施组设计下载简介：

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1.2工程地质概况 3

2.2施工区域划分与平面布置 5

2.4施工组织管理机构及其管理职能 6

防洪河堤工程施工组织设计3主要项目施工方法与技术措施 8

3.3搅拌桩施工 10

3.4钢管注浆桩施工 11

3.5钻孔桩施工 11

3.6人工挖孔桩施工 19

3.8腰梁与冠梁施工 25

3.9内支撑施工 27

3.10袖阀管注浆施工 28

4主要资源需用量计划 29

4.1主要工程量统计 29

4.2主要施工设备需用量计划 29

4.3主要施工劳动力需用量计划 31

4.4水电需用量计划 31

5.1施工进度总体安排 32

5.2工期保证措施 32

6工程质量保证措施 35

6.2质量保证体系 35

6.3质量控制及技术措施 39

6.4组织管理措施 41

6.5质量管理制度 41

6.6技术资料管理措施 42

6.7建立材料检验制度 44

6.8基坑雨季施工措施 45

6.10应急处理措施 47

7安全文明施工保证措施 49

7.1安全施工保证措施 49

7.2文明施工保证措施 51

附1基坑土方开挖支护分区布置图

附2工程施工进度横道图

A剖面垂直开挖，采用土钉墙喷锚支护（第2、4排土钉位置另加预应力锚索），加用单排搅拌桩止水帷幕，间隔置入Φ114钢管超前支护。

B剖面于标高6.50m处设一级台阶（宽度2m）分两级垂直开挖，采用钻孔排桩加锚索、内支撑支护，排桩桩顶标高6.50m，加用单排旋喷桩止水帷幕，间隔置入Φ114钢管超前支护；钻孔桩顶以上第一级4.65m高度采用三排土钉墙支护。旋喷桩止水帷幕于基坑顶面施打。

C剖面垂直开挖，采用人工挖孔排桩加锚索、内支撑支护，在段内折角处设置角撑；加用单排搅拌桩止水帷幕，间隔置入Φ114钢管超前支护。

据设计参考钻孔来看，基坑底板主要置于风化岩层，基坑壁土层自上而下为人工填土，第四系冲积层、第四系风化残积土层、白垩系下统基岩。基坑开挖面各处可见厚砂层。

施工准备工作包括技术、生产二个方面，要求做到施工现场三通（水通、电通、路通）一平（场地平整）五落实（技术、劳动组织、材料、机具、现场设施落实），为此部署做好以下几个方面的工作。

1、按广州市有关文明工地规定施工，对现场进行硬地化后，建造各项施工临时设施：办公室、会议室、宿舍、厕所、仓库、发电房、保卫室、洗车槽，并布置各种材料堆场，在各出入口大门处设一8m×6m洗车糟。

2、施工现场控制测量：根据甲方提供有关三角网点、水准网点和中级控制桩点等测量资料进行复核验算，拟定施工测量意见报告后呈送甲方审批后，再进行施工场地控制网测量，建立场区内施工用的永久标高控制点和轴线控制网。

3、做好现场用电、用水、排水的布置，在工地四周设置排水沟，把场区内的施工、生活污水、雨水经沉淀后排到市政下水管。

1、熟悉施工区域内的工程地质资料，组织工程部、施工部、质安部熟悉和审阅经会审确定的施工图纸和施工组织设计，对重点、难点部位编制单项施工工艺方案，并向施工人员进行技术交底。

2、及时编制施工预算、落实资金使用计划，工程部根据进度要求，编制备种材料供应计划。

3、做好三级安全技术交底工作。

4、本工程施工执行下列技术标准和技术要求：

（1）建筑地基础施工及验收规程（DBJ15－201－91）；

（2）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204－2002）；

（3）钢筋焊接及验收规范（JGJ18－96）；

（4）《土层锚杆设计和施工规范》（CECS22：90）；

（9）其它有关的现行国家和广东省、广州市市标准；

（10）基坑设计图纸（广东省建工设计院，2005.09）。

1、组织建筑材料进场。根据材料供应计划分批组织进场，按规定地点储放，并做好遮盖保护，同时对各种进场材料进行抽检试验，对不合格品坚决退货。

（1）水泥：选用32.5R普通硅酸盐水泥，必须有出厂合格证，并抽样送检，合格后方可使用。

（2）砂：中砂，含泥量不大于3％。

（3）石子：碎石，含泥量不大于5％。

（4）I、Ⅱ级钢筋、钢花管、钢管：品种和规格均符合设计要求，并有出厂合格证和试验报告。

（5）钢绞线：符合设计要求，并有出厂合格证，并抽样送检，合格后方可使用。

（6）袖阀管：质量达到施工要求。

2、组织施工机具进场。按照施工设备表的设备进场时间，在现场按规定地点存放和进行安装，并做好相应的保养和试运转工作，为投入使用作准备。

2.1.4劳动力准备及组织

1、建立项目经理部组织机构。

2、组织劳动力进场，按各施工阶段劳动力需要量计划，分阶段组织各工种工人进场，并安排好职工生活。

3、做好职工进场教育工作，进行岗前培训、安全防火和文明施工等。为落实施工计划和技术责任制，应按管理系统等级进行交底。交底内容包括：工程施工进度计划和月、旬作业计划；各项安全技术措施、质量保证措施；质量标准和验收规范要求；设计变更和技术核定事项等。必要时进行现场示范，同时健全各项规章制度，加强遵纪守法教育。

2.2施工区域划分与平面布置

根据设计的支护段将整个施工场区划分为三个主要施工区域，即A、B、C剖面施工段。出土车道施工现场确定，并提请甲方与监理出具加固方案。

本项目工作量大，各工种之间、各项工序之间环环相扣、交叉作业，需特别注意施工顺序的安排，在实施过程中，采取一切措施确保进度计划的实现。施工顺序具体安排如下：

测量放线定位→→清障、搅拌桩、旋喷桩施工（钢管注浆桩）→→A段袖阀管注浆施工→→B段第一级开挖、C段人工挖孔桩施工→→A段分层开挖支护施工→→B段支撑及支护钻孔桩施工→→B段支撑梁施工、C段第一层角撑施工→→B、C段土方开挖及锚索、下层角撑施工→→完成支护

2.4施工组织管理机构及其管理职能

2.4.1施工组织管理机构

我司将本工程作为重点工程项目来施工，配备强有力的管理和技术力量，成立工程项目经理部，加强施工现场管理，调动战斗力强的施工队伍，投入完备的施工机械设备及足够的周转材料，有决心、有信心克服一切困难，保证按期保质将工程交付甲方使用。

项目经理部组织机构及管理职能如下：

（1）项目经理部组织机构（图3.1）

图3.1项目经理部组织机构

（2）各部门管理职能（图3.2）

2.4.2施工组织管理目标

（2）建立完善的质量管理体系，成立以项目总工程师为主的质量安全监督小组。强化公司、项目经理、施工班组三级质量自控，制定明确的质量指标，加强质量监督力度，明确管理人员与质安人员的质检权限，落实质检职责，严格执行质检程序，对质量进行层层把关。

（3）成立质量管理QC小组，开展全面质量管理活动，以优良样板工程为目标，做好创优各项工作。成立以消除质量通病为目标的质量QC小组，充分发挥参加人员的积极性。制定详细周密的计划，落实措施，严格把关，杜绝质量通病的产生。

图3.2项目经理部各部门管理职能

3主要项目施工方法与技术措施

根据规划局规定的建筑红线和设计图纸所标示的本工程方位、尺寸、朝向，以及参照规划局的定位基点，用经纬仪测量定位。测量由主轴线交点处开始，测量（丈量）各转线，最后将经纬仪移到对角点进行校核闭合无误且总体尺寸及轴线尺寸复核准确后，方可把轴线引测到外围的轴线桩上，并在轴线桩上标明各纵横轴线的编号。轴线桩应牢固、稳定、可靠和便于监控，并应做好保护措施。

高程传递：根据城市规划部门或甲方指定的水准点，用水准仪准确引测到施工场地便于监控的位置上，用于监控的水准点位置，应牢固稳定，不下沉变形。高程的引测应进行往返一个测回，其闭合误差不得大于Ⅱ等的n12值（n为引测站数），闭合误差值在允许值范围内，可按水平距离比例相应修正。

3.2.1施工工艺流程 

1、钻机就位：按设计放点，桩距1.15m，钻机安置平稳、钻杆垂直、钻头对准孔位中心。2、钻孔插管：采用旋转钻机，钻进深度按设计要求，或达到穿越砂层最小长度。

3、喷射注浆：水泥浆液应在喷注前一小时内搅拌，当喷嘴达到设计高程喷注开始时先送高压力及喷射压力及喷浆量后再边旋转边提升，以防浆管扭段，钻杆的旋转和提升必须连续不断。4、冲洗及移动机具：当喷射提升到设计高程后，即告旋喷结束，此时 应立即拔出注浆管，用清洗包括泥浆泵和高压泵，管内机内不得残存浆和其他杂物，然后将机具设备移动下一个孔位。

3.2.2施工质量工艺保证措施

1、喷注中途发生机械故障时，应停止提升和喷射以防桩体中断，同时立即排除故障。如泵压增高也不出浆，则是喷嘴堵塞，泵压达不到要求值则可能是高压部分密封性能不好，连接处或旋转处漏浆、漏水。

2、冒浆的处理在旋喷过程中，往往有一定数量的土粒随着一部分浆液沾着注浆管管壁冒出地面，通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况，旋喷的大致效果和旋喷合理性等。根据经验。冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量20%者为正常现象，超过20%或完全不冒浆时应查明原因并采取相应措施：

1）若地层中有较大空隙引起的不冒浆，则可能在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定范围内凝固。另外还可以在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续正常施工。

2）冒浆过大的原因，一般是有效喷射范围与注浆量不相应，注浆量大大的超过旋喷固结所需的浆量所致，减少冒浆的措施有三种：①提高喷射压力。②适当缩小喷嘴孔径。③加快提高和旋转速度。

3.3.1搅拌桩施工工艺流程

基坑围护搅拌桩采用喷浆工艺，主要工艺流程为：

严格按设计图纸放好规划红线、地下室外墙线及搅拌桩施工中心线。

为确保施工质量，选用武汉PH－50型搅拌桩机型。

采用喷浆工艺，配比严格按照设计要求，桩径550mm，桩搭接200mm。

3.3.2搅拌桩成桩施工质量工艺保证措施

1、施工前，做工艺性试桩，以确定各项施工技术参数，其中包括：搅拌机钻进深度、桩底标高、桩顶或停浆面标高、灰浆的水灰比、搅拌机的转速和提升速度、灰浆泵的压力、输浆量等；

2、搅拌机机架安装就位水平，导向塔垂直度偏差不超过1％，桩位偏差不大于50mm，桩径偏差不大于4％；

3、施工中因故停浆时，宜将搅拌头回复0.5m到已搅拌部分，待恢复供浆时，再搅拌提升；

4、桩与桩搭接时间间隔不应大于24小时，如果间歇时间太长，搭接质量无保证时，应采取局部补桩或旋喷注浆等补强措施；

5、做好每根桩的成桩记录，深度记录误差不应大于10mm，时间记录误差不应大于0.5min；

6、施工过程中用流量泵控制输浆速度，保持注浆泵出口压力（一般在0.40～0.60MPa），输浆速度保持常量；

7、当地下水丰富时，可采用多回路注浆搅拌工艺，并选用适当的速凝剂；

8、当土层为较密实的粗砂层时，应增加搅拌次数；

9、搅拌桩侧土方开挖与人工挖孔桩施工必须在搅拌桩完成6天以上且达到不少于20m的长度后方可进行。

钢管注浆桩在搅拌桩与旋喷桩成桩10天后进行，按设计间距，采用钻机成孔。本工程成孔位于桩的桩心，口径130mm，孔深同桩已施打搅拌桩或旋喷桩深度，全长间隔置入φ114mm钢管并压密灌注水泥净浆，注浆压力不低于3Mpa。

基坑B剖面均采用排桩支护，计划进场10台钻桩机，采取隔桩施工，并在灌注混凝土至少24h后进行邻桩施工。

3.5.2泥浆性能与泥浆制备

用好泥浆是保证施工顺利的关键。在以砂性土、强风化基岩为主的地层中，泥浆主要起维持孔壁稳定、润滑钻头和携渣的作用。根据我公司施工经验，该工程的泥浆性能以确保孔壁稳定和降低钻孔阻力为原则。钻孔过程中加快泥浆置换的频度，使地层的压力能尽快与孔内泥浆压力平衡，确保孔壁的稳定。施工各阶段的泥浆性能要求达到如下要求：

（1）钻进阶段的泥浆性能要求,见表3.2。

钻进阶段的泥浆性能指标表表3.2

（2）、第二清孔后的泥浆性能指标，见表3.3

第二清孔后的泥浆性能指标表表3.3

（3）、制备泥浆的性能要求，见表3.4

制备泥浆性能指标表表3.4

（4）造浆原料粘土或膨润土的性能要求，见表3.5

造浆原料性能要求表表3.5

塑性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50%

塑性指数≥15，大于0.1mm的颗粒超过6%

碳酸钠(Na2CO3)，加入量为孔中泥浆的0.1—0.4%

3.5.3泥浆循环系统的设置

循环系统中沉淀池、循环池、循环槽（或回灌管路或回灌泵）等的规格，根据钻孔容积砂石泵排量来决定：

1、循环池的容积，不小于钻孔实际容积的1.2倍，以保证冲洗液的正常循环。

2、沉淀池的容积一般为6～2m3，由于钻孔直径为φ1000mm，因此选用6m3。

3、现场专设储浆池，其容积不小于钻孔实际容积的1.2倍，以确保灌注混凝土时冲洗液不致外溢。

5、沉淀池、循环池、循环槽等用砖块砌制或在硬化场地上专门切割出下沉式的池、槽。

6、沉淀池设置方便钻渣清除外运。

3.5.4钻进成孔工艺

本工程采用正循环方式成孔。正循环方式成孔是从地面向钻管内注入一定压力的泥浆压送至孔底,与钻孔产生的泥渣搅拌混合,然后经由钻管与孔壁之间的空腔上升并排出地面.混有大量泥渣的泥浆水经沉淀、过滤并作适当处理后，可再次重复使用，形成泥浆循环。

正循环法的泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设备组成，并有排水、清洗、排废等设施。

钻孔灌注桩施工工艺流程图见图3.3。

图3.3 钻孔灌注桩施工工艺流程图

护筒有导正钻具、控制桩位、隔离地面水渗透、防止孔口坍塌、抬高孔内静压水头和固定钢筋笼作用，应认真埋设。

护筒一般用4～8mm厚的钢板卷制，其内径比钻孔桩设计直径大100mm，直径误差不大于20mm，其长度≥1.5m，其上开设1～2个溢浆孔。一般情况下，以护筒底口超过杂填土深度为宜；护筒上口应高出地面200mm，以防杂物落入孔内。采用电焊连接护筒，要求对焊平直，密封性好。为便于下放起拔，护筒上口加焊吊环。

埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心（采用十字交叉法），其偏差不得大于30mm，并应严格保持护筒的垂直。埋设护筒时，先固定护筒的正确位置并在水泥地面上作好相应的标记，然后用粘土分层回填夯实，以起到紧固护筒和底口止水的作用，防止护筒偏斜或漏、涌水现象发生。

如护筒底土层不是粘性土，底口处易渗漏坍塌，应挖深换土，在筒底回填夯实300～500mm左右厚度的粘土后，再安放护筒。护筒上口用短钢筋对称吊紧加以固定，防止下窜。

钻机行走钢轨铺设必须平直、稳固，回转钻机钻架天车滑轮槽缘、回转盘中心和桩孔中心位置偏差不得大于15mm。地面应有专人配合指挥，闲散人员应撤离作业范围。

设备安装就位之后，应精心调平，并用螺旋支架支撑牢固，确保施工中不发生倾斜、移位。作业之前，设备应先试运转检查，以防止成孔或灌注中途发生机械故障。

所有机电设备接线必须安全可靠；处于运输道路上的电缆，应外套管道

保护或挖沟埋设。每孔开孔前，须由质量管理人员验收合格后，才可开孔钻进。

开始钻进前，向孔内灌入制备好的泥浆。开始钻进时，应先轻压慢转至钻头正常工作后，逐渐增大转速，调整钻压。

①开孔钻进应轻压慢转，并控制好泵量，正常钻进时应合理调整和掌握钻进参数（见表3.6）；

②钻进时严格控制钻进速度，因地层不同钻进应该快则快，该慢则慢，一般在0.5m/min左右。遇易塌孔地层钻进应适当加大泥浆密度及粘度，同时应快速钻进通过。

成孔钻进控制参数表3.6

最小泥浆泵量（m3/h）

清孔应在钻进终孔后立即清孔，防止沉淀过多或泥浆在孔周围形成泥皮。本工程清孔分二次完成：

第一次清孔在钻进完成后利用成孔钻具直接进行，此时，钻头稍提离孔底约100mm—200mm，输入稀泥浆循环清孔，冲洗一定时间后，可转动钻具（慢转）同时上下活动钻具清孔。

第二次清孔可利用灌注混凝土的导管输入稀泥浆循环清孔。操作与第一次清孔相同，同时调整泥浆性能，测定泥浆指标，使之符合表3.7之规定。

排出孔口泥浆性能技术指标表3.7

清孔结束后孔内应保持一定的水头高度，并应在30min内灌注混凝土，若超过应重新测定孔底沉淤厚度，厚度超过规定还须重新清孔。

（5）钢筋笼制作与安装

严格按设计图纸制作，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包渣，钢筋笼偏差应符合表3.8要求：

钢筋笼尺寸偏差表表3.8

①分段制作的钢筋笼，主筋连接采用单面搭接焊，在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总根数的50%，两个接头间的距离不小于50cm。主筋的焊接长度，大于等于主筋直径的10倍。

②箍筋的焊接长度为主筋箍筋直径的10倍，箍筋搭接只允许上下搭接，不允许径向搭接。箍筋与主筋的焊接宜采用点焊。

③II钢筋焊接时，焊条为J502以上的焊条，Ⅰ级与II钢筋焊接时，用J422以上的焊条。

钢筋笼主筋混凝土保护层允许偏差为±10mm，为保证主筋保护层厚度，钢筋笼每一周边间距2—6m应设置砼垫块。钢筋笼吊装时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，若遇阻应正反旋转，不得猛冲猛放，防止碰撞孔壁。笼体下放到设计位置后，应立即固定钢筋笼。就位后，应会同监理进行隐蔽工程验收。

钢筋笼吊放入孔位置容许偏差应符合下列规定：

钢筋笼定位标高±100mm

钢筋笼中心与桩孔中心±100mm

吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔。钢筋笼入孔后，应徐徐下放，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。

钢筋笼宜分节吊放，孔口焊接。分节长度应按孔深、起吊高度和孔口焊接时间合理选定。孔口焊接时，上下主筋位置应对正，保持钢筋笼上下轴线一致。

钢筋笼全部入孔后，应按设计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后，可将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑扎于孔口，以使钢筋笼定位；当桩顶标高低于孔口，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长3～4根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混泥土时往上窜动造成错位。

桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。

（6）水下混凝土的灌注

①商品混凝土质量要求及初灌要求

按设计采用的商品混凝土应符合质量指标，混凝土灌注采用导管法水下灌注混凝土。

导管的内径为250mm，长度一般2m，最下端一节导管长应为4.5～6m，不得短于4m,为了配备适合的导管柱长度,上部导管长为1m、0.5m或0.3m。

导管采用法兰盘连接或插装（活接头）式螺母连接以及快速插接接头连接，橡胶“O”型密封圈或厚4—5mm的橡胶垫圈密封，严防漏水。采用法兰盘连接时，法兰盘的外径宜比导管外径大100mm左右，法兰盘厚宜12—16mm，在其周围对称设置的连接螺栓孔不宜少于6个，连接螺栓直径不宜小于12mm。法兰盘与导管采用焊接时，法兰盘面应与导管轴线垂直，在法兰盘与导管联接处宜对称设置与螺栓孔数量相等的加可筋以加强其联接。

最下端一节导管底部不设法兰盘，宜以钢板套圈在外围加固。

导管初次使用时应做水密承压力试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力。以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不漏水。

灌注混凝土时，采用吊车、灌注平台和钻机辅助方式灌注，具体情况视场地和桩的密集程度，确定采用哪种方式。一般情况下当桩密集或场地拥挤时，采用钻机辅助方式。

现场须配备充足的满足不同初灌量料斗，以及运料用的1.0～2.0m3的料斗。

所选机具均应试运转或严格检查，确保工况良好，严防灌注中出现机具故障。

导管吊放入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为300～500mm。

导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并填入有关表格。同时，再次测定孔底沉淤厚度，若超过规定，应再次清孔。隔水塞应用8号铁丝系住悬挂于导管内水面以上50～300mm处。

初存量必须按要求备足，严禁初存量不足就灌入孔内。确认初存量备足后，即可剪断铁丝，灌入首批混凝土。同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度并作好记录。

首批混凝土灌注正常后，应紧凑地、连续不断地进行，严禁中途停工。灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。探测次数一般不宜少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前，探测一次管内外混凝土面高度。特别情况下（局部严重超径、缩径、漏失层位、灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返浆情况，以正确分析和判定孔内情况。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋后，移到钻孔中心。

随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管。拆除导管的动作要快，时间不宜超过15分钟。拆下的导管应立即洗刷干净。

导管的埋深应不小于2m；但最大埋深不宜超过6m。

灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，应计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量，使灌注的桩顶标高比设计标高增加0.3m以上，确保凿除后的桩头强度达到设计要求。

3.6.1主要施工方法和操作工艺

a.按施工图纸准确放线，确定桩位中心线和桩径，并认真复核，经有关部门办理签证手续才能开挖。

b.挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。

c.施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备工作，逐级进行安全技术交底和安全教育。

a.水泥：选用32.5（R）普通硅酸盐水泥，必须有出厂合格证和试验报告。

b.砂：中砂，含泥量不大于3％。

c.石子：碎石，含泥量不大于5％。

d.钢筋：Ⅰ、Ⅱ级，品种和规格均符合设计要求，并有出厂合格证和试验报告。

e.模板：钢模板，每节高度0.5m、1.0m；并配备一定数量的钢护筒。

3、人工挖孔桩的成孔和护壁施工

a.第一节孔圈护壁比下面的护壁厚100～150mm，并高出现场地面200～250mm。

b.安装每节护壁模板时，派专人严格校核桩中心位置及护壁厚度，用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂线，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，用木尖打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣筑混凝土时模板发生位移。

c.浇筑护壁混凝土时，采用敲击模板及用竹或木棒插实方法。若地下水丰富或土层情况差，可使用速凝剂，使混凝土尽快达到设计强度。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。

d.发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁混凝土强度及安全。

e.护壁混凝土内模板的拆除，一般在24小时后进行。当第一节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。

f.施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并勤于检查，注意土层的变化，当遇到流砂、大量地下水等情况影响挖土安全时，要立即采取有效的防护措施后，才能继续深挖。

g.发现流砂层，应减少每节护壁高度，可用30～50cm。混凝土可加速凝剂，加快凝固速度。

h.对少量流砂的桩位，先将附近无流砂的桩孔先挖深，使其起集水作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水降至井底下，使井井底部免除水淹状态下施工。

i.挖至桩底时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样、桩长、入岩深度等进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行终孔工作。终孔时必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经验收合格并办理签证手续。迅速组织浇灌桩芯混凝土，以免浸泡使土层软化。

j.护壁施工必须严格按照设计图纸和施工规范的要求进行。

k.桩孔内必须放置爬梯，随挖深度加放长至工作面，以作安全使用。严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。

l.已灌注完混凝土和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。

m.凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩孔作业，严禁带电源操作。孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。

n.施工场内的一切电源、电线路的安装和拆除，必须由电工专管，电器必须严格接地、接零和漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。严格执行“施工现场临时用电安全技术规范”JGJ46－88。

4、钢筋笼的制作与安装

a.钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。

b.控制钢筋笼主筋混凝土保护层厚度，采用预制砂浆垫块绑扎在钢筋笼外侧。

c.利用塔吊吊放钢筋笼入桩孔时，必须小心操作，不得碰撞孔壁。

d.钢筋笼分段接驳时，钢筋直径d≤25mm时，采用搭接，搭接长度为35d。

a.桩身混凝土强度等级一般为C20，采用商品混凝土和泵送施工。混凝土施工配合比由试验室确定，坍落度控制在16～20cm之间。

b.桩孔经验收并随即浇灌封底混凝土后，应尽快继续浇灌桩身混凝土。如因条件限制需要延迟时，必须在以后浇灌前先抽清孔内积水，清理封底混凝土的表面，然后在灌注桩身混凝土。

c.桩身混凝土要从桩底到桩顶标高一次完成。灌注桩身混凝土，必须用溜槽及串筒离混凝土面2m以内。

d.混凝土浇灌采用插入式振动器分层振捣，分层高度为1000～1500mm。在每一组相邻桩中，应按照“先浇浅桩，后浇深桩”的原则依次进行浇灌，利用较深的桩做降水井，降低临近较浅桩孔的地下水位。在最后浇灌的桩中，若桩孔渗水量过大（＞1m3/h）时，必须按照水下混凝土的操作规程施工。

3.6.2技术质量保证措施

1、施工放线后定好桩位，从桩中心位置向桩四周引出四个桩芯控制点，用牢固的木桩标定。当第一节桩孔挖好安装护壁模板时必须用桩芯点来校正模板位置。

2、每挖一节土方时必须校正轴线及桩中才能捣护壁砼，第一节孔圈护壁高出地面200～250mm。

3、浇灌护壁混凝土时，用敲击模板及用木棒插实的方法。如出现流砂现象，需采用插筋，详见设计图纸。如发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞或导流防止孔外水通过护壁流入孔内，保护护壁砼强度及安全。

4、护壁砼内模的拆除，必须在24小时后进行，使护壁砼有一定的强度，以能挡土。

5、施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意上层的变化，当遇到流动性淤泥或大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有效防护措施后，才能继续深挖。

6、挖至桩底时，应及时通知建设。设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后，才进行终孔工作。终孔时必须清理好护壁污泥和桩底的残渣、杂物、浮土，组织浇灌桩芯砼，以免浸泡使土层软化。

7、人工挖孔桩的钢筋笼在制作运输和安装过程中，注意防止变形。

8、用预制砼垫块绑扎或焊接钢筋笼外侧，以确保钢筋笼主筋砼保护层厚度。

9、吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁。

10、钢筋笼如需分段接驳，其接驳焊缝及接头数量应符合国家GB50204－92的要求。

11、桩芯砼要从桩底到桩顶标高一次性浇筑完成。浇筑桩芯砼过程中，注意防止地下水进入，不能有超过5cm厚的积水层。

12、浇桩芯砼时，砼通过溜槽及串筒离灌注面2米以内下落，禁止在孔口抛铲或倒车卸入。砼边浇边振实，采用插式振动器，以保证砼的密实度。

13、在浇灌桩身砼时，相邻10米范围内的挖孔作业必须停止，并不得孔底留人。

14、水泥钢筋进场后送检，合格后方可使用。砂、石、水泥经公司试验室试配，施工时严格按配合比计量进行拌制砼。

15、桩身砼留置试块，每根桩不得小于一组（三件），及时提出试验报告。

16、每天做好施工记录，一切与施工有关技术资料待竣工验收后移交给甲方。

17、施工场地外围四周设置排水沟，使施工场地内的雨水、污水及抽出的地下水均有组织地流入排水沟，再用通过三级沉淀池抽排到市政管道。

3.7.1锚杆施工作业流程

(1)土方开挖：按设计开挖深度分层分段进行，每段开挖长度应不大于25m。

(2)人工修坡：采用人工方法修平开挖边坡。

(3)成孔：成孔作业采用地质钻机成孔，按设计口径与倾角成孔，孔位和孔深以设计图纸为准。

(4)杆体制作：按设计图纸和实际施工调整后的长度制作锚杆。钻孔注浆锚杆杆体按设计采用Ⅱ级φ25、φ32钢筋，每隔2m加焊对中支架；预应力锚索杆体采用3～4束7φ5钢绞线，按锚孔深度并增加1m（张拉锁定段）制作杆体，设5m自由段（包括冠梁位置），用波纹管包裹，两端用铁线扎实，避免注浆时浆液进入。沿杆体轴线方向每隔2.0m设置一个定位支架。杆体前端绑好底部注浆管，保证其在下锚过程中不脱落，注浆管前端用胶纸包裹，防止下锚过程中管内被杂物堵塞，杆体应确保送至锚孔底部，并保证注浆管距锚孔孔底250～500mm。

(5)洗孔：采用高压清水从锚杆孔底部向外洗孔，保证孔内无泥浆残留。

(6)注浆：土钉采用M25水泥浆一次注浆，拆除注浆管后，再封堵孔口加压注浆，注浆压力0.5～0.8Mpa左右；预应力锚索采用二次注浆工艺，一次灌浆采用425号或以上普通硅酸盐水泥，水灰比为0.5，灌浆压力为0.5～0.8Mpa，二次灌浆采用纯水泥浆，水灰比为0.45，灌浆压力为2～3Mpa，二次灌浆需在一次灌浆液初凝后终凝前（约6～8小时内）封堵孔口加压进行。

(7)挂网：必须在初喷40mm砼后再进行挂网施工。

(8)终喷速凝砼：喷射砼采用32.5R的普通水泥、中细砂、瓜米石和适量外加剂拌合而成，配合比为水泥:砂:碎石=1:2.0:2.3～1:20:2.5，强度等级不低于C20，具体配合比以实验室提供的试验结果为准。喷射厚度应保证钢筋网和加强筋的保护层厚度(首喷、终喷总厚度不小于10cm)。

3.7.2预应力锚索张拉施工

张拉锁定在锚索完成28天后进行，采用标准锚具按设计要求和有关规范和规程张拉锁定。张拉采用隔一拉一跳拉，单束拉紧后方可集齐进行张拉。本工程锚索锁定值均为300KN。

3.8.1腰梁与冠梁施工工艺流程

腰梁与冠梁施工工艺流程如下：

桩顶浮浆清除凿平→支模→钢筋制安→混凝土浇捣→砼养护

1、本工程钢筋采用集中配料，现场加工。

2、箍筋的制作方法、锚固长度等应严格按照设计要求执行。

3、梁的双层钢筋之间应设马凳铁，确保有效高度。控制保护层厚度，以预制砂浆或混凝土垫块控制。

4、绑扎钢筋前画好间距分档标志，按标志分档绑扎。腰梁钢筋绑扎时，必须设置好锚索通过的预埋管道。

5、各部位钢筋绑扎、安装应自检合格后，经监理工程师或甲方代表验收签证，才可进行下一工序。钢筋代换，一律征得设计单位同意方可代用。

6、在保护层厚度不易控制处，施工前先放出足尺放样图，施工时确有困难时，需与设计协商，经设计允许后，方可调整钢筋位置。

7、钢筋运至现场必须保留标牌，按批分别堆放整齐，避免锈蚀和污染。钢筋加工的形状、尺寸、规格必须符合设计要求，钢筋表面应干净，无损伤的油渍、漆污和铁锈应有在使用前清除干净。带有颗粒状老锈的不得使用。

8、钢筋受力焊接由具有上岗证的焊工操作，焊条型号规格及焊机型号必须按规定，与相应钢筋型号规格配合。

9、钢筋采用甲方推荐产品，或采用国家定点大厂生产的钢材，如广钢等。必须有出厂合格证及出厂试验报告，经试验室按规定取样，检验合格后方能使用。

3.8.3模板施工方法

冠梁侧壁可采用M5水泥砂浆砌MU7.5红砖代模，面批1:2.5水泥砂浆20mm厚。土方开挖侧可采用18mm厚七夹板模。

腰梁模板由底板和侧板、立挡、横挡、斜撑、水平撑等组成。侧板采用18mm厚七夹板GB／T 38101-2019标准下载，立挡、横挡50mm×100mm木方，斜撑、水平撑可采用Φ50钢管支撑。

模板完成后要按照设计图纸要求检查几何尺寸、形状、垂直度等，并经质安员、技术员复核合格后方能浇筑混凝土。

冠梁和腰梁的侧模必须在混凝土浇筑48小时后方可拆除，腰梁底模板须在预应力锚索张拉锁定后方可拆除。

本工程腰梁和冠梁用砼均采用商品砼。

2、混凝土浇筑振捣和养护

（1）砼下料要均匀进行，不能造成任何一处太快或任何一处太慢。

（3）混凝土浇筑过程中济南市贤文路道路排水工程施工组织方案，要保证保护层厚度及钢筋位置的正确，不得踩踏钢筋，不得移动预埋件和预留孔洞的原位。

（4）采用插入式振捣器振捣，振捣时要遵循“快插慢拔”的原则。