，安设预埋件和预留孔洞的胎模。随后组装滑升外模，外模组装保证图纸倾斜度，模板用10#铅丝逐一固定于围圈上。在模板高度范围内所有钢筋（预埋件）施工完毕后，开始封内模。在校正外模时，倾斜度应稍大，严防出现上口大，下口小的倒锥体。

支承安装时接头应相互错开，按同一截面接头为25%考虑，应分四组接头。为施工方便，最长的支承杆长度不宜超过4.5m，支承杆必面插到底，并墩实在下部砼上，支承杆接头要用对接，待对接接头通过千斤顶后再双面绑条焊，加强其焊接接头质量。

安装完成后应按规范验收标准进行自检，然后请建设单位、监理、质监单位共同进行检查验收，滑模装置允许偏差见下附表。 

滑模装置组装的允许偏差：

模板结构轴线与相应结构轴线位置偏差

安放千斤顶的提升架横梁相对的标高偏差

考虑倾斜度后模板尺寸的偏差

圆模直径、方模边长的偏差

相邻两块模板平面平整偏差

（1）支承杆接头必须错开25%，支撑杆采用对接焊接，焊后采用手提砂轮机磨平。当千斤顶通过接头部位后，应及时对接头进行焊接加固。

（2）支承杆如有油污应及时清除干净。

（3）支承杆通过千斤顶后，应与横向钢筋点焊连接，焊点间距不宜大于500mm。

（4）为防止支承杆发生失稳、被千斤顶带起或弯曲等情况，支承杆每隔一米用Φ14钢筋拉接一圈加固。（即所有支承焊接成一个整体）加固时应满足支承杆受力的要求，同时还应满足受力钢筋的要求。当支承杆穿过高洞口或模板滑空时，应对支承杆进行加固。

在模板系统及钢筋全部检查无误后，开始初滑。初滑前应提前浇水润湿施工缝处的原砼，并在施工缝处先浇筑约2～5cm厚与砼同配比的水泥砂浆，以利新老砼的结合，初滑前砼的浇筑层高控制在30cm左右，分层沿圆周循序浇灌，共浇筑四层（120cm高）。砼分层的上表面应基本平整。每层砼应控制在下层砼初凝之间浇筑完毕。砼浇筑到要求高度后，根据现场贯入阻力试验，当第一层砼达到0.1—0.3Mpa时，即可试提升1—2个行程，详细检查整个液压系统和模板工程的情况以及砼的凝结状况。尤其要着重检查在砼上方的油管是否有漏油现象，以防污染砼和钢筋。与此同时，尚应对模具上的所有螺丝逐一检查、紧固，以防松动。待第一层砼的出模强度达到规定的0.2—0.4Mpa（贯入阻力值在0.30—1.05KN/CM2）时，便可转入正常滑升。砼强度判定可凭观感和用手指按压的简易方法确定，浇筑第一层时，也可现场取料，现场进行同步、同环境的贯入阻力试验，以作为补充方法，弥补观感判定可能具有的误差。

砼达到出模强度所需的贯入阻力值0.30—1.05KN/CM2(相当于0.30—1.0Mpa)的时间约为4—6个小时，按最快速度以4个小时计算；

=10.5/(4*(16.75*2)^0.5)+0.6/4=0.604M/H

②按支承杆的稳定条件计算

由以上①、②两项计算的结果，滑升速度应在每小时16cm之内。

①在正常滑升阶段，天气温度10O以上时,应组织好钢筋绑扎和砼浇筑的流水施工，使钢筋绑扎施工尽量不占用砼浇筑时间。

②滑升过程中，应检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，检查纠偏及纠扭，每提升一个浇灌层高度应检查、记录一次，随时检查操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发现异常及时分析原因，并采取有效的处理措施，做好记录。为保持滑模操作平台水平上升，必须严格按300mm一步分步调平。各千斤顶的相对高差不得大于4cm，相邻两提升架千斤顶的高差不得大于2cm，筒体垂直度采用中心挂线锤对中（结构中）的方法控制，因此每滑升三个浇灌层高度进行一次模具对中工作。及时调整千斤顶高差或操作平台倾斜度来调整垂直度偏差，并用经纬仪校核，做好记录。纠正垂直度偏差时，应缓慢进行，避免出现硬弯，当采用倾斜操作平台的方法时，其倾斜度应控制在1%之内，消除偏差后立即恢复水平滑升。

③滑升过程中，及时清理粘结在模板上面的砂浆和模板之间的夹灰，对被油污染的钢筋和混凝土应及时处理干净，如发现混凝土墙面有不允许深度的垂直条坑时，及时清理或更换模板。

④滑升平台上的液压操作人员，必须坚守岗位，认真负责，做好记录，保证提升系统正常工作。一般可通过控制台油压表判断液压系统的工作情况。提升时所有的千斤顶应充分的进排油，提升过程中如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍，尚未能使全部千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因及时进行处理。

⑤由于滑模施工的特点和技术局限性，出模后的砼表面会出现一些细小的裂纹和小孔洞，这属于正常施工中不可避免的现象。因此施工中必须安排一定数量的瓦工随滑随收光，必要时应使用高标号水泥砂浆局部加浆收光。对于特殊质量情况应及时发现、及时报告、及时补救。砼养护沿筒壁四周浇水养护。

⑥洞口模板宽度应小于滑升模板上口宽度10mm左右，以防升模时带起。其模板采用滑升前制作好的木模，予留洞口（予埋件）中心可在滑升内外模板焊钢筋头定位，以免多次放线，并经常用线坠校核。

C滑升过程中的纠偏、纠扭措施

在正常滑升时，由于所有千斤顶的工作不一定同步，以及各种外界因素的影响，在提升时，可能会出现偏离中心线或扭曲现象。按照规范要求，在滑升过程中，每提升一个浇灌层高度，应检查和记录一次结构垂直度、扭转和结构截面尺寸等偏差数值。实际施工中将要取以下措施。

在筒内中心点设置中心铅锤，对正中心轴线点，安排专人负责值守、记录，以观测滑升过程中的垂直度；在仓内靠墙板设置四个吊线锤，对正纵横轴线，以观测滑升过程中的扭曲情况。

另在烟囱外用经纬仪从互相垂直的两个方向观测滑升模板上的标定点与地面标定点的偏移。作为二次复核，同时检测滑模的重直度和扭转情况。

所有观测均应做好记录，换班时交技术人员保管，作为技术资料。

纠偏时主要采用调整千斤顶的工作状况，倾斜操作平台的方法来纠偏。如果整套滑升系统向某一个方向偏移，则关掉相反方向的千斤顶以纠偏。纠偏时应注意操作平台的倾斜度应控制在1%以内。

如果发生扭向，可采用调整千斤顶底座，即松动固定千斤顶的底脚螺丝来解决，方向为扭转的相反方向。

当垂直度和扭向纠正以后，应及时打开已关闭的千斤顶和固定好松动的千斤顶底脚螺丝。

模板滑至设计标高后，待混凝土具有一定的强度后，即进行拆除工作，要用电梯拆除为主，人工配合为辅的方法，拆除前应向各工种认真交底，研究拆除方案，提出措施，并由专人负责指挥。拆除顺序：

1.9、滑模施工过程中应注意的问题及解决办法

（1）操作平台滑动到+30m标高后，将模板进行改装。操作平台滑动到+105m标高后，将模板、平台进行改装,将辐射梁的长度改短，以适应烟囱截面的变化。改装完毕后，重新校正平台中心及水平度，待全面检查各部分运转正常后，方可继续滑升。

（2）安装烟囱爬梯和信号平台的埋件，应在浇筑混凝土前固定在钢筋内部，埋件的铁脚要与钢筋焊牢，脱模后，应及时凿出，并清理干净。

（1）     钢筋绑扎按每提升一个浇筑层高度钢筋绑扎一次，其保护层用直径略小于保护层厚度的圆钢筋制成“U”形状卡在提升架内外模板上控制。

（2）每层混凝土浇灌完毕后，在混凝土表面上至少应有一道绑扎好的横向筋。

（3）纵向钢筋连接采用单面搭接焊接，搭接长度为10d.环向钢筋连接采用绑扎搭接，搭接长度为40d.

（4）纵向钢筋连接后，其上端设置限位支架或箍筋等临时固定，滑升过程中随时调整纵横向钢筋间距。

（5）钢筋的弯钩均应背向模板面。

（6）纵向钢筋应沿筒壁四周均匀布置，在操作平台辐射分布处，钢筋间距可适当增大，变换纵向钢筋的直径或根数时，应在筒壁全圆周内均布地进行。

（7）突出筒身的牛腿、环梁等钢筋做预留处理，具体方法是将环梁外箍做成开口箍，环梁出模后扒出钢筋，后期把开口箍筋绑焊上。内箍做成一大一小，小箍绑扎在筒壁内，在漏斗环梁施工时大箍做二次绑扎。雨棚板考虑到滑模连续性，通常采用预留筋的方法。在施工时把平台板筋弯成90o，弯起部分向上（一般预留长度20—50cm），滑模后再把弯起板筋剔出，调整后绑扎突出仓壁外的平台板筋，二次浇筑砼。

（1）混凝土除满足规定的强度等要求外，早期强度的增长速度必须满足模板滑升速度，正常滑升速度20—50cm/h范围内，混凝土初凝时间控制在2小时内，终凝时间控制在4—6小时左右，混凝土坍落度控制10—12cm范围内，并根据气温情况掺入适量早强、抗冻、减水剂（按试验室配比）。

（2）混凝土浇灌时必须分层均匀交圈浇灌，每一浇灌层的混凝土表面应在同一水平面上，并有计划匀称地变换浇灌方向。

（3）分层浇灌厚度以200—300mm为宜，各层浇灌的间隔时间，不应大于混凝土的凝结时间（相当于混凝土达0.35KN/cm2）贯入阻力值），当间隔时间超过时，对接茬处按施工缝要求处理。

（4）振捣混凝土时振捣器不得直接触及支承杆、钢筋或模板；振捣器应插入前层混凝土内，但深度不宜超过50mm；在模板滑动的过程中，不得振捣混凝土。

（5）洞口二次砼浇筑注意事项

二次支模时，对不易浇筑密实的、与墙体平齐的部分应支设喇叭口，砼浇筑面应高出预留洞口的顶面。多余的砼在二次浇筑后，达到一定强度时人工剔出。

二次浇筑砼前，应按施工缝的处理要求，将砼面清理干净，提前润湿。在浇筑前用水泥净浆涂刷。二次浇筑的砼按微膨胀要求，配料时加入UEA膨胀剂，且应使用坍落度小，收缩量小的干硬性砼。

(6)烟囱主体砼采用现场搅拌，严格按照配合比进行配比，每小车要仔细称量,以确保混凝土配比准确。       

（7）混凝土的养护及试块留置

A.混凝土出模后及时进行修整及时进行浇水养护；

B.养护期间应保持混凝土表面湿润；

C.喷水养护时水压不宜过大；

D.当要用喷刷养护液养护时，应防止漏喷漏刷。

E.同条件试块每10米留置1组，标养试块每5米留置1组。

1.11、预留孔洞和预埋件

（1）安装预埋件应位置准确，固定牢固，不得突出模板表面。预埋件出模后应及时清理使其外露，其位置偏差不应大于20mm。

（2）预留孔洞胎模，其厚度应比模板上口尺寸小10mm，并与结构钢筋固定牢靠。胎模出模后及时校对位置，适时拆除胎模。预留孔洞中心线的偏差不应大于15mm。滑升模板过烟道口时在支撑杆两侧加∠100×10角钢或者用Φ48脚手架管进行加固处理。

2、内衬及珍珠岩隔热层施工

内衬施工是在滑模筒身的同时同步进行，即在操作平台内侧下挂架上进行内壁OM涂料防腐，砌筑耐酸砖，填充水泥珍珠岩制品(每砌筑600㎜高度填充一次)，随着筒壁的增高内衬亦逐步升高。

   内衬水平灰缝的饱和度不低于90%，灰缝厚度为4mm，最大偏差值不应大于2mm，水平灰缝饱满度不小于90%，竖直灰缝必须使用加浆或挤浆法，确保灰缝饱满。对内衬砌筑进行抽查，自检每10m高抽检不少于10处并记录。

2.1、耐酸砖、珍珠岩制品等砌筑材料，通过内吊笼进行上料。

2.2、内衬材料的型号、规格、质量应符合设计要求。

2.3、支撑内衬的筒壁牛腿应用砌筑砂浆找平，水平偏差不得超过20mm。

2.4、筒壁与砖砌体之间的缝隙防止水泥浆及砖屑掉入其中，在内衬每砌筑10皮砖之后，必须使用珍珠岩制品填充一次。

3、钢爬梯、信号平台的安装

   钢爬梯、信号平台随筒身施工一起进行，利用电动提升系统的操作架进行安装钢爬梯及组装信号平台，筒身施工时要求暗榫埋件埋设准确，不得漏埋。

   爬梯安装时要使用经纬仪找正，保证爬梯的位置准确、美观。

筒壁施工到顶，利用施工吊笼将航空灯和避雷针运至烟囱顶部，利用操作平台上的电焊机进行安装。

 烟囱中心垂直度的控制采用线垂铅直系统，安装在操作平台和基础底部，并设置保护罩，由专人负责测量和管理。在操作平台上设置中心控制点，在吊坠反映在基础底部吊中盘上的位置测量中心偏差值来控制烟囱滑模施工中的垂直度。如果出现偏差，可通过调整偏移方向的千斤顶行程，利用产生的反向力矩使平台对中，使中心偏差始终保持在3mm以内。烟囱吊中系统图如下：

烟囱标高控制按照标准标高点，用水准仪将标高引测到烟囱筒壁上，做+0.50m的标高控制线，作为烟囱筒身施工的基准标识。

沉降观测点做法按照设计，在烟囱圆周上+0.50米处均布四个点位，预埋铁件。在施工过程中，也就是烟囱不断上升过程中，沉降观测显得格外重要，如有不均沉降，施工单位应及时通知甲方和监理单位,采取必要措施。沉降观测从筒身滑模施工时开始观测，每15米观测一次，并做好记录。

混凝土浇筑完毕后，放松柔性滑道导索，进行模板的滑升，千斤顶行程控制在25mm以内为宜，待千斤顶全部达到限位高度后，即停泵回油。一般工作压力控制在6~7MPa，一个循环约30~40秒，待回油充分后再进行下一次提升。每次提升高度控制在250mm左右。提升完毕后利用线坠吊中系统找中DB34／T 2141-2014 企业质量信用等级评价 等级划分，纠偏后，进行模板的收分、调整工作。直径改变通过设置在辐射梁上收分装置来实现。以提升架在辐射梁上的起始位置为零点，每次顶进数值以总计收分数来控制，壁厚变化通过调整两侧模板间的距离来实现，简图如下：

烟囱牛腿施工采用二次施工法，当模板滑至牛腿标高时，在牛腿部位的混凝土中埋入短钢筋头，钢筋头的长度以伸出筒壁10～30㎝为宜，首先将短钢筋头埋入混凝土中，待模板滑出后将预埋钢筋从混凝土中抠出板正，焊接好牛腿钢筋。待滑升完成内衬砌筑至牛腿标高时，再分别绑扎其钢筋并浇筑牛腿混凝土。

筒首的造型比较复杂，为保证花饰不变形则采用在模板中预埋加工好的木板盒模具完成造型。采用钢筋加固支撑杆，然后将外模板上部按照设计坡度拉出成反锥型，并按照设计造型、尺寸预埋好木板盒模具。浇注混凝土后，再将外模板上部逐渐拉出后开始滑升，反复施工至设计标高，模板拆除后将木板盒模具抠出，再浇筑顶口压顶梁即完成烟囱的筒首施工。

10、烟道口、预留洞口施工

当模板滑升至预留洞口、烟道口时，在该处安装预先配置好的木模板，木模板尺寸根据设计图纸现场放样，并用钢筋焊接加固，机具减速滑升，待滑过此位置后恢复正常滑升。

避雷装置也是烟囱施工的重要组成部分，要求仔细进行图纸的审查，然后根据图纸的要求进行购买和加工，并掌握好施工顺序，具体操作如下：避雷带和避雷针必须与筒身主筋按照设计要求的根数焊接好，最后用镀锌圆钢沿着爬梯将避雷带和接地极连接好，连接方式采用搭接焊，焊接长度按照规范，保证测试接地电阻不大于4欧姆。

（1）、施工前的准备工作

1、事先购买有合格证的好的尼龙绳备用。投入使用前必须对尼龙绳进行检查验收DB44／T 2254-2020 高速公路日常养护作业规范 土建.pdf，确认无质量问题后方可投入使用。