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第一章各分部分项工程的主要施工方案与技术措施 2

第二章确保工程质量管理体系与措施 53

第三章确保安全生产、文明施工管理体系与措施 79

DB34／T 2306-2015 电缆材料环保循环利用一般规定第四章工程进度计划与措施及施工网络图 97

第五章确保工程进度计划及技术组织措施 101

第六章资源配备计划 106

第七章施工总平面布置及临时用地表 127

第八章冬季、雨季、夏季和夜间施工安排及防病防疫措施 132

各分部分项工程的主要施工方案与技术措施

XX大桥基础采用灌注桩，主塔柱高80.2米，为型钢砼塔柱和两根钢管竖拱构成，塔柱内设8根斜拉索，采用锚拉板锚固于主梁中心腹板处，单面斜拉索结构。后锚索采用单根双索面结构，锚固于47m边跨梁端两侧。塔上设置6层观光平台，塔内设置电梯和消防梯通向塔顶。观光平台采用钢梁承重和钢筋混凝土楼面结构，外墙采用玻璃幕墙。地面底层设置等候厅。

XX大桥主跨为31+95.5+47m，主梁采用单箱梁双室大悬臂钢箱梁，箱梁外腹板间宽度19.4m，两侧悬臂长度各7.55m,箱梁总宽36.5m，中心线处梁高2.5m。施工中须采取成熟可靠的措施来保证箱梁施工安全可靠、梁段顺利合拢、桥梁线形准确优美、箱梁及斜拉索预应力张拉力值到位。引桥上部结构采用20m空心板梁。

本工程的特点、难点是工期紧、工程数量大、斜拉索施工技术含量高、保证通航、保护环境和文明施工要求高。结合以往工程施工经验，从保证工程进度、安全和质量的重点要求出发，对本工程的工期保证、安全目标的实现和工程内在质量、外观质量、功能满足等方面的要素进行综合考虑。

施工中钻机选型、钻进措施、灌筑桩基水下混凝土、承台开挖、大体积承台砼浇筑、塔身施工等环节均提出了相当高的要求，须采用科学合理的技术措施方可保证施工。

XX大桥基础采用直径φ1.5m，拟采用扭矩大、导向性能好，泥浆护壁回旋钻机成孔、导管法灌注水下混凝土等方案进行施工。

桩基础达到设计强度70%以上后，及时进行承台的施工，采用人工配合挖掘机开挖基坑，安装组合钢模板，拉杆加固，绑扎钢筋后浇筑混凝土。

主桥哑铃形承台，主塔采用8边形，承台大体积混凝土浇筑施工时，为避免水泥水化热造成混凝土出现裂纹，施工中拟采取以下措施：

合理组织分块分层浇筑顺序、掺加ZY高效混凝土抗裂防水膨胀剂、在承台中预埋循环水管进行循环散热、加强养护等。

主桥桥墩采用双柱墩，引桥墩柱为柱式墩。桥墩采用整体对扣钢模板，螺栓连接，脚手架围护作业，所有桥墩均一次灌注成型，施工时采取现场绑扎钢筋骨架，20T吊车协助安装模板并协助浇筑混凝土，混凝土采用自动计量拌和站拌和，近距离用混凝土输送泵泵送，远距离采用混凝土搅拌运输车运送，混凝土输送泵泵送。砼养生采用塑料薄膜袋封口包裹。

本工程桥台为桩式台，台身模板采用组合钢模板，整体用钢带、螺栓拉杆联结，方木支撑。

墩盖梁采用悬空支架法作为盖梁的施工支撑，现场浇筑混凝土，盖梁施工在墩柱强度达到80%后进行，盖梁混凝土达到90％时进行预应力张拉施工。

索塔施工采用搭设满堂支架，分节浇注，逐段成型的施工工艺，此工艺加快了施工速度，节省了投资。

1.1.7主桥三跨钢箱梁

主桥（31+95.5+47）m三跨连续钢箱梁。施工顺序：先搭设临时支架，钢箱梁安装、连续，根据各梁段施工情况及时安装斜拉索，张拉斜拉索，观光平台装修。拆除临时支座、支撑，完成体系转换，全桥成形。

引桥选用空心板在预制场统一预制，用运梁台车将梁从工厂运到桥位处，用50吨吊车架设。

本工程全部混凝土均在自动计量拌和站集中拌和，砼输送车运输，砼输送泵、吊车配合灌注，插入式振动器水平分层振捣，为使砼颜色一致，要使用同一厂家生产的同品牌水泥，视浇注砼下落高度，设置砼串筒或溜槽，以避免造成砼离析，砼灌注完毕后用草袋覆盖洒水养护，拆模后涂养生液养生。

熟悉和审查设计文件，了解设计意图，指出施工图中的疑难问题并上报业主、监理和设计单位予以回复。

对桥梁的中心线和水准点进行复测。

清理场地，解决施工用水、用电，修建各种临时设施。

调查材料供应厂家，取样试验，确定材料供应厂家并经监理工程师认可后，方可进料，进场的材料按规范要求复试材料质量，同时做好各种配合比试验报监理认可。

编制实施性施工组织设计和开工申请报告，提交监理工程师审批。

1.3钻孔灌注桩施工方法

1.3.1施工准备工作

供水：水源从青弋江用水管引至钻机作业现场。

供电：施工时，从变电室接引至施工现场即可。

泥浆循环系统及泥浆和钻碴处理：每台钻机配备一套完整的泥浆循环系统，配备三台3PNL泥浆泵,确保泥浆循环系统畅通。废浆和钻碴分别用密封性能好的运浆车和土方车外运或委托环卫部门处理。

测量放样：进场后，测量人员对设计部门交付使用的导线点、水准控制点进行详细检查核对，及时将测量成果报监理部门。如果发现误差，要求报监理进行联测，重新标定可靠的控制点后，方可施工使用，施工放样不得损坏和更改基准点，并定时复测。施测时必须严格

依据设计图纸准确计算，利用全站仪放样，全部成果及时报监理工程师审定，施工测量必须做到：事前检查、事中检查、事后检查的原则，发现问题及时解决。施工工艺框图如下。

钻孔灌注桩施工工艺流程图

护筒采用钢护筒，其内径比桩径大20～40cm。护筒中心轴线位于桩位中心，并严格保持护筒的竖直度。埋设护筒的方法如下：

先在桩位处挖出比护筒外径大0.5m的圆坑，将底部整平夯实，然后安放护筒，在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，护筒顶端要高出原地面不少于0.3m米,高出常水位2米。

根据地质情况，选用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm的颗粒含量大于50%的粘土制浆，对于地质不好的较深桩用膨胀土造浆，以提高泥浆性能指标，防止坍孔；施工中经常检测泥浆的各项指标，并随时注意地质变化，及时调整，保证泥浆的各项指标符合规范要求。

设置制浆池、储浆池和沉淀池并用循环槽连接，钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。

根据测量定位的准确位置安设钻机，钻机安设安全稳固。

钻机就位后，启动泥浆泵和钻机开始钻进。初钻时先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻杆中一定数量后，方可开始钻进。

开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处低档慢速钻进，使刃脚有坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下1.0m后，可按土质情况以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔内倒入粘土，再放入钻锥倒转，使泥浆挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆，继续钻进。

在砂土或软土层钻进时，低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，防止坍孔。

在轻亚粘土、亚粘土夹少量卵、砾石层中钻进时，因土层硬，会引起钻锥跳动、蹩车、钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。宜采用低档慢速，优质泥浆，大泵量钻进。

开钻前调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，及时补充。按时检查泥浆指标，遇土层变化增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

钻孔过程中做好钻孔记录，对各土层资料与设计资料进行对比，若发现实际地质情况与设计情况不符时，及时报告监理工程师，研究是否需要采取相应的措施。

钻孔至设计标高后，使用钢筋制作4～6倍桩径的检孔器检查孔径大小及垂直度等，得到监理工程师同意后采用换浆法清孔，清孔后，以开口铁盒检查泥浆，禁止采用加深钻孔的方法代替清孔。

钻孔结束检查合格后，要立即清孔，清孔用换浆法和吸泥法两种方法配合进行。当钻至设计标高后，稍提钻头空转，进行泥浆循环，清孔过程中不断加水降低泥浆比重，直至泥浆的各项指标达到规范要求后停止清孔。待钢筋笼安装完毕后，检查孔底沉淀厚度，摩擦桩孔内沉渣厚度＜20cm，如不符合要求，采用空气吸泥机重新清孔，直至符合规范要求。在清孔过程中，要保持孔内水头，防止坍孔。

1.3.7钻碴废浆的处理

钻碴在沉淀池沉淀后用抓斗吊到翻斗车上外运，泥浆经循环后，中部浓泥浆抽至排污车外运，上部稀泥浆抽回循环系统继续使用。为保证施工期间钻机能正常生产，必须做好车辆安排计划，灌注前要有运浆车待用。

泥浆钻碴的外运原则上委托环卫部门处理。

1.3.8钢筋骨架制作、安装

钢筋制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装。

钢筋骨架用吊车起吊安装，在运输和起吊中，要保证钢筋笼不变形，起吊时采用两点起吊法。在吊起后，如发现有弯曲要整直，当进入孔口后，将其扶正慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁，直至下到设计标高，同时要保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。骨架顶端支撑和加

固，支撑系统对准中线，防止浇注砼时钢筋骨架上浮、倾斜和移动。钢筋骨架四周外侧，事先按设计要求焊接定位钢筋，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。

钢筋笼接头采用墩粗直螺纹套筒接头，以减少下放钢筋笼时间。施工中按设计要求进行桩基无破损检测钢管的安装与埋设：有钢筋笼部分的检测管利用钢筋固定于钢筋笼上，没有钢筋笼的部分，间隔一段距离（3～4米），利用钢筋将三根检测管连接焊成三角形，三角形内部再加焊一定数量的钢筋，保证三角形稳定不变形。

在灌注砼前，对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，合格后，分段拼接，用吊车吊入孔内拼成整体。

钢筋笼就位经检查合格后，立即下导管，储料斗及隔水栓。导管底部离孔底0.3～0.4米，储料斗的容积满足首批灌注下去的砼埋置导管不小于1米的深度要求。

灌注砼时，随时用测绳检查砼面高度和导管埋置深度，严格控制导管埋深，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。导管埋深要考虑砼表面的浮渣厚度，事先用钢管取样盒检测其厚度。导管埋入砼的深度一般控制在2～4m。在灌注砼过程中要做好详细记录。

灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。

砼灌注至顶面要高出设计桩顶约0.8～1.0m。

为避免桩基过长时，因浇注时间太长，砼向上反涌困难，水下砼浇筑质量差的现象出现，采用如下措施：加大导管直径、增加混凝土拌制和输送能力、缩短浇筑时间、掺加混凝土缓凝剂、延长混凝土初凝及终凝时间等。

桩经过检验合格后，将桩头砼凿除至设计标高，保证桩身砼的强度。

主塔承台采用8边形承台，尺寸为23.8×17.8m×4m，采用26根1.5m直径的钻孔灌注桩混凝土桩。主桥为双柱式桥，采用哑铃形承台，中墩承台尺寸为25.8×6.4m×5m，边墩承台尺寸为27.8×6.4m×5m。主桥桥墩采用8根1.5m直径的钻孔灌注桩混凝土桩。

测量人员根据控制点座标放出承台位置，根据地面标高和桩顶标高可计算出实际开挖基坑上口的大小，开挖边坡根据土质而定。

用反铲挖掘机，采用放坡开挖与钢板桩支护开挖相结合的方式进行承台基坑开挖施工，对于黏性土采用放坡开挖，对于砂性土则采用钢板桩支护开挖。开挖前预先进行井点降水，将地下水位降至开挖底面之下，同时在基坑四周挖临时集水坑、排水沟，将降雨以及流入基坑内的水体抽走，以使承台基坑处于无水状态。基坑开挖采用机械挖掘，人工辅助清理，基坑开挖断面要求整洁，同时保证基底土无明显扰动现象，坑壁无松散或坑洞。机械挖土预留20～30cm厚度用人工挖除,基坑底面按四周每边放宽0.8m,作为操作面。

基坑挖到设计标高后，人工凿除桩头松散砼，清理至设计标高。桩基检查合格后把承台底部平整夯实，铺一层10cm厚的C10砼垫层。

钢筋下料、制作在钢筋加工棚统一进行，然后运至施工现场绑扎。在绑扎承台钢筋前，先进行承台的平面位置放样，在已浇注的砼垫层上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。竖向增设一些马蹄形φ28钢筋作为承台钢筋的支撑筋，保证每层钢筋的标高，以防钢筋网的变形。

在绑扎承台顶钢筋网时，将墩身的竖向钢筋预埋进去同时用型钢定位架定位，确保预埋位置准确，经复测无误后方可进行砼施工。

钢筋检查合格，即可安装模板，承台模板采用组合钢模。模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，并保证结构尺寸准确表面光洁，并不漏浆，模板安装前涂刷监理工程师同意的脱模剂；模板安装完毕后应对其平面位置，倾斜度顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后，方能浇筑砼。

混凝土浇注前，对承台范围内杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋位置进行认真检查，确保位置准确。

砼浇注准备过程中，对机械设备进行全面检查，对材料准确情况进行核对，各岗位人员逐一落实。

砼浇注采用泵送按一定厚度、顺序和方向分层浇注，每层厚度30～40cm。为了保证现场泵送砼供应的连续性，从而确保砼的连续浇捣，经过精确测算砼的需要量以及施工现场至混凝土拌和站之间所需要的路途时间等诸多因素，施工中采用4辆砼搅拌运输车来供应泵送砼，砼的坍落度控制在12±2cm，在入泵前做好坍落度测试工作，严禁入泵前现场加水，同时控制砼入模温度。砼配合比设计采用了“三掺”技术，砼重量配合比为∶水∶(水泥+粉煤灰+UEA)∶砂∶石∶DY301＝0.43∶1∶1.20∶2.38∶0.0153。其中，掺用了Ⅱ粉煤灰，降低水化热峰值，减少水泥用量，增加可泵性，确保现场泵送连续浇筑，掺用UEA膨胀剂，防止因砼收缩而引起的裂缝，增强结构的自防水能力；掺用DY301高效减水剂，改善和易性，减少游离水产生的蒸发水通道，增加砼密实性。砼浇筑完成并初凝后，用草袋覆盖并洒水养护，养护期间经常保持表面湿润，在砼强度达到70％时，可拆除模板。由于承台混凝土为大体积砼，为避免水泥水化热不使混凝土出现裂纹，施工中拟采取以下措施：承台砼浇注时，合理组织分块、分层浇筑顺序，并掺加缓凝剂，确保后浇筑的混凝土不对先浇筑的混凝土产生影响；夏季炎热天气施工时采用洒水冷却砂石料和向拌和用水加冰块的办法降低砼的入模温度；采用掺加粉煤灰等，以减少水泥用量，降低水化热；加强砼养护，总的原则是“外捂内降”，降低砼表面和内部的温差，控制降温速度。

砼的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁露振。振捣时快插慢拔，严禁控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面或因振捣时间过长出现振捣性离析现象。

1.4.7承台砼降温措施和温度监控

1.5主桥墩身施工方法

桥墩采用方柱式墩，墩身钢筋在加工场集中预制成形现场绑扎和模板采用定型钢模。

墩身钢筋在钢筋加工场统一下料，现场绑扎。所有钢筋的加工、安装和质量验收等均严格按照《公路桥梁施工技术规范》

主桥桥墩高度不算太高。墩柱模板采用大块定型钢模，由厂家统一制作，螺栓连接。模板采用一次支模到顶的施工方法。模板下部采用预埋在承台内的角钢固定，上部用拉紧器、钢筋进行固定，脚手架围护作业。

检查模板尺寸正确，加固牢固后开始即可浇注墩身混凝土。通过试验选定合适的配合比、坍落度、外加剂和浇注振捣方式。

砼浇注：砼由拌合站集中拌合，墩身混凝土浇注采用输送泵送料，人工协助入模。砼在浇注前应将模板内清理干净，不得有积水；浇注时应按水平分层进行，每层厚度不超过250～300mm；砼落入高度超过2m时要用串筒或溜槽，以防砼离析；砼采用插入式振动棒振捣，振捣要均匀，持续振捣时间要恰当，既不要太长也不要太短，以免出现砼离析或振捣不密实的现象。整个墩身砼一次浇注完成，为防止混凝土开裂和棱角碰损，应待砼强度达到设计强度及施工规范有关规定时方可拆模。

严格按选定的配合比、坍落度和ZY膨胀剂的量配制混凝土。混凝土浇注按均匀布料、严格分层的原则进行。

浇注分层厚度以250～300mm为宜，振捣时不得碰撞支撑杆、钢筋和模板。

体积较大时，采用大块钢模板施工，安装模板过程中，墩身内部预埋通水钢管，浇筑混凝土及养护过程中通水散热，防止混凝土水化热使墩身产生裂纹。

浇注到墩顶时，应注意找平，松散的混凝土不能堆积在墩顶。

按组装的相反的顺序人工配合塔吊拆除作业，拆除时应注意：工地负责人在拆除前对拆除人员进行技术和安全交底；先拆除加固的各种设备和器材；再拆除墩身上部模板，最后拆除下部模板，模板边拆边运走；拆完后，应将零散件及时清理并集中妥善堆放，同时清理模板。

在主塔承台外侧3m横桥方向设置塔吊，塔吊基础锚固在预先浇注好的混凝土底座的预埋件上，塔吊应高出主塔顶3～4米。

索塔采用型钢混凝土塔柱和两根曲线形钢管竖拱构成，塔柱与钢管拱间设置6层观光平台，塔柱采用椭圆型断面，塔柱内设置格构式钢骨架。钢管直径为1m，壁厚20mm,两端与塔中型钢骨架相连，埋置与塔柱中，塔柱与钢管竖拱间采用型钢连接。索塔布置于中央分隔带，在主梁部与主梁固结。索塔总高度80.2m，索塔型钢分节段焊接、砼分节段浇注，塔顶设不锈钢装饰构件。

根据本塔柱结构形式和高度，采用搭设支架施工、楼面采用满堂脚手架法进行施工。

1.6.1型钢、钢筋工程

1.6.2模板制作与模板安装

模板在模板加工场地统一加工制作，剪力墙、楼面模板采用大块钢模、塔柱模板采用定型钢模，部分椭圆部位模板采用钢框架内部衬木模，外侧钢框架高度6.5米，形状基本和设计椭圆尺寸相符，在坡度和倾角不合适的地方用木模衬砌，以满足设计要求。6米一节，共制备两节，两节循环交替利用。木模用螺栓加固在外部钢框架上，木模内侧张贴曲面多卡模板以增加混凝土的外观效果。两套交替循环利用，每节共分4块，块与块之间用螺栓连接，外测用扁钢、配合钢框架加固。模板安装尺寸符合设计图纸要求，鞍座预埋钢集束管，位置尺寸符合设计要求。

塔柱混凝土每6米高浇注一次，分段施工，施工到第一层观光平台后，以后每层浇注一次混凝土。新旧混凝土接缝表面必须凿毛、清洗，以保证新旧混凝土结合良好，混凝土养护要求保温、保湿、防晒，尽量减少收缩、温差的影响。砼由拌合站集中拌合，混凝土浇注采用输送泵送料，人工协助入模,分层浇注，分层振导。塔柱每隔10米预埋附着塔吊预埋件，以保证塔吊安全，施工方便。

人工配合塔吊拆除模板，第1节模板拆下后有人工清理模板，修改模板尺寸以满足第3节的设计要求。以上各节施工与第1节相同循环进行到顶，外脚手架、塔吊随主塔身的高度增加，不断增加直至到顶。

1.7主桥三跨钢箱梁施工

XX大桥主桥为（31+95.5+47）m三跨钢箱梁。

考虑到钢箱梁运输到现场进行拼装、吊装以及现场吊装能力，主桥三跨钢箱梁分为11个节段（两侧挑臂做成挑臂分段另外加工），在工厂胎架上反装、预制该11个节段，即以顶板为基准，先铺设顶板片段，再安装横隔梁板片段和底板板片段。

钢箱梁的放样以1：1的比例在计算机放出各节点，放样时需考虑纵向竖曲线、预拱度以及2%的横坡，核对所有构件的几何尺寸，列出下料清单作为后续加工生产的依据。对于形状复杂的零件可采用数控下料或制作加工样板，作为后续加工生产的依据。如发现差错需要更改，必须取得原设计人员签具的设计更改通知单，不得擅自修改。样板的宽度、长度允许偏差0.51，曲线样板上任意点偏距允许偏差为1.0mm。

放样时要加放加工余量（由于温度应力引起的），焊接收缩量。

号料前，仔细检查钢料的牌号、规格、质量，确认无误、合格后，方可号料；

号料时根据下料清单和样板进行套料，尽可能节约材料，号料后作明显标记，号材外形尺寸允许偏差为±1mm；

下料：根据板厚和板长选择气割或机械剪切，横隔板上的纵肋缺口采用数控切割或靠模自动切割机切割。

1.7.3片装总胎架制作

由于钢箱梁有竖曲线、预拱度和横坡要求，线型较为复杂，制作片段时,需制作三个片段胎架来保证片段制作质量。分别为顶板片段胎架、底板片段胎架、横隔板片段的胎架。总装胎架共两只，左侧箱梁、右侧箱梁各一只。竖曲线及预拱度竖曲线及预拱度胎架材料采用20号工字钢和18号槽钢，使胎架具有足够强度和刚度。胎架型值采用放样光顺后的型值，胎架上所划的线型与理论线型允许偏差为±2mm，胎架水平度不大于2mm对角线之差不大于5mm。制作胎架时，按分段的型值制作厂内分段的胎架。在纵向、横向、高度方向打好网格线，接缝处打好洋冲线，在胎架上制作左右幅各11个分段。

零件加工需遵循以下原则：

结构部件的零件，原则上应采用气割切割，并优先考虑精密切割、仿形切割、数控切割、等离子切割等方法，手工切割只能用于次要零件或手工切割后还要进行加工的零件。

焊接表面和邻近焊缝表面不应有松散和很厚的氧化皮、漆皮、锈、潮气、油污或其他杂质，以免妨碍正常焊接作业或产生烟尘。

所有埋弧焊（包括角焊缝）被焊钢板表面，凡焊剂可能接触部位的浮锈，均应一律去除干净，以防浮锈混入焊剂中。

所有引弧板与熄弧板的表面，均应打磨，彻底去除氧化皮。引弧板及熄弧板一般应用相应的钢种。

零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹；崩坑等缺陷应修磨匀顺，刨铣时应避免油污污染钢板。

零件和部件的矫正和弯曲：

零件和部件可采用机械冷矫正或热矫正；

采用热矫正法时，矫正温应控制在900℃以下；

经矫正的零部件表面不得有明显的凹痕或其它损伤，否则还需整形。

有磨光顶紧要求的杆件，端部必须铣头，并打磨尖角、毛刺。

1.7.5闭口纵肋（H型加劲肋）的加工方法

闭口纵肋为U形，工厂制作时，先设计一副压模，然后在315T油压机上压制成形。U形肋加工要求：

U形肋折角圆弧半径R=3t（t为壁厚），两侧壁向外倾斜。划出折角线，折角线两端边缘应光顺，以防止压制时边缘裂缝的产生。

在U形肋外侧用角向砂轮机打磨出5X45°焊接坡口。

U形肋内口涂无机富锌底漆一道，厚度40μm。

1.7.6加劲肋的加工方法

加劲肋采用焊接。工厂制作时，先用多头切割机按设计要求进行面板及腹板切割，装配定位后使用CO2半自动焊按设计要求进行贴角焊焊接。焊后在校直机上矫正变形。

1.7.7顶板、底板片段的制作

布置顶板片段装配作业线和施焊作业线各一条，制作时，将顶板平置于装配作业线上，以板中心定位，用螺旋压紧器将顶板压紧，依装配线所定尺寸进行划线，U形肋反置于顶板上用靠模初定位，检查确认后，沿U形肋长度方向，顺沿靠模定位并进行定位焊，然后每移位700mm定位点焊一次，每次定位焊长度约40mm。完成装配后的顶板板片段，应松开压紧器，并将该片段转运至施焊作业线或存贮区，再进行后续片段的装配。将装配后的顶板片段平置于无余量反变形胎架上，靠模定位用螺旋压紧器将片段压紧在反变形弧形胎架上，用CO2气体保护焊焊机进行施焊。焊接时采用双数焊工对称施焊。待完全冷却后，将该片段吊至校正平台进行校正。底板分片的装配及焊接可参照顶板分段进行。

1.7.8腹板片段制作

布置腹板片段装配施焊作业线一条，制作时将腹板平置于装配线上，以板中心定位后，用螺栓压紧器将腹板压紧，纵向加强筋用靠模定位，检查确认后，沿长度方向每移位700mm定位点焊一次，定位焊长度约50mm。用CO2体保护焊焊机进行施焊。焊接时采用双数焊工对称施焊。

1.7.9钢箱梁节段的拼装

钢箱梁的拼装在胎架上分段进行；每加工完2个分段需根据设计线型，调整胎架线型，使其与设计线型相符。

1.7.9.1钢箱梁拼装流程

吊装顶板片段→中间横隔板片段的装焊→腹板片段的装焊→盖底板片段→拼装调整→焊接→检验→划出安装位置线→脱胎架→校正焊接变形。

1.7.9.2顶板片段安装要求

顶板片段吊装前需打磨坡口；

先吊装顶板1#片段，定位后依次装顶板2#片段、顶板3#片段、顶板4#片段等梁片；

顶板片段定位后，端口用机械压马压紧，点焊固定；

1.7.9.3腹板片段安装要求

腹板片段安装前，先用激光经纬仪定位，划出装配线；采用手工焊或CO2气体保护焊焊接腹板与顶板之间的焊缝；焊接前先开双面V型坡口，先焊接箱梁内侧焊缝，外侧用碳刨清根，再焊外侧焊缝。

1.7.9.4横隔板片段安装要求

腹板片段安装前，先用激光经纬仪定位，划出装配线；采用手工焊或CO2气体保护焊焊接隔板与顶板之间的焊缝；

钢箱梁拼装结束后，检查相邻节段间隙，打好装配线。确保现场拼装一次成功。

打磨孔边毛刺、电焊飞溅等。

1.7.11钢箱梁合拢段的制造

由于主跨箱梁总长95.5m，现场安装时由两头向中间安装，最终合拢。

根据现场条件，合拢段的制造时其制作长度要预留150mm～200mm余量，以便根据实际情况进行调整，待全桥即将合拢前，在20℃温度条件下用全站仪测量合拢区域的长度，在相同的温度下切割余量。

为了使焊缝溶深及成形更好，提高焊接质量，梁体在焊接过程中需要翻转。翻转装置由20#H型钢制作。为防止梁体在翻转过程中变形、破坏，梁体需要包脚并在支撑点处加钢垫板。

1.7.13钢箱梁现场吊装

1.7.13.1搭设支墩

地基与基础：支墩以地基作为支承，根据本桥桥位地质情况和地面构造物实际情况，结合地基一般性处理经验，沿支架基础纵、横向在支墩基础下铺设20cm（宽）×20cm（厚）方木，分散集中应力。

临时墩采用贝雷立柱和钢筒制作，立柱高度较永久支座稍高，顶端安装10mm钢板各一块，在贝雷立柱上端放置砂筒，高约30cm，用以落架和调节支架高度。在贝雷立柱与门式支架间设置纵、横向横撑和斜撑，以加强其刚度和稳定性。

临时支墩位于青弋江中的，采用φ50cm钢管桩搭设平台，钢管桩打入持力层以下，钢管内充C30号混凝土。本工程共需打钢管桩24棵。

1.7.13.2吊装时的测量放样

架设钢箱梁时，先在平台外侧选择便于控制和测量钢箱梁位置的观察点，用1：1的比例在平台上放出钢箱梁各节段的梁底大样、梁段拼装接缝、箱底中心以及箱底标高。

1.7.13.3支座设置

安装永久支座时，精确找平垫石顶面，准确定出下支座地脚螺栓的位置，并检查孔径大小与深度，用环氧树脂砂浆把地脚螺栓锚固，然后吊装支座，上紧螺栓，锁定上下摆。

临时支墩：在承台上主墩一侧设置φ50cm钢管，内充C30号混凝土，临时支墩18棵。墩顶设临时支座以备锚固，形成墩梁临时固结。临时垫块分上、下两层，中间夹5cm厚的硫磺砂浆。硫磺砂浆需进行现场配比试验，砂浆强度不小于50Mpa，其中预埋电阻丝，以便以后烧融拆除临时固结。墩顶临时固结采用2×62φL40的高强精轧螺纹粗钢筋，顺桥向靠外侧设置，锚固在墩身内，以增加抗震、抗滑能力，并承受梁段施工不平衡带来的偏心拉力。

1.7.13.4钢箱梁的现场吊装

中跨水中部分钢箱梁采用浮吊吊装，陆地部分采用龙门吊吊装。施工工序入下：

将两边跨的厂内分段吊上支墩；

移位，调整标高以及箱底中心，使相邻两个分段的安装位置线趋于一致，点焊固定；

焊接，先焊顶板、底板、腹板、纵肋对接缝再焊腹板与顶、底板之间的角焊缝；

检测焊缝质量，同时重新测量箱底中心、箱底标高；

检测箱底中心、箱底标高、箱顶中心及箱顶标高；

将中跨的厂内分段吊上支墩；

检测中跨分段的箱底中心、箱底标高、箱顶中心及箱顶标高；

同理进行该处分段装焊；

落梁，使钢箱梁落位于盆式支座上；

1.7.14斜拉索施工方法

斜拉索为单面索，主跨设置8根斜拉索，采用锚拉板锚固于主梁中心腹板处，单面斜拉索结构。后锚索采用单根双索面结构，锚固与

锚具安装：现场制作锚头，锚具按索号及预埋管号进行编号，锚板孔位编号。安装锚垫板时要保证上、下孔位置对应和同轴，安装时临时锁紧装置将锚具锁紧在锚垫板上。在预留管出口处将减震装置装上，临时固定，踏上减震装置与预埋管点焊固定。

外套管焊接及吊装：外套管按斜拉索自由长度及安装防护要求进行接长；

塔上搭设工作平台，安装吊具及吊装设备，用1根牵引钢绞线将其用卷扬机吊装于预埋管与梁上预埋管之间，并将其拉紧。

钢绞线下料：钢绞线下料长度需有专人进行严格复测，同一束拉索内的钢绞线应采用同一炉号的钢绞线。

挂索：挂索采用人工和机械相结合的方法，穿索时由桥面工作人员将钢绞线从下端穿入塔柱预埋管，待钢绞线从上端穿出后，按事先排定的穿索顺序，将钢绞线逐根穿入上下锚头的相应孔位，先固定塔上锚固断钢绞线，外露100mm，再穿梁下张拉端锚具进行张拉锚固。

单根张拉：张拉在梁下进行，采用等张拉力进行单根钢绞线的张拉，梁下第1根钢绞线拉出后装上传感器和单孔工作锚，并用YDCS160－150型连续张拉千斤顶进行张拉，当达到单根设计张拉索力后，装入夹片进行锚固，记录传感器显示仪的数值。

整体张拉：在单根张拉完成后，根据大桥设计索力要求，用整体张拉千斤顶对拉索进行整体张拉。整体张拉可采用控制索力与桥面标

高相结合的方法。当整体张拉达到设计要求以后，进行最终锚固。

桥面合拢，整体调索完成，达到设计控制索力及桥面标高，张拉端切除多余的钢绞线，保留300mm外露长度，用干燥风去除锚具及索管内部水分及潮湿气体，安装防松装置及保护罩，注油防护锚头。

1.7.15钢箱梁焊接工艺

1.7.15.1焊条（丝）、焊剂的选用

埋弧焊丝及焊剂：H08MnA+HJ431。

手工焊焊条：E5015。

1.7.15.2焊接材料的管理和使用

焊条、焊丝及焊剂的管理和使用，必须按产品说明书及有关规范的要求执行；

埋弧焊用焊剂使用前必须烘干；

E5015手工焊条使用前必须按产品说明书要求在烘箱内烘干并放入保温箱保温，在施工现场将焊条、焊剂放入保温桶内，随用随取；当天使用不完的焊条必须返还至保管处，E5015焊条须进保温箱保温，否则第二天不得使用；

焊材保管仓库对本工程所用焊材，专门堆放，专材专用，并做好进出库登记记录。

1.7.15.3焊接前的准备

焊接前坡口将打磨平顺，清除杂物。

对接或组合焊缝的两端设置引、熄弧板，其材质和坡口与焊件相同，引、熄弧板的尺寸按有关标准。

本工程中使用的中厚板，施焊前需预热，预热温度按工艺评定的要求，预热的区域按《公路桥涵施工技术规范》的要求，平板采用红外加热器、特殊形状的构件可采用火焰加热的方法进行预热。测温点

在加热侧的背面，距焊缝75mm处。

工厂构件施焊，一般不允许加固定码，如需临时加码，应经监理工程师批准。该码拆除时，应距钢板1～3mm，火焰切除，然后用砂轮磨光与钢板齐平。

1.7.15.4焊接工艺

1.7.15.4.1定位焊要求

定位焊前应符合与正式焊缝一样的质量要求；

定位焊前，必须按要求检查焊脚坡口尺寸，根部间隙等，不合要求时，不得进行定位焊；

定位焊的焊缝长度一般为25～50mm，现场顶板接头为80～100mm，定位焊位置应布置在焊道以内，厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；

在正式焊接预热前，必须先检查定位焊缝有无裂缝。预热后再次检查，确无裂缝后才正式焊接；

定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。凡最后不溶入焊缝的定位焊缝应该清除。

1.7.15.4.2一般焊接要求

所有的焊接，均按照已批准的焊接工艺评定规程进行，若改变焊接工艺，需重新进行焊接工艺评定试验；

工厂或现场焊接，将对焊接作业区进行有效保护，配置合适的防风、防潮、预热去湿设施，否则不得在雨天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接；

一般用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，以提高焊接质量和焊接速度，小区域采用手工焊；

焊接方式一般为向下横焊和立焊，以保证质量。特殊区域也可少量采用仰焊；

所有焊接的引、熄弧板一律放在坡口或焊接区域内进行，不允许在母材表面引弧；

焊接所使用的引熄弧板，应待焊缝冷却后，方可割除，焊缝端面应打磨齐平。

1.7.15.4.3厂内的焊接

钢板对接缝主要采用埋弧自动焊。坡口形式将根据不同板厚，分别采用X型、Y型及V型陶瓷衬垫焊。

角焊缝主要采用埋弧自动焊和CO2气体保护焊，少量区域采用手工焊。坡口形式将根据不同的板厚，分别采用K型、V型或无坡口型。

钢箱梁顶板、底板上的U型纵肋，采用CO2气体保护焊焊接。

钢箱梁内其他纵向加劲肋及横隔板与顶板、底板、腹板之间的焊缝，采用CO2气体保护焊和手工焊。

1.7.15.4.4现场的焊接

现场的焊接质量是全桥的关键，必须提高到压倒一切的高度来认识。

现场的焊接必须采取措施，对母材焊接部位进行有效的保护，配置合适的防风、防潮设备和预热设施，在符合工艺的条件下，方可进行焊接。严禁在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接。工地焊接环境条件：风力＜5级（施焊部位），温度≥5℃，湿度≤85％。

现场焊接工艺必须超前进行试验和工艺评定，取得重要参数和经验，指导现场焊接施工。该工艺必须经监理工程师会同设计、业主、专家审查批准后方可使用，实际操纵必须严格按该工艺进行，不得任意修改。

工地现场施焊前，应检查对钢结构节段接头焊口状况。包括接头坡口角度间隙尺寸、焊接高差等是否符合要求，不符合要求必须进行修补和矫正。

对接接头焊缝两侧50mm范围内用钢丝砂轮除锈、清理表面，并达到GB8923St3级要求。清理接头后，一般应在24小时之内完成焊接，以防接头再次生锈或被污染。

如定位焊缝出现裂缝或其它严重缺陷时，应把缺陷清除，再行焊接。

各类构件节段施焊顺序应对称于桥轴线，并对称于构件自身的对称轴，均匀、对称、同步协调的实施。

1.7.15.4.5焊后处理

构件的焊接，应采取自然冷却的方法，不得采用浇水、高压吹风等强制冷却。

所有焊缝的检验，必须在焊缝冷却至自然温度后方可进行，焊缝的无损伤探伤检验，必须在焊接完成24小时以后方可进行。

1.7.15.4.6焊缝缺陷的修补

事先应严格确定裂缝和修补的范围，返修的焊缝不得重复两次，必须保证一次修补成功，确保焊缝工程质量。

1.7.15.4.7焊缝质量要求检验

本工程钢结构加工过程中，将根据组装前、组装时、焊接时和焊接后的需要，对焊缝质量进行检查和试验，并及时提交监理验收，以保证材料和加工质量符合制作技术要求。

本工程检验人员均需持有相应的检测证书，无损探伤人员资格；

经中国船级社（ZC）认可，并取得相应的合格证书，无证人员严禁上岗操作。

本工程使用的焊接设备及检测仪器均是经国家检测部门检测合格的产品，并在规定使用期限内。

检查所有焊缝尺寸、长度和位置是否符合技术规定、规范和图纸的要求；

检查焊接材料、品种、规格是否应用正确；

所有的焊缝在无损探伤前，待焊缝冷却到环境温度后应目测合格后，方可进行无损探伤。

对接全焊透焊缝的无损探伤要求：

对于主要受力构件的对接全焊透焊缝，应进行100%的超声波（UT）探伤。其中主要受力构件受拉横向对接焊缝的探伤部位为全长，主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝探伤部位为焊缝两端各1000mm。

用射线抽探其数量的10%（并不得少于一个接头），探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250～300mm，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝的探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。

主要熔透角焊缝，应100%超声波探伤。

超声波探伤必须使用化学液剂，以利涂装。

施工监控是保证斜拉桥施工过程安全顺利、线形理想的重要环节，是检验设计合理性、施工标准程度以及及时对偏差进行修正的重要手段，在斜拉桥施工中起着至关重要的作用，在施工中我们拟采用“斜拉索施工动态跟踪控制系统程序”和现场实测的方法，对施工全过程进行监控。适时采集结构的几何尺寸、容重收缩、徐变、弹性模量、预应力、斜拉索张力、施工温度等各类技术参数，按实际参数计算。分析、确定下阶段立模高度及斜拉索初始张拉索力。本桥施工监控主要采用：“索力”和“线性”双控法，做好施工监控，确保全桥线形顺畅。

索力控制法：索力是斜拉桥重要的控制参数，拉索索力的大小准确与否不仅影响到桥的线形，而且关系到安装过程中整个结构的安全，所以在施工中必须严格控制索力张拉，确保索力测量正确可靠。

张拉索力大小的监控：斜拉索初张给出张拉力，以后索力的调整均采用锚头的伸长量，同时记录千斤顶读数，张拉完毕采用频谱分析进行比较，最后以频谱分析法为标准。这种方法免除了由于施工荷载、张拉摩阻等一系列不定因素的影响，使张拉索力控制得以顺利实施，同时可避免由于索力张拉不准而造成施工过程不可逆的破坏。

索力测量时要对千斤顶进行使用前严格标定，并在测量中加以修正，索力换算要符合基频并且用前3～4阶频验证。索力测量应避免大风和雨雪的天气，测量前应检查索的约束条件是否发生变化，以消除影响索力的外界因素。

索力测试：用频谱分析索力计测量索力，既用动态信号分析仪和

笔记本处理信号求出索力与设计值比较。

主梁和索塔应力应变测试：主梁施工时为了实际了解和掌握主梁、横隔梁、索塔控制断面的应力状况，将每次测试数据反馈并与设计计算理论比较，如发现异常应立即查找原因并采取纠偏措施。

温度场测试：斜拉桥的设计理论是建立在一个相对均衡的温度场上的，实际测试时也必须考虑温度场同理论假设相接近，温度变化高

差值若超出设计允许范围，必须及时纠偏。

线形控制：施工过程中，由于许多不确定因素和确定因素的影响，高程与中线有可能偏离预先设计值，将引起相邻直线悬端错位，勉强合拢时，将改变原设计结构的受力状态，误差过大时，导致无法正常合拢。因此施工中我们严格控制各梁段的中线、高程及梁体的整体线形。

1.8引桥墩、台施工方法

桥墩采用柱式墩，以改善下部结构受力条件，设大挑臂盖梁。桥台选用柱式桥台。

测量放线：在承台表面测设墩身控制线，经复核后，弹出墨线作为桥墩施工基准控制线。同时复核承台施工时测设的基准控制点是否准确以备墩身控制使用。

施工缝处理：凿除墩台身与承台结合表面的水泥浆及预留钢筋的附着水泥浆，清除松散砼，同时对承台表面与墩身相接部位进行凿毛处理，并用洁净水冲洗干净。

墩身钢筋：墩身钢筋在钢筋加工场内集中下料，统一弯制成型，墩位处绑扎，墩身主筋与承台钢筋焊接，钢筋笼与模板间放置砼垫块，以保证钢筋有足够的保护层。

模板工程：待承台砼强度达到设计强度的80％后，立墩身模板，墩身模板采用四块定形钢模，接缝间用海绵条和密封胶嵌缝，以免漏浆，模板采用栓接，整体用缆风绳及支撑方木、拉杆加以固定，确保具有足够的刚度、强度和稳定性。立模前对模板进行整修，模板表面清理干净，涂脱模剂。

模板先在墩位处组装成整体，调整接缝处的平整度和缝隙，必要时用磨光机磨平接缝处错台，直至满足规范要求。待钢筋绑扎完成经检查合格后，用吊车将钢模板套入钢筋骨架中,模板的固定方法采用四周搭设模板支架及拉缆风绳的方法同时进行。

在浇注砼过程中，实施监测并派专人负责，如发现模板在浇注砼的过程中有超出允许偏差的可能性及时进行纠正，确保模板稳定性，模板安装完毕后，应对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面自检，并作好质量评定记录，自检合格后请监理进行验收，验收合格后方能浇注砼。

墩身砼施工：墩身砼全部由拌和站统一集中供应，砼运输车运到现场，由砼泵车进行浇注，砼拌和过程中由中心试验室严格控制其配合比和坍落度，确保砼质量。同时在浇注过程中，采用串筒将砼送至墩身各部位，确保砼自由落差不超过2m，以防砼出现离析。采用插入式振动棒进行振捣，每层浇注厚度不超过30cm。整个墩身均一次浇注完毕，砼浇注完成后，做好表面收浆抹平工作，确保顶部砼质量。浇筑混凝土时，专人负责观测墩帽悬臂端的竖向位移，发现偏差时及时调正。

拆模和养生：拆模时，砼抗压强度不小于2.5Mpa，砼养生采用塑料薄膜袋封口包裹，同时以防止上部结构施工时对墩身结构造成污染。

1.9引桥盖梁施工方法

盖梁钢筋在地面绑扎成型后，利用吊车加横梁将其吊至盖梁上。模板用定型大块钢模板。

砼运输、布料同墩柱施工。砼浇注时应注意控制好支座垫石的标高及平整度，均控制在规范要求的范围内。混凝土达到设计强度后进行预应力张拉，张拉采用两端对称进行。

1.10引桥空心板梁的安装施工方法

该桥南北引桥上部结构为装配式部分预应力混凝土板梁，其标准跨径为20m，板梁由厂家统一生产，用台车运到现场后用吊车安装。

1.10.1板梁质量控制及检验

板梁采用在厂家统一预制，为确保板梁的施工生产质量，我单位拟安排专业技术人员入住板梁生产厂家，对其施工生产过程进行全过程监控。

板梁生产实行首件验收制度，先对生产厂家的资质、施工能力、施工方案进行论证，对其制梁台座、模板、钢筋加工与绑扎、预应力张拉控制、梁体混凝土浇筑措施等进行全面审核，报送总监办审批，并按批准的工艺进行第一片板梁的施工，之后进行验收，达到优良标准后方可进行以后的施工，最后会同市质量监督站、业主单位、监理单位对同种型号的板梁随机抽取一片进行静载试验，合格后方可使用。

每一片板梁都必须在全部收尾配套结束，并须检查全部合格后，才允许装车出厂，运输采用专用运梁炮车，装车后要求加固良好，用4个5吨导链前后捆扎牢固，在体支座两侧用木楔楔紧不得松动，以保证途中运行安全。捆扎板梁的钢丝绳用护角保护好桥梁的边角，不得损坏。出梁装车时，在支承梁的支点处，梁底与支承结构物顶之间，均应隔垫厚度不小于5cm的木板和棉被。

运梁车辆限速行驶，严禁紧急制动和急转弯，以免发生事故和出现梁体损坏。卸车前有专人检察确保桥梁完好无损。

运梁车白天前后加标记，晚上前中后加红色警示灯。

对运梁线路、架设现场进行严格的考察，制定最佳方案，在交通干扰、车辆通行等方面，采取有力措施，保证桥梁运输、架设顺利进行。项目部指派专人与预制厂责任人专门负责从预制厂至工地的运输，防止挂线、挂树、蹭墙等情况的发生，并配合交管部门疏导行人及其它车辆，保证运输车辆的行车安全。

在运输前对通行道路认真查看、选定，特别是在超高、超长、超重的问题上要综合考虑，防止出现各类问题的发生，必要时与交通管

理部门取得联系，协助板梁的运输，运输前需带领司机熟悉道路，掌握道路情况。

运送时行驶速度<30Km/h，并有专人带车、押车，运输途中要经常检查捆梁绳索是否松动。

本标段拟采用吊车架梁方案，采用2台50T吊车进行架梁。

吊装作业前，首先进行场地平整，确保梁的运输路线、吊机进出路线、作业位置无障碍物，同时通过起吊质量和吊机自重验算地基承载力，如不能满足承载要求时，应对地基采用换填土、枕木、钢垫板、工字钢等予以补偿。

架梁前检查梁的尺寸，同一孔选择龄期、起拱度相近的梁，并对梁端部和梁翼缘两侧进行凿毛。架梁用两台吊机各吊住梁的一端，同步提升将梁吊起架设。应注意两台吊机的互相配合。架梁时要有专人组织指挥，保证砼梁落位准确。就位后，立即进行临时加固、联结，以防止梁体倾覆事故的发生。吊装就位由专人指挥，起吊必须平稳，要求同步。

1.11桥面系及伸缩缝施工

桥面混凝土铺装层施工工艺流程图

清除桥面杂物，凿除梁顶表面浮浆，并用高压水对梁顶面进行冲刷，测量定位、绑扎桥面钢筋网。

桥面砼施工采用导轨、振动梁及提浆滚筒。首先利用槽钢，依据调平层顶标高制作导轨，以承受振动梁运行及保证桥面高程，并起到侧模作用。

砼由拌和站拌制，用砼运输车从桥台上桥运至施工现场，使用平板式振动器搓平，利用振动梁刮平并振实，滚筒提浆，然后对砼表面进行抹平、压光、拉毛处理。砼浇注完后进行养护及防护，砼强度未到设计强度前，禁止通行。

1.11.2伸缩缝施工

做桥面铺装砼时，预留伸缩缝槽，并按图纸要求预埋钢筋；做沥青砼面层时，不留伸缩缝槽，直铺过去。

在做好的沥青面层上，放出伸缩缝施工大样,先定伸缩缝中线，根据当时施工时的气温按照设计图规定定出安装缝宽，然后用混凝土切割机切除铺装层沥青混凝土，清理缝区，并把桥面铺装砼槽清除至伸缩缝安装的设计标高，凿毛混凝土表面。

把伸缩缝放在指定位置，按实际桥面纵横定出伸缩缝型钢顶面标高，用特制夹片加压至安装计算的位置，并用小千斤顶或倒链葫芦加以调整，满足伸缩缝处平整度的规范要求，然后绑扎伸缩缝锚固钢筋,并将定位筋与架立筋进行点焊，伸缩装置全部定位后，再次复查平整度，无误后满焊，定位完毕后拆除夹片进行解锁。

浇注钢纤维砼前，用泡沫塞好伸缩缝空隙，浇筑时砼坍落度不宜太大，以免产生较大的收缩，可掺加少量膨胀剂，以补偿砼的收缩，施工后用湿砂子覆盖养生。

混凝土达到设计要求强度后，清除泡沫，安装伸缩缝橡胶板。型钢凹槽里不能留有混凝土或水泥浆。

防撞墙施工放样采用直线段每10m一个点，曲线段视曲线半径的大小确定控制点的间距，保证线型准确。

然后调整预埋筋，按钢筋施工要求接长钢筋，立好模板，安放预埋件浇注砼。砼的振捣一定要认真仔细，特别要注意底部砼容易出现

蜂窝、麻面。内、外侧模板采用定形钢模，其加固方法是在桥面上预埋钢筋，通过拉筋和支撑限位块固定。注意模板缝处要塞海绵条以防漏浆，预埋件的位置和标高必须用经纬仪和水平仪精确定位，并固定牢。

混凝土墙式护栏施工时，一般隔8～10m设置一道切缝，连续梁桥较长时，负弯矩区段每5m左右设置一道切缝，另在每跨墩顶处应断开。切缝采用机械切缝，宽5mm，深15mm。

护栏在该跨箱梁支架放松后才能浇注混凝土，不得在支架承受梁体状态下进行护栏施工。护栏钢筋与梁板内预埋钢筋要按设计要求连接好，模板用定型钢模板，施工前严格检查模板接缝处的平整度和缝隙及其稳固性，保证护栏平顺，接缝处无错台、漏浆现象。砼施工时，严格振捣砼，防止漏振和过振，做到内实外美。

1.11.4泄水管的安装

泄水管为桥面排水主要通道，在浇注上部结构时预留安装孔，在铺防水层前安装。泄水管顶面略低于桥面成碗口形，以利受水。一般在半幅桥的外侧设置铸铁泄水管，桥梁位于超高段时，泄水管设置与超高段内侧。

确保工程质量管理体系与措施

2.1质量方针质量目标

质量方针：履行质量责任和承诺；提供优良产品和服务；树立良好信誉和形象。

质量目标：分项工程各项目的一次检验合格率达100%；分项工程综合评分达95分以上，分部工程全部达到优良；单位工程全部达到优良等级，保省部优，争创国优，争创鲁班奖。

2.2.1建立健全质量保证体系

我公司已根据ISO9001质量保证模式建立了自己的质量保证体系，并通过了认证，从管理评审、质量计划、物资采购、产品标识和可追溯性到过程控制、检验和试验、不合格品控制、纠正和预防措施及搬运、防护、交付、统计技术的应用、服务等覆盖项目工程，从开工到责任缺陷期满的全过程进行了明确规定，对施工全过程的质量活动作了具体的描述，提出了具体的质量控制规定和要求。在本项目中我们将严格按照招标文件及有关规定做好质量管理，并深入开展贯彻ISO9001质量保证标准和质量改进活动，建立本项目的质量保证体系，

把质量管理的每项工作具体落实到每个部门、每个人，使质量工作事事有人管，人人有职责，办事有标准，工作有检查，检查有落实，使全体职工都担负起质量责任。

2.2.2质量管理职责

项目经理:项目经理代表公司履行对甲方的工程承包合同，组织贯彻执行公司质量方针、目标、质量手册和程序文件，确保质量体系的有效运行。

负责本项目质量计划的实施，负责本项目部员工的质量教育和培训。

组织制定本项目各种管理办法，负责本项目的组织分工，明确人员职责，发挥广大员工的积极性。

组织实施不合格品的纠正和预防措施，对分供方进行评价和监督。主持召开本项目部质量工作会议，积极开展各项管理活动，保证实现项目质量目标。

主持对项目质量计划执行情况的检查，及时解决质保体系运行中的问题。

配合内、外部质量体系审核，对审核中发生的不合格项及时采取纠正措施。

认真贯彻落实上级管理评审纪要、决议。

项目副经理：负责了解和掌握分管部门职能的实施情况，负责检查本项目质量计划在职责范围内的实施效果，对质量体系运行状况提出改进意见。

根据项目部分工，由副经理负责分管质量部门的质量计划的落实情况。

项目总工程师：贯彻执行公司质量手册、程序文件和有关技术管理规定，组织实施公司规定的技术改造和科技攻关计划，组织制定本项目有关质量管理办法。组织项目质量计划、实施性施工组织设计、施工方案的编制，确定本项目的特殊过程和关键过程，组织制订特殊控制措施，并确定作业指导书的编写分工和工艺标准、工法的引用，指导各级人员做好质量记录。

负责项目质量体系的有效运行，对施工过程中产生的不合格品进行控制和处理，制定并组织实施纠正和预防措施，指定专人跟踪检查验证。

积极配合内、外质量体系审核，负责审核中不合格项纠正措施的落实

负责项目部工程技术、质量管理等人员素质的培养，监督检查其履行质量职责。

办公室：认真贯彻执行质量手册、程序文件和有关管理规定济南市某学院景观工程施工组织设计，负责项目部文件的收发管理、有效文件的公布和作废文件的销毁工作。

负责督促落实公司管理评审、纪要中提出的有关本项目的纠正和预防措施。

负责公司《职工年度培训计划》在本项目部的具体实施，并做好“十一”大员、“特殊工种”特殊岗位人员的持证上岗工作，做好培训记录。

交工程部、安质部：认真贯彻执行公司质量手册、程序文件和公司有关管理规定。负责本项目质量计划的编制及修改工作，并监督检查质量计划在本部门的落实情况。

负责按公司《质量手册》和《程序文件》规定的要素职责在本项目的实施，并对本部门人员作详细明确的分工。

负责编写实施性施工组织设计、作业指导书，并指导、督促、检查和控制其实施情况及各项开工的技术准备和技术底，控制施工过程中的工程质量。

负责施工图、规范、标准、技术文件和资料日常管理。

负责本项目有关质量记录的填写、收集和汇总工作。

组织编制本项目各阶段的施工计划的同时GB／T 38106-2019标准下载，下达质量指标。检查、督促和掌握计划完成情况并及时变更调整施工计划。