施组设计下载简介：

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一、编制依据及原则 1

4、施工工艺及施工方法 4

5、施工质量验收标准 17

公路工程工程量清单计价规范.pdf6、砼质量保证措施 18

6.1、砼搅拌质量 18

6.2、砼运送条件 18

6.3、砼浇筑质量 18

6.4、砼振捣质量 19

6.5、砼养护质量 20

7、工程质量控制措施 20

7.1、模板质量 20

7.2、砼耐久性保证措施 20

7.3、耐久性砼的质量控制 21

7.4、裂纹控制 25

7.5、质量通病及采取的措施 25

8、安全保证措施 26

8.1、施工现场安全技术措施 27

8.2、施工现场安全用电措施 28

8.3、施工机械安全保证措施 29

9、季节性施工措施 30

十、环保水保、文保的措施 36

1.1新建铁路上海至昆明（长玉段）招标文件及施工图；

1.2《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设[2010]241号；

1.4《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号；

2.1施工方案根据沪昆客专长玉段招标文件及施工图内容编制。

2.2施工方案力求采用先进、可靠的工艺，并具有较强的可操作性。

2.3结合桥址的地质、水文、气象条件以及工程规模、技术特点、工期要求、工程造价等多方面比选的基础上确定施工方案。

2.4在保证工程质量的前提下，确保计划工期，高度重视环保、安全施工问题。

2.5充分利用先进的技术资源，制定先进、实用的施工方案。

2.3主要设计技术标准

旅客列车速度目标值：250km/h；

曲线半径：左线8000m，右线8005m；

标准线间距：5.0m；

为了更好地加强现场施工管理，保证工程质量及工程进度，安排五个作业班组，每个墩身作业班组的人员配备如下：

混凝土搅拌站HZS90四套，3辆8m3、10辆10m3砼灌车13辆，16吨汽车吊3台，25吨汽吊车2台，对焊机2台，切割机4台，电焊机9台，弯曲机4台，装载机5台，钢模板4套，及其他小型机具。

4、施工工艺及施工方法

4.1、墩身施工工艺流程

施工前，先放出墩身中心点、轴线、角点，并在已浇筑承台上用油漆标识。

4.3、钢筋加工及安装

钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）等现行国家标准的规定和设计要求。

钢筋进场必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋需堆置在仓库（棚）内并应垫高至少50cm，并加遮盖；钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。使用前如有铁锈，必须对钢筋进行除锈，制作时要按图纸设计尺寸下料，钢筋下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。

检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60吨为一批，不足60吨也按一批计。

检验方法：检查每批质量证明书和进行试验。

4.3.2.1钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不使钢筋截面面积减少。严格遵守“先试验后使用”的原则。钢筋安装前，在承台与墩身结合面处的承台顶面进行凿毛处理并清扫干净。

4.3.2.2钢筋在加工厂按设计及施工技术指南要求下料后，平板车运至现场绑扎。钢筋绑扎应在承台砼达到设计强度75%后进行。在承台顶面弹出墩身边线，按墩身护面最外层钢筋的净保护层不小于5cm进行绑扎成型，顶帽和支撑垫石必须保证最外层钢筋的净保护层不小于7.0cm。其钢筋间距偏差控制在：排距为±5mm，同排钢筋为±10mm，分布钢筋间距为±20mm。钢筋接头采用闪光对接焊或搭接焊。钢筋表面应洁净，如有油污锈蚀等应清除。

4.3.2.3按施工图要求将所有钢筋排列标记作好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、保护层厚度进行检查，确保符合技术指南要求。

4.3.2.4钢筋保护层采用垫块，垫块的强度、密实度不应低于本体混凝土的设计强度和密实度，垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，且1㎡不少于4个。

4.3.2.5在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝钢筋采用梅花型绑扎。

4.3.2.6钢筋的弯钩或弯折应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：：

①所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段（图4.3.1）。

②受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d（图4.3.2）。

③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图4.3.3）。

4.3.2.8注意桥墩综合接地钢筋及接地端子的连接。接地钢筋不低于φ16钢筋，接地钢筋必须按图施工，接地的钢筋间应采用搭接焊工艺的焊接要求：双边焊搭接长度不小于55mm；单边焊搭接长度不小于100mm；焊缝厚度不小于4mm。钢筋间十字交叉时采用Φ16的“L”形钢筋进行焊接。综合接地系统的接地电阻应不大于1Ω。

4.3.3现场施工要点：

a、为保证预埋位置准确，先校准墩柱钢筋位置，点焊固定在承台钢筋上，然后再绑扎。当墩柱钢筋与承台钢筋位置冲突时，可适量调整承台钢筋，但必须保证墩柱钢筋顺直。

b、钢筋绑扎完毕，由现场技术人员验收，并做好验收记录。自检合格后报请监理工程师验收。

4.4.1墩身施工采用新制钢模。模板每节高为3米，每套模板加1节0.5米和1节1.0米的调节段。采用8mm面板，竖向为间距30cm10#槽钢，加劲肋采用10#扁钢加固，间距40cm，外侧设横向20#槽钢，其间距66.6cm，模板四角外对拉。严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用平接缝，确保严密不漏浆。

4.4.2模板拼装前，先将表面用磨光机打磨平，清扫干净，涂刷优质长效脱模剂。模板安装好后，检查其位置、尺寸、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置稳固地基上。

4.4.3吊机配合安装。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。

4.4.4模板立模前涂刷脱模剂，立模按承台上的控制线进行，模板安装好后，现场技术人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录。

4.4.5模板根部采用水泥砂浆调平、封堵，防止漏浆。

墩身C35钢筋混凝土，托盘、顶帽采用C35钢筋混凝土，支撑垫石为C40钢筋混凝土。

水泥、粉煤灰、矿粉、砂石料和外加剂必须按规定的频率经检验符合要求后，方能用于砼拌和。

4.5.1原材料及砼配合比：

4.5.1.1水泥进场时，必须按批对其品种、级别、包装或散装仓号、袋装质量、出厂日期等进行验收，并对其强度、凝结时间、安定性进行试验，其质量必须符合现行国家标准的规定。

检验数量：同生产厂家、同批号、同强度等级、同出厂日期且连续进场的水泥，散装水泥每500吨为一批，袋装水泥每200吨为一批，当不足上述数量时，也按一批计。

检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告并进行强度、凝结时间、安定性试验。

4.5.1.2拌制混凝土所用的细骨料，应按批进行检验，其颗粒级配、细度模数应符合现行《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52）的规定，含泥量、泥块含量应符合规范要求。

检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的细骨料，每400m3或600吨为一批，不足的也按一批计。

检验方法：观察和试验。

4.5.1.3拌制混凝土所用的粗骨料，应按批进行检验，其颗粒级配、压碎指标值、针片状颗粒含量应符合规范要求。

检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的粗骨料，每400m3或600吨为一批，不足的也按一批计。

检验方法：观察和试验。

4.5.1.4混凝土外加剂进场时，必须按批对减水率、凝结时间差、抗压强度比进行检验，其质量必须符合《混凝土外加剂》（GB8076）、《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）等现行国家标准和其他有关环境保护的规定。

检验数量：同厂家、同批号、同品种同出厂日期且连续进场的外加剂，每50吨为一批，不足50吨时，也按一批计。

检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告并进行试验。

4.5.1.5拌制混凝土采用打井取水，，水质应符合现行国家标准《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）的规定。

检验数量：同水源检查不应小于一次。

4.5.1.6混凝土掺用的矿物掺合料，应按批对细度、含水率、需水量比、抗压强度比进行检验，起质量应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T18046）等现行国家标准的规定。

检验数量：同品种、同等级且连续进场的矿物掺合料，每200吨为一批，当不足200吨时，也按一批计。

检验方法：检查出厂合格证并进行试验。

砼拌和时，原材料用量严格按试验室提供的配合比进行拌和，搅拌时间应控制在2～3分钟，坍落度控制在16～20cm左右。

4.5.2混凝土的拌和

4.5.2.1在接到混凝土开盘的通知后立即进行混凝土的拌和，不得擅自开盘进行混凝土的拌和工作，防止混凝土罐车的静停时间或空孔待料时间过长，做好工序的衔接。

4.5.2.2混凝土强度为C35，由6#、7#拌和站搅拌，其计量系统应经检定合格后方可使用，计量系统应能满足胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%的偏差要求。

4.5.2.3搅拌混凝土前，清除搅拌机内的积水、杂物，用水湿润搅拌机。

4.5.2.4拌和物要进行充分搅拌至均匀为止。自全部材料装入搅拌机起，至开始卸料时止，连续搅拌混凝土的时间应参照搅拌机的性能参数和现场试验检测进行确定。

4.5.2.5混凝土坍落度控制在160～200mm，偏差不得超过±20mm，在运输至现场之前需进行坍落度试验，施工现场每50m3测定一次，确保坍落度满足配合比设计要求。

4.5.2.6搅拌设备停用时间超过30min或混凝土的初凝时间时，须将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。

4.5.3混凝土的运输

4.5.3.2混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以2～4r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再将混凝土拌和物卸入混凝土料斗中。

4.5.3.3混凝土搅拌车每天工作后或中断运输时间超过混凝土初凝时间后再行运送混凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。

4.5.4混凝土浇筑：

4.5.4.1浇筑混凝土前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

4.5.4.2混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的入模温度宜控制在5℃～30℃。

4.5.4.3当混凝土有抗冻性设计要求时，混凝土的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为±1.0%。

4.5.4.4混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。

4.5.4.5采用砼泵车输送入模，根据墩身高度加工合适的一定长度的串筒，防止混凝土离析，保证混凝土倾落高度小于2m，串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。确保混凝土浇注质量。

4.5.4.6混凝土的浇筑采用分层进行，分层厚度不应超过40cm。间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。

4.5.4.7混凝土浇筑应连续进行，当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。当超过间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并做出记录。施工缝的平面应与结构德轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。

4.5.4.8新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土间的温差不得大于15℃。

4.5.4.9在新浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。

4.5.4.10浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。

4.5.4.11浇筑混凝土时，应认真填写混凝土施工记录。

4.5.4.13夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温，且不宜超过30℃，应避免模板和新浇注混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。施工时，宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部升温。

4.5.4.16墩身砼宜连续灌注，当分段浇注时其间隔时间不宜超过3天，并严格按照施工缝处理，并加强对接缝处的振捣。

施工接缝处理应符合设计要求，当设计无要求时应符合下列规定：

①接缝面一般应为水平面，边缘应处理平整

②混凝土与混凝土之间的接缝，周边应设直径不小于16㎜的钢筋，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于钢筋直径的20倍。施工光面钢筋时两端应设半圆形标准弯钩，螺纹钢筋时可不设弯沟，连接钢筋的混凝土保护层厚度应符合有关规定。

③施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，浇注混凝土前应用水冲净、湿润，但不得存有积水。凿毛应在距混凝土外缘2～3㎝以内进行，并使接缝面露出70%以上新鲜混凝土。

④混凝土凿毛时需达到下列强度

水冲凿毛不小于0.5MPa

人工凿毛不小于2.5MPa

机械凿毛不小于10MPa

4.5.4.17为了保证全桥墩台身混凝土颜色保持一致，各墩台身采用同一厂家、同意品种、同一批次水泥。

4.6.1混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣采用插入式振捣器垂直点阵。

4.6.2振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。

4.6.3混凝土振捣过程中应避免重复振捣，防止过振。在振捣过程中应加强检查模板制撑得稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏浆。

4.6.4振捣时须符合下列规定：

当振动完毕，需变换水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。

振捣时，应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋部件。

对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。

⑥混凝土浇筑完后，立即进行混凝土裸露面修整、抹平，待收浆后再抹第二遍并压光处理。

在混凝土浇筑完毕后12小时以内覆盖并保湿养护。养护期间经常使模板及混凝土表面保持湿润。浇水养护时间不得小于14天。当气温低于5℃时，不得向混凝土面上洒水。混凝土强度达到1.2Mpa前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

在拆模后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密包裹混凝土侧面，防止表面水分蒸发。

混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。大体积混凝土施工时应控制混凝土内外温差满足设计要求。当设计无要求时，大体积混凝土内外温差不宜超过15℃。

混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃，直至混凝土强度达到设计要求为止。

在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。

4.8.1混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

4.8.2混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。

4.8.3侧模在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。

4.8.4拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

4.8.5拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。

4.8.6拆模时，混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时方可拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。

4.8.7混凝土内部开始降温前不得拆模。

4.8.8炎热和干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的拆模工艺。

4.9.1混凝土拆模后，如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理。

4.9.2当混凝土的表面缺陷经分析不危及结构或构间的使用性能和耐久性能时，可采用专门方案进行修补处理。

4.9.3混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充养护和干燥后，所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到规定要求，修补后的混凝土耐久性能应不低于本体混凝土。

4.9.4除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。

模板安装允许误差和检验方法

前后、左右距中心线尺寸

测量检查每边不少于2处

2m靠尺和塞尺不少于5处

尺量检查每边不少于5处

尺量检查每边不少于5处

钢筋加工允许误差和检验方法

钢筋安装及保护层厚度允许误差和检验方法

尺量，两端、中间各一处

弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）

25mm＜c＜35mm

混凝土墩身允许误差和检验方法

墩台前后、左右边缘距中心线尺寸

1m靠尺检查不少于5处

每片梁一端两支承垫石顶面高差

每孔梁一端两支承垫石顶面高差

采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、耐久性砼搅拌需符合《时速350km/h铁路耐久性砼技术条件》【铁建设(2003)13号】的规定。

夏季搅拌砼时,采取加冰降温等措施,保证砼拌和物的温度。对拌和物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定,保证良好的工作度和可泵性。

运输道路平顺畅通,选用与生产、浇筑能力相匹配的专用砼运输车。夏季对运输车采取保温隔热措施。

泵送砼时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。输送管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温环境下，输送管路分别用湿帘覆盖。

浇筑砼前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；砼浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。

浇筑砼前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的砼方可入模浇筑。

砼的浇筑采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。

在炎热季节浇筑砼时，避免模板和新浇砼直接受阳光照射，保证砼入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑砼。

砼振捣可采用插入式高频振动棒振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。

砼振捣按事先规定的工艺和方法进行，砼浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。

在振捣砼过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。砼浇筑完后，仔细将砼表面压实抹平，抹面时严禁洒水。

砼振捣完毕，及时采取保湿措施对砼进行养护。当新浇砼具有暴露面时，先将暴露面砼抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对砼进行保湿养护7d以上。当砼采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处砼不失水干燥。

当砼强度满足拆模要求，且芯部砼与表层砼之间的温差、表层砼与环境之间的温差均不大于15℃时，方可拆模（混凝土内部开始降温前不得拆模）。拆模后，迅速采用养生布对砼进行后期养护。

砼养护期间，对有大体积混凝土结构进行温度监控，定时测定砼芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据砼温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制砼的内外温差满足要求。

承台模板采用厂制大块钢模，突出整体性，减少接缝。

模板接缝采用先进可靠的技术工艺,确保接缝满足外观质量要求和砼耐久性需要。

加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。

7.2、砼耐久性保证措施

满足砼结构的整体使用年限，在各种因素作用下使砼结构长期维持其应有功能，是本工程的重要指标要求之一。为实现耐久性目标，砼结构的设计与施工控制遵循以下原则：

配制满足耐久性指标及工作性能要求的耐久性砼，控制砼的原材料质量及搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化砼的保湿保温养护过程，加强搬运、储存及防护管理，防止结构开裂，是保证结构耐久性最重要的技术措施。

7.3、耐久性砼的质量控制

适量掺用规定品质的优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料。

专用复合外加剂具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、能细化砼孔结构、能明显改善或提高砼耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。

本工程重点是考虑其抗碳化、抗氯离子渗透性能、体积稳定性能、抗渗性能、耐腐蚀性能、抗碱—骨料反应性和抗裂性能。

工程砼结构为耐久砼，砼结构使用寿命达到100年。

当砼的原材料有改变时，须重新设计配合比，在新配合比使用前必须获得监理工程师的批准。

由于砼的耐久性指标检验周期较长，考虑试验周期和可能出现的原材料变化等因素，要求原材料均有备用种类，提前进行不同组合材料间配合比的选定工作。

7.3.3耐久性砼施工控制

确保耐久性砼质量，本工程砼全部采用拌和站集中搅拌。搅拌、运输、振捣等设备根据拌合时间、搅拌能力、运输距离、浇筑数量、连续浇筑等因素进行综合配套。

砼施工要求按特殊工序的程序处理，施工前先需进行工序能力验证，检查人员、设备、工艺是否满足施工需要，砼施工关键操作人员要求固定，振捣经验丰富，经培训合格。

原材料控制：实际使用的各种原材料必须与配合比设计相一致。材料进场后，按材料控制程序进行登记，收集、保留相关资料。

所有原材料做到先检后用；集料堆放场地先硬化、分仓，后堆放原材料，粗骨料按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。并对其检验状态进行标识；胶凝材料、外加剂储存罐采用顶部搭设遮阳棚和四周棉被包裹防晒。

骨料在使用前必须进行筛洗，严格控制含泥量、级配，并用钢结构雨棚覆盖，降低集料的含水量差异和温度。

拌和过程控制：开盘鉴定由技术负责人组织试验人员、主管工长、质检员共同参加，请监理工程师见证。依据试验配合比和施工配合比，核查各种材料质量，搅拌设备系统及仪表精度。对计算机控制搅拌站计量参数资料要及时分析，动态校正计量。验证砼的和易性、可泵性、测试坍落度。

所有砼原材料均按照质量计量，配料按配料单进行称量。

砼搅拌工艺采用下图流程进行。

搅拌时按上述投料顺序投料。每一搅拌阶段不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。

拌制第一盘砼时，增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变以便搅拌机持浆。

操作手进行岗前培训，持证上岗；拌合时，有技术人员在搅拌站全过程值班，随时处理出现的各种情况。

砼运输采用砼搅拌车或输送泵直接运输。

砼搅拌车通过施工道路运输，要求保持运输砼的道路平坦畅通，保证砼在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。

砼的入模时间控制在搅拌后60min内施工完毕。

最长时间不超过1/2砼初凝时间，砼初凝时间由试验室根据施工气温试验确定，并符合有关规范要求。

浇筑过程控制：浇筑砼前，根据不同的结构断面尺寸、施工环境、施工条件做好浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度、振捣器具布置等；砼浇筑过程中，严格按事先确定的浇筑方案施工。

浇筑砼前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并作重复性检查，提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。清除模板内的各种杂物。

浇筑时：倾落高度小于2m时，采用自由倾落；大于2m时，用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送砼，保证砼不出现分层离析现象。砼的浇筑需连续进行，在浇筑过程中，严格控制砼的均匀性和密实性。

振捣过程控制：采用插入式高频振捣器振捣砼时，宜采用垂直点振方式振捣，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，振捣时间一般控制在30s以内，避免过振。砼较粘稠时，加密振点分布。

在振捣砼过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋件。

采取严格的有效措施控制砼的温度，保证砼浇筑的连续性。

必要时采取降低水温的措施。在部分拌和水中加碎冰以冷却拌和水。制冷用水符合拌和用水的质量要求。

尽可能缩短砼运输时间，浇筑砼尽量选择温度较低或夜间进行。在晚间浇筑砼时，确保有足够的照明设施。

7.4.1配制耐久性砼，选择合理浇筑工艺

通过配合比的优化设计，优选出的砼配合比体积稳定性和抗裂性能最优，具有低水化热、低收缩的特点。

砼保护层采用小直径专用捣固棒振捣，提高保护层砼的密实度，增强砼抗裂性能。

7.4.2控制温差裂纹，加强砼养护

控制入模温度，实施测温方案：采用拌合水中加碎冰，降低砼入模温度，缩小结构内部、表面以及环境温度的差异。

加强养护控制：加强养护，是控制温差、干缩等裂纹的重要措施。

施工缝处理：采用一次浇注完成方案，墩身超过10米时，采用2次浇筑完成，灌注中水平分层，加强振捣，保证砼密实度。

凿毛、清除浮碴、冲洗干净，充分湿润，新老砼界面用修补胶进行处理，然后灌注砼。

缺陷处理：尽量消除砼表面水泥浆和泌水。

拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，凿除表层，以砼进行密实填筑和修理表面。处置后表面密实、无收缩开裂及凸凹区，且与相邻表面平齐。

修补的砼耐久性指标不低于本体砼的耐久性要求。补修砼所用材料，符合相关规程的要求。

7.5、质量通病及采取的措施

7.5.1常见质量通病

常见的质量通病有：圬工计量不准，砼工程蜂窝麻面、跑模、漏浆及错台；砼结构尺寸及外观质量不合要求。

钢筋弯曲不直；焊缝与钢筋交接处有缺口、咬边；外观空洞、气泡、蜂窝、麻面、砼分层和表面接缝花纹、表面裂纹。

7.5.2采取的防治措施

采用电子自动计量装置，机械拌和，分层捣固密实，严防漏振；使用厂制定型整体钢模，模板拼装牢固和平顺，模板缝密实。

采用调直机冷拉或人工方法调直；选用合适的电流，防止电流过大，焊弧不可拉得过大，控制焊条角度和运弧方法；严格控制灌注分层厚度，控制振动时间，振动棒振捣不出现漏振、过振现象。

把安全工作纳入生产经营范围，实行安全生产岗位责任制，在内部逐级签订安全生产包保协议书，做到分工明确，责任到人，奖罚分明。

加强安全施工教育，提高全员安全意识，开工前进行安全教育和安全培训，上岗前进行安全技术交底。

编制施工计划的同时，编制详细的安全操作规程、细则、制度及切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条落实。搞好“五同时”(即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作)和“三级安全教育”。

施工人员经过安全技术培训，持证上岗。特别对于电工、焊工、爆破工、架子工、喷射砼工、砼工经正规部门培训合格，以确保施工操作安全。

每一工序开工前，编制详细的安全技术方案和实施措施，报经监理工程师审批后，及时做好施工技术及安全技术交底，并在施工过程中督促检查。

进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐患，杜绝违章作业和违章指挥现象，坚持每周一安全活动日的安全学习制度。严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评比安全的“三工制”活动。

开工前期制定各项安全制度及防护措施、各类机电设备操作规程及各项安全作业规章制度；用电安全须知及电力架设、养护作业制度；风、水管路按设计养护制度；有关乘坐车辆的安全专项规定；防洪、防火安全专项规定等。

8.1、施工现场安全技术措施

现场道路平整、坚实、保持畅通，危险地点悬挂安全警示标牌，施工现场设置大幅安全宣传标语。

现场的生产、生活区设足够的消防水源和消防设施网点，消防器有专人管理，不乱扔乱放，各施工队组成由8～10人的义务消防队，所有施工人员熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。

施工中如发现危及地面建筑物或有危险品时立即停止施工，待处理完毕后方可施工。

从事电力、高空作业及起重作业等特殊作业人员，各种机械的操作人员及机动车辆驾驶人员，经过劳动部门专业培训并考试取得合格证后，方准持证独立操作。

施工现场设立安全标志。危险地区悬挂“危险”或“禁止通行”、“严禁烟火”等标志，夜间设红灯警示。

墩身混凝土浇注施工前应搭好脚手架及作业平台，作业平台应满足承载力要求并搭设牢固，平台上应设栏杆及梯步。墩台高度超过2m时，应张挂安全网。

模板不应与脚手架联接。

8.2、施工现场安全用电措施

施工现场用电严格按照三相五线制布设电线，做到二级保护，三级控制，一机一闸。

现场移动式电器设备必须使用橡皮绝缘电缆，横过通道必须穿管埋地敷设。

配电箱、开关箱使用标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。同一移动开关箱严禁有380V和220V两种电压等级。

架空线设在水泥电杆上，严禁架设在树或脚手架上，架空线装设横担和绝缘子,离地4m以上。

对高压线路、变压器要按规程安置，设立明显的标志牌。

所有电气设备按规定安装漏电保护装置，并有良好的接地保护措施。接地采用角钢、圆钢或钢管，其截面不小于48mm2，一组二根接地之间间距不小于2.5m，接地电阻符合规定，电杆转角杆，终端杆及总箱，分配电箱必须有重复接地。

各种机电设备检修、维护时断电、停运转；如要试运转，须有针对性保护措施。

安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。

严禁将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上，电线必须用绝缘子固定，配电导线必须保证与邻近线路或设施的安全间距。

8.3、施工机械安全保证措施

各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。

操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。

保持机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品。不酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。

定期组织机电设备、车辆安全大检查。对检查中查出的安全问题按照“三不放过”原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。

9.1、雨期施工保证措施

在雨季到来前，组织工程技术人员和现场管理人员进行雨季施工准备大检查，对施工管区内的防排水设备、设施和有关的生产、生活房屋等进行一次全面细致的检查，切实做好避雷装置和防漏电措施。并且举办雨季施工岗位技能培训，提高参建职工的雨季施工应对能力。备足工程常用材料，特别是需远运的材料，防止因雨天路滑交通受阻，影响材料进场。

雨季施工的工程严格执行施工技术规范的各项规定，制定详细的施工组织技术措施，确保工程质量。编制雨季施工作业指导书，作为雨季施工的强制性执行文件。

向当地气象部门了解历年的气象资料，并随时掌握施工进度及施工期的气象预报，提早做好安排，做到有备无患。

9.1.2雨季施工组织管理保证措施

实行雨季值班制度，与当地气象部门加强联系，遇有雨情及时通知有关单位做好预防工作。

岗位工作责任制：建立健全各岗位、工种施工操作责任制，实行包保结合，包保到人。

两检制：值班员根据气象部门提供的天气情况，及时通知有关人员在“雨中”、“雨后”进行检查，并填写“两检”报告，对“雨中”的工作情况做出详细描述。

9.1.3雨季基坑施工技术保证措施

各作业队要在雨季前做好雨季施工防范，为防止雨水浸泡基坑，在顺线路方向挖排水沟，对全线的截、排水沟和既有排水设施等进行一次全面的疏通工作，并且要经常进行清理，以便大雨或暴雨造成的地面水能迅速排走，保证地面水不流入基坑和现场道路的畅通。

基坑开挖前，应多听气象报告，若有雨，且下雨之前不能完成及坑内结构物的施工，则不宜进行基坑开挖。

基坑底两侧的排水沟和集水坑应加大、加深，以适应大体积抽水的需要，尽量做到雨停基坑内无积水。

基坑回填时，各环节紧跟作业，且不得填筑非透水性土壤。砼浇注前要了解气象情况，尽量避开雨期浇筑，并备有一定数量的塑料薄膜，防止砼突遇大雨的冲袭。

9.1.4雨季钢筋施工技术保证措施

加工钢筋在钢筋加工厂内进行，雨天施工时，正在进行施工的钢筋骨架或已绑扎完准备使用的，须用棚布、雨布加以覆盖，并把中间垫高，以利排水，防止雨水腐蚀钢筋。

做好施工场地排水工作，确保沟槽正常排水能力。排水机具和设备要齐全，同时计划好机械的停放和材料的堆放位置。

雨天施工时，电力线可靠接地，防止雷击造成危险。

9.1.5雨季混凝土施工技术保证措施

在雨季之前，制订防雨、防洪措施，备足水泥、砂、碎石等主要材料，为施工人员配备必要的劳动保护用品，以期达到连续施工，不间断生产。

拌和站粗、细集料搭防雨蓬存放，如遇暴雨或大雨则停止砼施工。雨后进行混凝土施工时，要测定砂、石含水量并据此调整水灰比，保证混凝土质量。

雨天施工时潆溪职教城原地埋输气管线改道建设工程施工方案，增加检测次数。混凝土搅拌过程中应始终注意坍落度，如与原定的不符，立即纠正。

9.2、冬期施工保证措施

冬季施工前，结合工程进度安排，组织有关人员编写冬季施工现场准备方案和各分项工程在不同的冬期施工阶段中的施工方法和技术措施，并进行论证，确保措施可靠、合理、节能降耗。

针对不同结构混凝土和以往的冬季施工经验，做好混凝土的试配工作，确定水泥型号、外加剂型号、掺量，确定原材料的加热温度、混凝土的出罐温度、运输过程中的温度损失、入模温度等，采取加热养护时的温度。

组织施工人员学习有关冬季施工技术、施工规范，掌握具体施工方法和措施。测温人员还要掌握各种测温方法，深刻理解测温的意义和测温数据的重要性。

编制冬季施工设备、材料计划冠梁施工工艺框图，保证设备、材料按时进场。

9.2.2混凝土拌制和运输的保温措施

施工中如遇气温骤降或安排冬季施工时，则采取相应的冬季施工措施。