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某一级公路收费站工程施工组织设计

【概要】：本施工组织设计建议书分为以下十个部分：

3．施工组织机构的设立、人员配置；

DLT 351-2019 晶闸管换流阀检修导则.pdf4．设备、人员动员周期和设备、人员、材料进场方案；

5．主要分项工程的施工方案、施工方法和施工顺序；

6．质量保证体系和质量通病的预防措施；

7．确保工程工期的措施；

9．文明施工和环境保护措施；

第一部分施工组织设计编制依据和原则

1．本工程招标文件、设计文件、补遗书等；

2．我单位自行的现场考察；

3．我单位拟投入本工程的施工技术力量、机械设备以及近几年公路房建施工积累的经验；

《建设工程施工现场管理规定》

《建设工程质量管理办法》

《建设工程质量监督管理规定》

《建设安全生产监督管理规定》

《建设项目（工程）竣工验收办法》

其他招标文件技术规范中提到的规范、标准。

1．体现我鄂尔多斯市益正钢结构工程有限责任公司多年来钢结构房建工程施工的先进方法和精湛工艺；

2.体现文明施工、环保施工的新思路、新形象；

3．针对本工程的施工工艺特点，着重考虑相应的分部分项施工方法。

本工程为某一级公路收费站工程，包括收费岛和收费站大棚工程等。

其中K39+400公里收费站，收费站为两进两出，加宽车道4.95米,一般车道3.5米，收费站长度100米,两侧过度段50米，总长200米。本路段有两个单向收费岛，一个双向收费岛。内侧收费车道宽3.5米，外侧加宽收费车道宽4.95米，单项收费岛长26米，宽2.2米；双项收费岛长32米，宽2.2米。

收费岛采用现浇钢筋混凝土船形岛，岛头及岛尾均采用C25钢筋混凝土现浇。岛身采用C25素混凝土路缘石封边。收费厅采用不锈钢形材做骨架，外装氟碳喷涂单层铝板，内填保温材料，亭内铝塑饰面。

K1+560公里收费站，收费站为3进3出，加宽车道4.5米,一般车道3.5米，收费站长度200米,两侧过度段50米，总长300米。本路段有4个单向收费岛，1个双向收费岛。内侧收费车道宽3.5米，外侧加宽收费车道宽4.5米，单项收费岛长28米，宽2.2米；双项收费岛长36米，宽2.2米。

收费岛采用现浇钢筋混凝土船行岛，岛头及岛尾均采用C25钢筋混凝土现浇。岛身采用C25素混凝土路缘石封边。收费厅采用不锈钢形材做骨架，外装氟碳喷涂单层铝板，内填保温材料，亭内铝塑饰面。

收费大棚为钢结构，钢结构部分钢架、连接件及及金属支架外涂防火涂料。顶棚采用0.5厚银灰色镀锌彩色压型钢板。

第三部分施工组织机构设立、人员配置

一、建立项目经理部管理机构、实施项目法管理

工程项目确定后，为了能使项目部机动、有效地运转，充分发挥项目部的职能，就必须建立一个合理的精干的高效的组织机构。首先组建管理机构（见下图：项目部组织机构网络图）；其次在组建管理机构后，确定各部门职能、确定岗位职责分工和选聘岗位人员，以及部门之间和岗位之间相互关系。我公司从以下几方面建立项目组织管理。①确定合理的组织管理机构；②建立各种规章制度；③规定组织机构中各部门的相互关系，以及它们之间的协调原则和方法；④明确信息流通和反馈的渠道；⑤搞好人员配置、业务衔接、信息反馈等；⑥根据工作需要和环境条件变化，对原施工组织进行调整或重新组合，以提高管理效率。

按照以上原则我公司将组建以土建施工力量为主、专业力量为辅，具有总承包管理和施工能力的“某一级公路收费站工程项目经理部”，全面实施项目法施工和管理。项目经理部由项目经理、项目副经理、项目总工程师及工程组、生产科、材料设备科、劳资科、技术科、经营科、质量安全科和综合办公室共8个职能部门组成。各部门由施工员、生产计划员、材料员、设备管理员、劳资员、资料员、核算人员及行政保卫人员等组成。

2.项目经理部组织机构网络图（见下页）

第一施工队：负责K1+560公里收费站的施工。

第二施工队：负责K39+400公里

现场可用空间比较狭小，施工临建、材料堆放及加工场地均匀布置在拟建建筑物的西面，具体位置见施工平面布置图。

在施工现场布置一台搅拌机。具体位置见施工平面布置图。

3.1根据施工用电计算，需要临近农电线路接电，并配备总配电箱。施工现场严格按照三级配电、两级保护TN—S系统接线。在总配电箱内将照明、动力线路分开。从总配电箱引至钢筋、木作加工场地及各楼层等处，在这些部位设分配电箱。各种机械动力电源及施工照明电源由分配电箱分别引入各自开关箱，配电箱内按“一机一闸一漏”装置配置。

4.施工用水、排水布置

施工用水有建设单位指定点接入，在砼集中搅拌站架设高位水箱，供搅拌机用水。砼养护直接利用水泵抽水即可，并引入厕所直接冲洗。生活用水从城市供水系统中引入。

现场排水通过化粪池沉淀后排入市政排水管网系统。工程中标后先修建化粪池和水冲式厕所，保证排水畅通，减少环境污染。

根据现场场地条件，将临建布置在施工现场，详见施工平面布置图。

为保证施工现场运输路线的顺畅，施工现场临时道路设成环形。施工现场坚决杜绝污水横流，排水畅通。

第四部分设备、人员的动员周期和设备、人员、材料进场方案

一．设备、人员的动员周期

在接到中标通知书后，项目部立即着手安排人员、机械设备陆续进驻工地现场，力争在3日内完成人员和前期机械的进场工作。

二．施工机械设备的配置

施工机械配置情况，详见本工程的主要“施工机械投入计划表”

本工程主要施工机械投入计划表

在接到中标通知书后的3天内，项目经理部的施工技术人员进驻工地。人员进场后，在与业主和设计单位沟通的同时，详细勘察施工现场、了解施工现场条件，并尽快安排施工驻地建设以及项目部、拌和站的筹建工作。

二．总工期的安排与进度计划

以招标文件中规定的工程工期为基础，以项目部计划投入的人员、机械设备为依据，以前紧后松、适当超前为指导思想，运用网络进度计划软件合理安排工期。

根据招标文件要求，竣工日期为2006年6月10日，鉴于我单位以往的施工经验，结合本地气候条件和本工程段的工程数量，本建议书安排的竣工日期为2006年6月。即工程到2005年6月竣工。

1）．进度计划安排的总思路

由于本工程段的工程项目比较多，结合业主的工期要求和项目部投入的人员、机械设备，我们将在各单位工程施工时采用平行作业的方法，由这4个队同时进行。在流水作业中，将根据拌和、摊铺、碾压、运输等能力综合考虑，计算合理的分段和流水步距。

第五部分分项工程的施工方案和施工方法

经过对招标文件的分析、理解，借助以往我单位类似工程施工经验的总结，同时结合现行相应施工规范，项目部初步拟定的施工方案和施工方法如下：

施工测量使用的测量仪器、钢尺必须经国家检测单位检测合格。

根据给定的坐标控制点、设计坐标值，以及本工程轴线的相互位置关系，建立平面直角坐标控制网，用经纬仪布设建筑物四角轴线控制桩，一般纵横向外各延长3～5m设置轴线控制桩，并采取措施保护好，由现场技术员负责此项工作，并报项目部技术负责人组织有关人员验线。控制桩点应埋设预先预制成200×200×500的砼短柱，其上表面应埋设钢板并画出十字线。

将建设单位提供的水准控制点测设到定位控制桩上，以备使用。引测时，一般根据水准点与拟建建筑的距离，采用往返测量或形成一个水准闭合环，通过这两种方法将测得的闭合差均匀分配至各个水准点以求得相对精度较高的水准控制点作为拟建建筑的水准控制点。

3.建筑物各轴线的定位及标高引测

3.1首先复核轴线控制桩（同轴线引测时的放线单仔细核对）确定无误后，方可根据设计图中各轴线尺寸关系。采用直角坐标法逐一确定轴线位置，并做好标志。

3.2基础垫层施工完毕，要仔细复核建筑物的纵横轴线控制桩，确定无误后，用经纬仪采用直角坐标法，将建筑物的四大角横纵轴线，投影在垫层上，然后用钢尺逐一量出各结构几何位置尺寸，画点弹线，引出各分部轴线，并做好标志保护，便以下道工序轴线引测投影），此项工作完毕后，必须报项目部技术负责人组织有关人员验线。

3.3基础施工完毕后，必须将轴线引测出来，用墨线弹出，基础四大角轴线是各楼层轴线上引的基准线，必须采取措施保护好。

3.4每次向上传递轴线必须用经纬仪控制垂直度（四大角）。

3.5.轴线、高程引测不允许超出规范允许范围。

4.1.用钢尺由起始标高线沿垂直方向向上量至施工层，各层的标高均应从各处的起始标高线向上直接量取。

4.2.将水准仪安置到施工层，校测由下面传递上来的各水平线，误差控制在±3mm以内，在各层抄平时，必须后视两条水平线以作校核。

4.3.由+0.50米处起始标高线向上量测高差时，所用钢尺必须经校核，尺身必须垂直，抄平时，前后视线尽量等长。

1.1采用机械开挖为主，人工配合清底修边坡。

1.2开挖程序：测量放线→机械开挖→人工修面、清底→验槽。基坑开挖时由东西两侧向中间后推式开挖，从北侧运出场外，开挖时自上而下一次开挖至清底标高处，边挖边检查基坑宽度，不够时及时修整。

1.3基坑开挖时，防止对地基土的扰动。

1.4在基坑开挖的过程中应注意土质的变化情况，若遇不良的土质应及时与设计单位联系，妥善处理后再进行施工。

根据本工程钢筋规格、品种，在施工的过程中要严格控制好钢筋的制作、加工、安装，保证工程的施工质量。同时做好钢筋的连接控制，水平钢筋采用焊接和闪光对焊，竖直钢筋优先选用等强度电渣压力焊。

1.1.进场的钢材，厂家或经销商必须提供有同批号的钢材质量证明书，钢材质量证书的批号必须和钢筋上的产品标牌一致。

1.2.进场的钢筋必须由现场的送检员按规范要求及时取样送检，并经有资质的试验室进行力学性能试验，合格后方可使用。

1.3.对于试验不合格的钢材做出标识，并立即退货，严防被误用到工程中。试验合格的钢筋分规格码放整齐，以便于领料加工。

2.1.水平钢筋采用闪光对焊接头。竖向钢筋采用电渣压力焊接头。

2.2.焊接使用的焊剂需具备合格证，并进行取样复试。

2.3.焊工要做好焊前的焊机调试准备工作，模拟试件的焊接检验合格后，可成批焊接并应从成品中截取试件正式做检验，合格后方可浇灌砼。

2.4.钢筋焊接所使用的焊工必须经过培训，考试合格后持上岗证方可进行操作。

2.5.每次焊接前应经过试焊，按规定要求取焊接试件，经试验合格后方可全面焊接，并且在焊接过程中随机取样检查。试焊前必须进行技术交底。

3.1.一次下料制作成型，下料时应考虑按钢筋35d倍的区段内和不少于500mm范围内，一根钢筋不得有两个接头。

3.2.同截面接头根数和钢筋截面面积与总根数和总截面面积的百分率不得超过50%。

3.3.钢筋下料应按施工图纸及施工验收规范要求进行翻样，提出钢筋配料单进行配料加工，下料单要通过技术负责人审核无误后试做，调整无误后，方可大量加工。

3.4.钢筋翻样应根据施工图纸及现行《钢筋混凝土结构工程施工及验收规范》中钢筋工程部分的要求，并结合该工程实际情况实施。

3.5.钢筋下料单中应注明每一组钢筋的所在部位，便于现场工作人员根据绑扎实际情况下料。

3.5.钢筋加工工序为：钢筋进场→取样、试验→切断配料→分组对焊→弯曲成型→挂牌堆放。

3.6.钢筋制作前应对运输过程中弯曲变形的钢筋进行调直处理。

3.7.严格掌握钢筋下料尺寸，精确计算钢筋下料长度和控制弯起角度，对于特殊部位的钢筋，先进行放样，然后再计算下料长度，进行下料加工。

3.8.严禁因下料计算不准确造成钢筋尺寸过大或过小，影响施工质量。

3.9.准确加工的钢筋表面必须洁净、无损伤，油渍、漆污，铁锈必须清除干净，严禁使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。钢筋必须平直、无局部曲折。

4.1.在钢筋加工车间制作好的经验收合格后的钢筋方可使用平板车运至现场塔吊覆盖范围下，由塔吊直接将钢筋吊运到施工部位。

4.2.装车时，分规格放稳，捆绑牢固。运输过程中，严禁激烈的颠簸，发生翻车或钢筋散落，造成钢筋扭曲变形，影响钢筋的性能及安装。

4.3.卸车时，轻拿稳放，严禁将钢筋直接由车上向下抛掷。

4.4.吊运至楼层上时，严禁集中堆放，只能分散放置。为保证钢筋搬运方便，在钢筋下面垫设木方。

4.5.为避免基坑边坡失稳，造成塌方，基坑边严禁集中堆放钢筋，只能分散放置。

5.1钢筋绑扎顺序：放线、划线—绑扎钢筋—校正钢筋，并用定位钢筋绑扎焊接牢固—钢筋检查验收。

5.2钢筋在绑扎前必须核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸及数量是否与设计相符，检查无误后进行下道工序的施工。

5.3为使板上层钢筋就位准确、便于安装、不产生位移、挠曲，在板上下层钢筋间设钢筋马凳，呈梅花形布置。

5.5钢筋安装时应核对钢筋直径、尺寸、形状、数量是否与料单、料牌相符，并确定逐根钢筋穿插就位的顺序，确定接头位置的合理性，画出钢筋位置线，弹线或拉线严格按图纸和规范要求施工。

5.6钢筋保护层必须严加控制,为保证主筋位置及保护层厚度,楼板、楼梯钢筋保护层采用30×30×15mm的1:2水泥砂浆垫块垂直于主筋位置设置,间距为1000mm；框架梁、柱的钢筋砼保护层均采用50×50×25mm的1:2水泥砂浆垫块垂直于主筋位置设置,间距为1000mm；

5.7基础钢筋采用50×50×35mm的1:2水泥砂浆垫块垂直于主筋位置设置,间距为1000mm。为便于固定，竖向钢筋垫块预埋22#铁丝，安装时呈梅花形布置，间距1000mm。

5.8钢筋保护层的水泥砂浆垫块应预先制作好，以便于施工。

5.9钢筋绑扎完毕后，应根据设计图纸检查钢筋的级别、直径、数量、位置、间距等是否正确，特别应注意检查钢筋接头的位置是否错开，保护层厚度等。

5.10接头处轴线弯折度不得大于4度，当超过限量时，应重新焊接。

5.11钢筋工程完成后，应组织有关部门进行隐蔽验收，合格后方可进行下道工序的施工。

6.1.钢筋绑扎完毕后，严禁行人踩踏，必要时搭设人行道或运输道。

6.2.绑扎完毕经检查验收后的成品钢筋必须挂牌标识，以引起施工人员的注意，在安装其它部位的钢筋、模板时，禁止将钢筋模板堆放在已经验收的钢筋上，禁止站在成品钢筋上进行操作。

6.3.搬运工具材料时，严禁将成品钢筋的薄弱部位作通道的支撑，以防止钢筋产生下陷，严禁在钢筋上乱踩乱踏，严禁将柱钢筋作受力点。

6.4.在安装铁件时，严禁对钢筋进行敲砸，在主筋上打火点焊；浇筑砼时，不得振捣钢筋。

6.5.浇灌砼时，必须派专人负责看护钢筋，修理、调整加固及绑扎已经变形的钢筋及垫设保护垫块。

本工程砼柱基采用钢模板和钢管脚手架.

1.1支模前，必须检查水电预埋管线是否埋设、铁件是否安装、钢筋保护层垫块是否安放到位，办理检查手续后，才可开始支设模板。

1.2模板支设一定要有足够的承载力，刚度和稳定性，以满足施工要求，模板间的连结必须可靠，两块钢模板间不得少于两个U型卡固定。模板拼接缝处用密封胶带粘贴。

1.3钢模板应每次清理，涂刷优质脱模剂。对损坏和影响质量的模板，应用钢模修复再生设备修理合格后方可使用。

1.1*场的原材料应先作原材料试验，经检验合格后，报请建设单位、监理公司审核，合格后方可使用。工地试验员根据不同砼标号提前一周向化验室提交砼配合比申请单。

水泥选用P.O42.5普通硅酸盐水泥。*场的水泥必须有出厂合格证，且严格依据规范按批**抽检。入库的水泥按品种、标号、出厂日期分别堆放，并做标识，做到先*先用，严防使用过期水泥，受潮水泥及混入有害杂质的水泥。

石子采用强度高、未风化的碎石。砂子选用优质中粗砂，含泥量不得超过2%，有害杂质含量不得大于1%。石子选用1～2cm碎石，石子含泥量不得大于2%，针片状颗粒不得大于15%，有害杂质质量不得大于2%。

砼搅拌和养护采用自来水或经过化验符合砼搅拌用水标准的地下水。

2.1现场设砼搅拌机**砼的搅拌。现场试验员根据配合比确定每罐砼配料单。

2.2严格控制原材料的投放程序，先投石子，再投放水泥，最后投放砂子。每盘装料数量不得超过搅拌筒标准容量的80％。每盘上料必须有人监称。

2.3砼搅拌要求：严格控制搅拌时间，待全部材料投入后，搅拌时间不得少于2分钟。搅拌好的砼在全部卸尽之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料过*料的方法。

2.4严格控制水灰比、用水量，化验员应随机取样抽查坍落度，每小时不得少于一次，不经试验员同意，任何人不得加大用水量，改变水灰比。

2.5砼应随拌随用，由出罐至入模时间不得超过2小时。

3.1砼浇筑执*混凝土浇灌申请单审批制度，相关人员签字齐全方可开盘搅拌浇筑。砂、石、水泥按规范要求取样试验，合格后再由公司中心试验室开出配合比单，同时采用砼加早强剂的办法来缩短砼的养护时间，提早拆模，加快施工速度。

3.2砼要严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意不得随意加减用水量。砼浇筑过程中要随时检测砼坍落度情况，并做好记录。严格掌握混凝土材料的配合比，并在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。

3.3砼浇筑层厚度应为振动器作用部分长度的1．25倍。被浇筑过程中，要保证保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移时，应及时校正。

3.4在浇筑砼时，在搅拌现场设专人对坍落度**控制，每隔2～3小时测试一次，若出现较大变化及时**调整，防止坍落度变化过大而影响砼的浇灌质量。

3.5现浇板的砼浇筑，应在电工予埋管和模板检查完后**，施工人员应在有马凳的架板上工作。严禁踩踏钢筋，料斗应慢慢的降到施工需要的高度，严禁料斗压在钢筋上，出料时应均匀铺开。

3.6确保砼浇筑质量及工程*度，板的砼一次性浇灌完成，以后浇带为施工缝整体浇筑完成。

3.7插入式振捣器**振捣，振捣半径控制在500mm以内，插入点呈现梅花状排列，振捣方法采用垂直与斜角振捣相结合，插点要均匀，移动要均匀，不得有漏振、少振。振动棒不得碰撞模板、钢筋、预埋套管、铁件等，特别要注意两个作业面交接处的振捣。

3.8砼浇灌振捣后，表面水泥浆按设计标高用长刮尺刮平，然后在初凝前用铁滚筒碾压数遍,再用木楔打平压实，以闭合收水裂缝，视气温情况适时用塑料布及草袋覆盖，充分浇水**养护。

4.1在常温情况下，应在混凝土浇筑12h（炎夏可缩短至2—3h）之后用草袋覆盖，并浇水养护，浇水养护的次数以能保持混凝土有足够的湿润状态为准。养护时间不少于两周。三天内每隔两小时浇水一次，三天后则保持草袋湿润即可，拆除模板后应重新覆盖草袋浇水养生。

4.2施工每工作班应按规定留置试块二组（一组标养，一组同条件养护）。

1.屋面采用深灰色钢板饰面，内填聚本板，与岛身一次成型制作。

**安装，以保证工程质量。

八、钢结构加工工程施工方案

一）、工厂制作总体部署

我公司通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析,并结合我公司现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制订了一套完整的生产制作*度计划。本工程加工图的设计将安排多位工程师负责，预计钢结构厂内生产制作总工期为32天，其中：加工图设计时间为15天，生产制作时间为20天内完成；预计网架厂内生产制作总工期为12天，其中：加工图设计时间为8天，生产制作时间为4天内完成；预计板材厂内生产制作总工期为13天（详见项目总体计划*度表）。

加工图的设计工作是构件加工的基础，加工图的准确度直接影响工程的质量及*度。我公司一贯重视加工图的设计工作，公司技术部设有翻样科专门从事加工图的设计工作，并由工艺科负责加工图的工艺审查。本项目钢结构部分、网架部分都将安排2名技术人员负责加工图的设计，2名技术人员校对，并有技术、质量、生产、安装等部门的有关人员审核，确保图纸的准确性、完整性、工艺性。

对本工程的材料供应，各部门履*以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。

（1）技术部根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交综合计划部。

（2）综合计划部根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部。

（3）供应部根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。

（4）质管部负责*厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法**严格的*货检验，确保原材料的质量。

（5）材料仓库应按规定保管好材料，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能**分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先*先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。对油漆**保质期控制。

本工程所采用的原材料的大多数品种本公司都有贮备，所供应的材料来源均为经ISO9002认证的公司的合格分承包方，均为国内外大型企业，都有多年的业务关系，能充分保证原材料的供应。

四）、生产制作过程及质量控制

4.1生产制作的次序及*度安排

钢结构部分生产次序为：梁→支撑→檩条→屋面板；网架的生产次序为：螺栓球→套筒、封板、锥头→杆件→支座→支托→骨架→玻璃顶。网架的生产可与钢结构生产同时交叉**，其制作*度见施工*度计划总表。

4.2钢结构构件的生产制作

4.2.1放样：各施工过程如钢板下料切割，H型钢组合，各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上**精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。

4.2.2划线和号料：对较小、较为简单的板、杆材在无数控切割必要的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。号料的精度必须满足下表要求：

4.2.3下料切割（含坡口）：包括气割、剪切和坡口。本公司下料切割的主要设备有伊莎—汉考克等离子—火焰多头数控切割机、日本丸秀HID—600EH管材相贯面切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材**矫正。对焊接钢板或型材还须**检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形位公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后**合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：

不大于板厚的5%不大于1.5mm

4.2.4H型钢组立：组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动组立机上**，组立前应对翼板和腹板去除毛刺、割渣，并应**矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机**组立点焊固定。H型钢组立的基本要求下表

4.2.5埋弧焊：埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢、箱形梁等的焊接，本公司对本工程的钢柱、钢梁的埋弧焊为：一般H型钢采用门式埋弧焊机电焊，高度超过1.5m以上的采用悬臂式埋弧焊机电焊，量大而较规则的H型钢则采用H型钢自动生产线制作。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊接后应**矫正，H型钢的基本质量要求见下表：

4.2.6锁口和端头加工：本工程的柱与主梁一般可选用高强螺栓连接，但如按另一种焊接连接法则大都需现场焊接，所以大多要**锁口加工，待H型钢加工及检验合格后，应采用锁口机对规定的H型钢端头锁口加工，用端头***端头*平加工，加工时应保证几何准确。

4.2.7构件组装：本工程的组装构件主要是柱、梁以及支撑，构件组装前都应必须放大样，梁、柱的H型钢端头板焊接前应**端头*平处理，组装构件均为点焊成型，待检验后才准交付正式焊接。

4.2.8组装件手工焊接：组装件手工焊采用林肯CO2气保焊机焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊（包括埋弧焊、气保焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员**外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识，然后由矫正工（火工）**局部变形矫正。一般构件的加工质量要求详见下表。

梁、柱组装焊接质量要求

4.2.9制孔：钢结构的零件钻孔采用日本昭和精工株式会社PCM1600L三轴数控平面钻孔机床**精密机械钻孔，部件、构件采用日本大东精工株式会社DNF1050三维钻床或磁性钻加划线和模板**钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应为检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。制孔的精度要求见下表

柱底面到柱端与梁连接的最上一个安装孔的距离

连接同一构件的任意二组安装孔距离

梁二端最外侧安装孔距离

墙支撑构件二组安装孔距离

4.2.10矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正，确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。公司矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正、拉模等。

4.2.11磨擦面处理：构件的连接磨擦面端头应用*床*平，磨擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。磨擦面加工同时应采用相同的材料和加工方法制作试件，并**磨擦系数试验，以确保磨擦系数达到规定要求。

4.2.12构件表面处理：加工后的零件、部件、构件均应按规定**边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并**表面检查。待构件成品并去净表面后，用美国潘邦抛丸除锈机**表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。

4.2.13油漆：除锈后的构件应立即**表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书**作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。主要采用设备：美国固端克喷涂装备公司生产的BULLDOG33.1型高压无气喷涂机。

4.2.14验收：构件成品数量达到一跨试拼装要求时，应由在技术、质量工程师的指导下在厂内**一次试拼装，以检查构件的整体质量及安装情况，确保能现场顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果**检查，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。

跟我实例学清单计价.pdf本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托。

4.3.1螺栓球的生产

4.3.1.1螺栓球的生产流程：45#圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。

4.3.1.2圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度H/D为2～2.5,禁用气割。

4.3.1.3锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1200℃～1150℃下保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。

4.3.1.4螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程**:劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。

公园道路园林绿化施工组织设计[1]4.3.1.5螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。

4.3.1.6在工艺孔平面上打印球号、加工工号。

4.3.1.7螺栓球的主要检测控制有：a.过烧、裂纹：用放大镜和磁粉控伤检验。b.螺栓质量：应达到6H级，采用标准螺纹规检验。c.螺纹强度及螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。d.允许偏差项目的检查。检验标准如下：