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高速公路工程分离式立交桥施工方案

XX分离式立交桥施工方案

XX（2687167451）分离式立交桥是为一条乡村道路上跨*****高速公路而设，位于**********村境内，为主线下穿。

桥梁上部构造采用17+34+17预应力砼连续箱梁，满堂支架现浇法施工；下部结构0号桥台为重力式U台、明挖扩大基础；3号桥台为柱式台、桩基础。桥墩均为柱式墩、桩基础。桥长75.5米，桥梁净宽4.5米。

某地源热泵中央空调系统室外地埋管安装施工组织设计φS15.2（7φS）钢绞线

GJZ350×650×70mm板式橡胶支座

GJZ600×700×110mm板式橡胶支座

XXXXXXXXXX合同段合同文件。

XXXXXXXXXX标工程两阶段施工图设计文件。

我国现行的公路工程施工技术规范及工程质量检验评定标准、安全规范等

项目业主下发的典型示范实施细则及监理实施细则；

本工程所在地的社会及自然环境等条件，和现场踏勘调查所获得的有关资料；

我公司拟投入本工程的人员及主要施工机械设备、测量仪器和检测设备等。

遵循规范和质量验收标准的原则

在编写主要工程项目施工方法和技术措施中，严格按设计标准、现行规范和质量验收标准执行，正确组织施工，确保工程质量优良。

在制定施工方案中，充分发挥我单位施工专业化、机械化的特点，坚持科学组织、合理安排，均衡生产，确保高速度、高质量、高信誉地完成本合同段的建设任务，确保施工组织的先进性和合理性。

通过与业主、监理工程师和设计部门的充分合作，综合运用人员、机械、物资、方法、资金和信息，实现质量和造价的最佳组合。

坚持文明施工和环境保护原则

贯彻ISO9002质量标准，坚持对施工现场进行全程有效监控，严格按国家及省有关法律、法规及标准进行文明施工和采取环保措施，创建安全文明标准工地。

贯彻少占耕地、节约施工临时用地的原则

结合现场实际情况，因地制宜合理规划施工平面布置，充分利用当地既有设施和资源，进行临时工程建设。

施工管理目标、施工组织机构设置

严格执行合同条款，按照招标文件《技术规范》、国家有关规范规程和业主以及监理工程师的指令施工，制定落实各项质量管理和保证措施，确保分项工程合格率100%，分项工程质量等级评定分值不小于93分，零质量缺陷。

严格合同管理，全面履行合同中承包人的权力和义务，精心组织，科学安排；加强成本管理及控制，合理利用资金，配合业主做好投资的成效控制。

保证安全投入，采取积极稳妥的防范措施，防患于未然，有效遏制安全事故的发生，无重大安全事故的发生，零安全责任事故。重视环境保护，杜绝施工造成的环境污染，不破坏工程周围自然景观。

环境目标：最大限度地保护生态环境，不发生环境破坏、环境污染和水体污染事故，项目整个建设期天蓝、地绿、水清、气新、噪音小的美好建设环境，打造环保零问题的优质项目。

、施工组织机构及人员配备

（一）生产和生活临建设施

根据本合同段桥梁的工程量，拟梁组建一个施工队，施工队根据桥的规模及施工的难度在项目经理部的统一指挥和协调下组织本组的人力和机械设备。

在现有路基施工的基础上进行场地平整并碾压密实。

该桥施工用水采用在附近河水取水及通过项目施工运水车运输共同满足；生活用水主要在附近村庄水井及自来水来满足。工地用电搭接地方村庄电网，根据需要配备1至2台发电机。

开工之前，项目负责人组织本桥梁主要施工管理人员对桥梁施工的技术准备工作进行分工。技术准备工作的内容有以下几点:

1、熟悉招标文件和合同文件；

2、熟悉两阶段施工图设计图纸，进行图纸会审；

3、对桥梁施工现场的施工场地条件、施工环境、水文气象条件等进行调查和分析；

4、确定施工管理机构；

5、分析我公司的技术装备、项目的管理水平及施工水平

6、确定主要的施工工艺流程、方法、方案；

7、制定总体施工进度计划，资源配制计划

8、进行施工场地布置；

9、明确质量要求及管理方法

10、编制本桥梁施工组织设计方案。

砼浇注：12人（混凝土由搅拌站统一供应）

本桥梁建设所需的主要材料来源为：

碎石：采用XX石场制备的各种规格碎石，XX场距施工场地约58Km，碎石产量大，碎石质量经取样试验满足规范要求。

砂子：桥梁下构及桥梁上构的混凝土全部采用河砂，河砂由XX砂场供应;运距约110公里，河砂质量经取样试验满足规范要求。

水泥：采用XX公司生产的各标号水泥，运距约有60公里。

钢材：用于本桥的钢筋采用柳钢或涟钢产品，产品质量稳定。

其他材料可与专业厂家直接联系或到XX市购买。

主要物资设备情况如下：

冲孔桩机：1台（套）；功率每台：77KW

备用发电机120KW：1台

液压千斤顶（450吨）：2套

钢管φ48.3：70t

施工工艺、方法及控制重点

本桥共有桩基础3根，其中桩径为φ180cm为2根、φ150㎝为1根，其中φ180cm桩基每根长18米，φ150㎝桩长21.7米，为确保施工安全均采用冲钻孔灌注桩，混凝土一次性浇筑。

根据招标文件、当地地质、地形情况及我XX公司多年来灌注桩的施工经验，拟采用冲击钻孔灌注桩的施工工艺。考虑到工程工期及进度，本桥桩基施工计划2台钻机，2台泥浆泵。

桥梁钻孔桩施工工艺（转下页）

钻孔灌注桩施工，从放样、钻孔、清孔、下钢筋笼、灌注砼等每道工序均严格按照技术规范及图纸要求进行检查，并将检查结果报监理工程师。

3、护筒埋设及钻机就位

（1）桩位经测量监理工程师检验认可后，埋设钢护筒。护筒采用5mm的钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶应高出施工原地面0.3m以上。

（2）护筒埋设位置应准确，保证护筒的竖直度和水平度。钢护筒一般高为2.0m，可随桩位处的土质情况进行确定。

（3）在护筒的顶部应开设1个溢浆口，护筒顶面位置偏差不得大于5cm，护筒倾斜度不得大于1%。为增加护筒刚度防止变形，在护筒上下端各焊一道加劲肋。

（4）护筒埋设完毕经检查符合规范要求后使钻机就位。

4、泥浆池、泥浆的制作及排放处理

一个泥浆循环系统设两个制浆池。制浆池尺寸为4×8米，深2米，一个池浸泡粘土，另一个池搅拌制浆，轮换使用。两个沉淀池轮换使用，一个池进浆沉淀，另一个池关闸清渣。泥浆循环系统布置见下图。

采用砂浆搅拌机拌制泥浆。先在搅拌机中加入适量的水，开动搅拌机，再加入适量浸泡好的粘土，用搅拌机拌制。根据本合同段桩位处地质情况，确定泥浆性能指标为：粘度为22～30S，含砂率≤4%，胶体率≥95%，酸碱度应大于8～11，相对密度为1.20～1.40，失水率≤20ml/30min，泥皮厚≤3mm/30min，静切力3～5Pa。

（3）泥浆的排放处理：

为了回收泥浆原料，减少环境污染，我们将设置泥浆池、过滤池、沉淀池，在钻孔施工时，用管道将泥浆引至桩位处，废浆经过滤、沉淀后，运至指定场地丢弃，不得随意丢弃。

（1）钻孔作业主要包括测量护筒顶标高确定孔深、冲击孔、清孔、验孔，必要时进行故障处理等工序。

①、开孔时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。

②、开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。

③、在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时可采用大冲程（2.0～4.0m）冲击。

④、在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻渣粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻渣粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进行循环。

⑤、冲击钻进时，机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放也不能多放，防少了钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。

⑥、在任何情况下，最大冲程不宜超过4.0m，为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。

⑦、深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。

①、钻孔过程应用炭素笔详细记录施工进展情况。

②、每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处，应在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。

③、钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。

①、清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮。

②、钢筋笼下好，并在浇注混凝土前再次检查沉渣厚度，若超过设计规定值（设计规定值为30mm）必须进行第二次清孔。

③、在清孔时，必须注意保持孔内水位高出地下水位1.5—2.0m，防止坍孔。清孔后，泥浆含砂率不大于2%（按体积计），泥浆的相对密度1.03～1.10,粘度17～20Pa*s,胶体率大于98%。满足以上要求并经现场监理检验认可，方可灌注混凝土。

④、桩孔经检查各项数据符合要求后，立即进行清孔。我们拟采用换浆清孔法，在钻孔完成后，下放导管进行清孔，以相对密度较小的泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。

a.平面位置任何方向不大于5cm（群桩为10cm）；

c.倾斜度不大于1%（挖孔为不大于0.5%）；

d.孔深摩擦桩不短于设计，支承桩超深不少于5cm；

e.钢筋骨架底面高程比设计规定≤±5cm；

f.沉淀厚度≤30mm

钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。

钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。

钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。

凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JCJl8)的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。

钢筋的机械连接，钢筋连接件处的混凝土保护层宜满足设计要求，且不得小于15mm，连接件之间的横向净距不宜小于25mm。

带肋钢筋套筒挤压接头(以下简称挤压接头)要求直径为25mm以上的HRB335牌号带肋钢筋的径向挤压连接。用于挤压连接的钢筋应符合现行国家标准的要求。

不同直径的带肋钢筋可采用挤压接头连接，当套筒两端外径和壁厚相同时，被连接钢筋的直径相差不应大于5mm。

对HRB335牌号带肋钢筋挤压接头所用套筒材料，应选用适于压延加工的钢材，其实测力学性能、承载力及尺寸偏差应符合有关规定。

当桩孔达到设计标高后，将孔底的软土和杂物等清理干净，并请有关人员验孔，做好隐蔽工程验收记录。

钢筋笼采用预制场集中加工分节制作，每节长度以9m为宜。加工尺寸严格按照设计图纸及规范要求进行。钢筋使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，所使用的钢筋必须是经过试验合格的钢筋。

加强筋内设三角支撑，防止钢筋笼起吊时受弯变形，钢筋笼自上而下以2m间距设一混凝土垫块，混凝土垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每道沿四周对称布置四块，以保证保护层厚度。

为便于吊装，每个钢筋笼上应做好吊环，制作完毕的钢筋笼按照桩编号挂牌。每节骨架均应有半成品标志牌，标明桩号、节号、质量状况。钢筋笼加工完毕后，报请监理验收，合格后方可使用。

钢筋笼的存放场地必须平整、干燥，下铺方木，平整垫放，防止发生变形。

钢筋笼的安设采用25吨吊车进行。起吊时采用扁担梁，扁担梁两侧安装定滑轮，宽度略宽于钢筋笼直径，定滑轮上分别安装钢丝绳，采用四点对称起吊钢筋笼，钢筋笼起吊过程中不得使钢筋笼产生不可恢复的变形，下钢筋笼时由人工辅助对准孔位，竖直下放避免碰撞孔壁。

下放速度应缓慢均匀，第一节钢筋笼下放至最后一道加强筋时，从加强筋下对称穿入两根10cm工字钢，将钢筋笼水平架设在护筒两侧的方木上，切不可直接将钢筋笼架设在护筒上。第二节钢筋笼与第一节钢筋笼的对接必须满足规范和设计要求。最后一节钢筋笼的定位必须由测量人员严格控制钢筋笼顶面标高及钢筋笼的中心位置，达到设计高程后固定吊杆。

按设计要求在钢筋笼内侧设置声测管。

浇筑钻孔桩的砼采用导管法施工。

导管采用直径φ300mm钢管，导管接头处采用橡胶密封圈法兰连接。导管使用前应试拼、试压、试拉，合格后才能使用。

砼采用在有自动配料系统的拌合站集中拌合，自卸车输送，吊车浇筑的施工方法。

导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.25～0.4m，导管顶部的贮料斗内砼量，必须满足首次灌注剪球后导管端能埋入砼中不少于1米，施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。施工中导管内应始终充满砼。随着砼的不断浇入，及时测量砼顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼中的深度保持2～6m间。砼面检测锤随孔深而定，一般不小于4Kg。

每根导管的水下砼浇筑工作，应在该导管首批砼初凝前完成，否则应掺人缓凝剂，延缓初凝时间。

砼的坍落度应满足要求，砼浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应留比桩顶标高高出0.5～1.0m左右的桩头，便于破桩头清除低质砼，处于干处的桩头，可在砼初凝后，终凝前清除。

砼浇筑完成后做好详尽施工记录，包括施工故障记录。

为避免雨水冲坏坑壁，基坑底四周应做好排水，截住地表水，防止山石滑坡，基坑下口开挖的大小应满足基础施工要求，基底平面尺寸可适当加宽50㎝～100㎝，便于设置排水沟和安装模板，其它情况可以放小加宽尺寸或按设计平面尺寸开挖即可。

模板采用钢模拼装，底部打桩定位，上部使用斜支撑加固，结合封揽对拉。模板板块间拼装平整无间隙，如有小细缝应用橡胶垫片填塞，确保密不漏浆。安装前对模板进行打磨除污，安装后对其进行均匀涂刷脱模剂，且不得使用废机油等材料。模板安装完毕后，必须对其平面位置、顶部标高。接缝进行检查，如有超过允许偏差变形的可能时，应及时纠正，保证安装以后的模板接缝、错合、轴线及结构尺寸满足设计规范要求，并具有足够的强度、刚度、稳定性。后报监理检验签证。

混凝土浇筑前要对基坑底层洒水润湿。混凝土采用集中拌和，机械运输。砼的拌和按施工配合比的要求，采用强制式拌和站集中拌和。严格控制水灰比配制，确保砼具有良好的和易性、流动性拌和均匀，无离析和沁水现象，采用砼罐车将拌和料运输到施工现场，使用滑槽入模，砼自由倾落高度不得大于2m，砼坍落度控制在5～7㎝为宜。砼浇筑采用水平分层，分层厚度30㎝为宜。采用插入式振捣棒振捣，插点按梅花型或等边三角形布置，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10㎝距离。插入下层砼内5～10㎝，保证上下层连接的整体性。砼浇筑期间应设专人随时检查模板稳固及变形情况，认真填写砼的施工记录。在浇筑顶部时，注意在与上部结构底平面连接面内布置接茬片石，以保证其与上部结构有良好的整体连接。

5、台帽、背墙钢筋制作及安装

钢筋在工棚内按设计图纸尺寸集中下料运至工地，按图纸设计的位置及先后顺序进行绑扎，保证钢筋绑扎及焊接长度满足设计图纸及规范内的要求。钢筋与基底及模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫块互相错开，分散布置，钢筋骨架绑扎完成后，保证其设计位置正确，不出现倾斜扭曲现象，钢筋安装误差符合规范要求。

6、支座垫石施工及钢板安装

用全站仪对垫石及支座位置精确定位，准确安装钢板，并用水准仪现场严格控制其高程及四角高差（≦2mm），确保其在浇注砼时不移位、不倾斜，加强支座钢板下砼振捣，并通过在钢板面上预钻小孔的方法，将钢板下空气排出，排除钢板脱空现象。

待砼强度达到2.5Mpa后拆模，注意保护砼表面不被拆模损坏，无缺陷后尽快覆盖表面洒水养生，并保证先期砼养生时间不得小于7天。且不得出现干湿交错现象。

1、桥墩墩施工工艺流程图：（转下页）

在安装上部钢筋及拼装模板时，为保证施工安全和操作方便，须搭设钢管脚手架，并设置上下梯道。

搭设脚手架时每根立杆底部应设置底座或垫板，脚手架搭设设纵、横向扫地水平杆距地面20～30cm，钢管的纵横向间距均为4m，并设置斜撑及缆风绳以增加支架的整体稳定性。

脚手架应设置足够且牢固的拉结点，不得随意加大脚手杆距离或不设拉结。

钢管脚手架搭设完成后须拉设四周缆风绳锚固，避免脚手架的变形、倾倒。

对脚手架做可靠接地，以防施工作业时发生漏电触电事故。

3、钢筋骨架的制作和安装

墩柱钢筋采用在钢筋场集中加工成钢筋笼，然后运输至现场吊装焊接的方式作业。

钢筋制作安装严格按设计图纸、施工技术规范执行：墩柱钢筋的主筋与箍筋按照正反扣交错绑扎，钢筋连接采用搭接焊，其中同一截面内的接头数量不能超过50%。加工成形的墩柱钢筋骨架长、宽、高、平整度及垂直度必须符合设计及规范要求。钢筋骨架在钢筋加工场制作完成后，运至现场吊装并与承台内预埋钢筋连接。

墩身竖向钢筋，采用搭接焊连接，搭接长度单面焊为10d、双面焊为5d。并按要求将接头错开，施工时，先在长钢筋上点焊一道箍筋，将主筋调整到位，然后以此为定位筋安装其他钢筋。

钢筋吊装完成，经监理工程师检验合格后，方可进行模板安装。

墩身采用大体积钢模板整体拼装，混凝土一次浇筑成型。

模板进场应进行整体试拼，拼装净空尺寸及平整度合格后方可使用。安装前用打磨机将模板打磨并清洗干净，再均匀涂抹脱模剂。当模板立设高度较大时，模板间除互相联接牢固外，还需增设拉索，拉索吊环应在墩柱施工之前预埋，以拉索来调整模板垂直度及保证模板的稳定。

墩身四周搭设钢管脚手架，人工配合汽车吊进行模板安装；在接缝处平齐钢模内表面粘贴双面止浆带以保证钢模接缝密贴不漏浆。

模板安装好后，由技术人员对模板位置偏差和顶面水平及垂直度进行检查，经调整满足施工规范要求后对钢模进行加固，保证在砼浇注过程中模板不变形、不移位。

模板安装完成，经监理工程师检验合格后，方可进行混凝土浇筑。

根据本工程的实际情况，桥墩混凝土拟采用吊斗吊运混凝土，采用串筒入模降低混凝土的降落速度，限制混凝土倾落范围，防止混凝土的离析，保证混凝土自由下落高度小于2.0m。

砼浇筑前，对支架、钢筋、模板、预埋件进行一次全面详细检查，达到规范要求。

混凝土浇注应分层进行，每层厚度不得超过30厘米，且须在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。

振捣采用插入式振捣器振捣。振捣时采取快插慢拔的方式，插入和拔出必须保持振捣棒的垂直。插点间距控制在20cm范围内，振捣时间以混凝土表面泛浆为好。振捣棒与柱模保持5～10cm的距离，防止模板受振动器影响而发生变形或碰撞模板、钢筋等。为避免形成接缝，浇筑上层时插入式振捣器伸入到下层5~10cm。

混凝土施工过程中应设置专人观看模板，防止跑模。

为保证混凝土浇筑质量，在混凝土浇筑过程中，墩底较深位置，振捣器不方便振捣时，应选择让人员入模内振捣。作业人员进入模内振捣混凝土，必须先将吊车吊斗移开后，方能进入模内作业；且不得在模内人员振捣的同时进行混凝土浇筑，以防吊车故障或连接不稳固导致吊斗等材料掉落砸上下方作业人员，同时应采取措施保证模内通风流畅。

混凝土浇筑过程中，应设专人检查支架、模板、吊斗连接等的稳固情况，当发现松动、变形、移位时，应及时处理。

砼浇筑过程中，技术人员全过程旁站，对砼的各项指标随时检测，以保证砼的质量，并按要求制作砼试件。

（三）、满堂支撑架搭设、验算

拟采用Φ48.3*3.6mm扣件式钢管支架搭设，立杆间距（纵向）为：:跨中0.9米,支座处：0.5米；立杆杆间距（横向）为：箱室、腹板处0.5米，翼缘板0.75m、1.0m。在顶部横杆伸出部位用扣件连接立杆伸出梁顶板上方1.2米以上，作为施工栏杆立柱。如下图示：

1）砼自重：26KN/m3

2）模板自重：0.75KN/m2

故而，传到最底层处单一立杆承受的支架重量最大值为：

1）、施工人员及设备荷载：

在计算支承小棱的梁时取：1.5KN/m2

在计算支架时取：1.0KN/m2

2）、振捣混凝土时产生的荷载：2KN/m2

3）、倾倒混凝土时产生的荷载：2KN/m2

由风荷载产生的立杆段弯矩设计值为：

验算模板下[10槽钢小棱：

跨中腹板及横梁处荷载处，腹板高1.4米，横向立杆间距：0.5米，纵向0.9米。槽钢自重：10㎏/m，则腹板处施加在[10槽钢0.5米范围内的线荷载为：

翼缘板处：为安全考虑，验算[10时，翼缘板处混凝土厚度按1/2（0.4+0.15）=0.275米计算：

腹板及箱室荷载图如下：

[10槽钢的截面特性：
；
；
；

取跨度0.5m，荷载最大处（腹板）并按简支梁计算应力及挠度，求解得：

支座横梁处：混凝土梁高：1.4米，立杆间距：横向0.5米，纵向0.5米；

跨中腹板处：混凝土梁高：1.4米，立杆间距：横向0.5米，纵向0.9米；

由此知：支座横梁传至[10槽钢横梁的线荷载要比跨中腹板处小，跨中腹板处[10槽钢横梁已经验算合格，故而支座横梁处无需再验算。

翼缘板处跨度为：0.75米，1米,取长跨1米按简支梁计算：

截面积：A=5.06㎝2;惯性矩I=12.71㎝4;截面模量W=5.26㎝2;

回转半径i=1.59㎝,抗压强度设计值f=205N/㎜2,

弹性模量E=2.06×105Mpa

（1）、箱梁跨中腹板内侧处：

故而无需再验算顶部立杆段承载力

1）满堂支撑架应按规定设立普通型剪刀撑：在架体外侧周边及内部每5m~8m，应由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为5m~8m;

2)在竖向剪刀撑顶部交点平面应设置连续水平剪刀撑，在扫地杆设置层应设置水平剪刀撑。

3)应根据实际需要设置作业人员上下梯道，梯道宜采用之字形梯道，宽度不应小于1m，拐弯处应设置平台，平台宽度不小于梯道宽度，梯道两侧及平台外围均应设置栏杆及挡脚板，并挂密目式安全网。

1、现浇箱梁施工工艺图如下：（转下页）

（1）、桩基施工完成后，对现浇桥跨范围内地基进行处理，首先对钻孔桩施工开挖的泥浆池或基坑进行抽水、清淤，后采用素土分层回填、碾压密实至墩底标高，进行承载力检测，保证地基沉降值满足支架沉降变形要求。

（2）、为加强地面持力层，满足箱梁支架现浇施工，在表层素土路基上铺级配碎石，并超出支架搭设范围50cm、碾压密实。

（3）、满堂支架搭设范围外1m，分别挖2道50㎝×50㎝的排水沟，加强支架施工场地的排水能力，严防形成积水，造成地基不均匀沉降及承载力下降，引起支架失稳，造成安全隐患和事故。

（4）、地基碾压完成后进行静载试验，检测其承载力确定成型的地基承载力满足支架受力要求才允许正式进行支架搭设。

1）支架搭设，严格按施工方案进行施工，按明确的使用荷载、确定的构架平立面搭设；

2）所有构件必须经验收合格方能投入使用；

3）扣件式钢管脚手架安装与拆除人员必须是经考核合格的专业架子工。架子工应持证上岗。

4）搭设支架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。

6）夜间不宜进行支架搭设及拆除作业。

7）支架在安装过程中，应采取防倾覆的临时固定措施。

平面测量：首先在硬化地面测设出桥梁各跨的纵轴线和桥墩横轴线，放出设计箱梁中心线。按支架平面布置图及梁底标高测设支架高度，搭设支架。

支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。

1）在地基上定桩牵线，按设计的构架尺寸定出支架立杆位置，并在需设立杆的基层面铺槽钢通长垫板；

2）支架搭设时，先按照设计图布置好下底座，然后插上竖管，连好水平管，调整好垂直度和总线间距后，上紧直角扣，搭设到一定高度后，连好纵向剪刀撑；按照同样办法，搭设支架到顶，调整最后竖管底长度，插上可调顶托，最后横向铺上调节管顶槽钢。

3）支架体与主体结构拉结牢靠后，随着架体升高，剪刀撑需同步设置。

横向剪刀撑设置在横隔梁下，并沿纵向每5m~8m设一排连续剪刀撑。

纵向剪刀撑设置于支架外侧。

水平剪刀撑设三层，一层在设置在扫地杆层；二层设在支架中间高度，第三层在最顶层水平管处。

4）翼板支架部分和梁体支架部分的衔接断面要加纵横向剪刀撑；加强支架的整体性。

支架搭设时，从一端向另一端或从中间向两端推进。

1）所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置；

2）每根立杆底部宜设置底座或垫板。

3）脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距钢管底端不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。

4）满堂支撑架的可调底座、可调顶托螺杆伸出长度不宜超过300mm,插入立杆内的长度不得小于150mm。

5）水平拉杆、剪刀撑等用的钢管、直角扣件、旋转扣件必须符合质量要求；剪刀撑采用搭接接长，每端三个扣件，与地面的夹角应为45°~60°，剪刀撑用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于15cm。

6）相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内；

7）立杆的垂直偏差不大于架高的1／300，横杆的水平度偏差不大于1/400；

8）不允许立杆有浮地虚设现象；

9）所有接头必须锁紧。

1)严禁上架人员在架面上奔跑、退行；

2)严禁在架上戏闹或坐在栏杆上等不安全处休息；

3)严禁攀援支架上下，发现异常情况时，架上人员立即撤离；

4)支架上不用材料及时清除，以减轻自重。

5）支架在使用过程中，应设有专人监护施工，当出现异常情况时，应立即停止施工，并应迅速撤离作业面上人员。应在采取确保安全措施后，查明原因、做出判断和处理。

6）支撑架顶部的实际荷载不得超出设计规定。

7)支架使用中需定期检查下列项目：

①立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合要求；

②安全防护措施是否符合要求；

③是否超载、偏载。泵送混凝土不得堆积在泵送管路出口，避免装卸物料对支架产生偏心、振动和冲击。

1)拆除顺序：护栏→脚手板→剪刀撑→横杆→立杆；

DBJ／T15-103-2014标准下载2)拆除前需先拆除支架上杂物及地面障碍物；

3)拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业；

4)拆除过程中，凡已松开连接的杆、配件及时拆除运走，避免误扶、误靠；

5)拆下的杆件以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷。

6)拆除支架待砼达到100%设计强度后进行，多跨连续梁应同时从各跨中对称拆架，普通砼梁先翼板后底板，从跨中连续对称进行拆除。

1)禁止任意改变构架结构及其尺寸；

DB44／T 1497-2014 隧道场所用LED照明产品技术规范.pdf2)禁止架体倾斜或连接点松驰；

3)禁止不按规定的程序和要求进行搭设和拆除作业；

4)搭拆作业中采取安全防护措施，设置防护和使用防护用品；