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40mT梁施工方案(上部工程)

X合同段庙坝大桥40mT梁工程

40mT梁施工方案(上部工程)

X市X建设集团有限公司

三、场地布置及工期安排

日照市东港区河山店社区A4住宅楼工程施工组织设计.doc八、T梁吊装有相关验算

九、二次张拉和连续结构施工

十、桥面铺装及防护栏杆

十二、注意事项及技安措施

本工程每半幅每孔由7片40mT梁组成，T梁高度为250cm，端头腹板底宽60cm，跨中腹板为变截面，马蹄部分底宽50cm，中间部分腹板宽18cm，T梁中间有9道横隔板连系。

在认真学习领会图纸的基础上，根据重庆绕城北段公路X合同段庙坝大桥的特点，并综合考虑我公司的施工能力、特长、技术、机具配套能力等方面因素，在充分尊重方案可行性的前提下，编写本工程的施工组织设计，对于本工程各工序之间的相互协调和衔接等问题，在编制过程中已作详细考虑，能达到确保工期要求和安全，确保工程质量，达到经济合理的目的。

a、甲方提供的重庆绕城北段公路X合同段庙坝大桥图纸；

b、国家、重庆市有关规范和标准；

c、有关市政桥梁施工及安全防护等规范；

d、我公司自行组织的现场踏勘；

4、经我公司反复研究、论证，决定T梁施工采用现场预制，最后吊装就位。

（1）本工程每半幅每孔由7片40mT梁组成，T梁高度为250cm，端头腹板底宽60cm，跨中腹板为变截面，马蹄部分底宽50cm，中间部分腹板宽18cm，T梁中间有9道横隔板连系。主梁跨径40m，中跨每片内梁预制砼量50.11m3，现浇砼量4.21m3,吊装重132.7KN，每片外梁砼量47.76m3，现浇砼量2.111m3,吊装重122.9KN；边跨每片内梁边预制砼量50.06m3，现浇砼量4.21m3,吊装重131.0KN；每片外梁砼量47.65m3，现浇砼量2.111m3,吊装重122.1KN。40mT梁为后张法预应力砼T梁,共分两次张拉，预应力钢丝采用270级高强度低松弛钢绞线，波纹管埋设成孔，波纹管内径80mm、70mm、60*25mm、70*25mm；支座采用GPZ3.5MN系列盆式支座和GPZ2MN盆式支座规格；桥面铺装采用8厘米厚的40号水泥砼加10厘米厚的沥青砼，桥面铺装总厚度18厘米，钢制伸缩缝。

全桥主梁采用C50砼，预应力钢铰线束：桥面铺装采用8厘米厚的40号水泥砼加10厘米厚的沥青砼。

第三章场地布置及工期安排

1、工期安排：本桥T梁预制共l47片，主体工程计划安排从2007年8月一2008年7月。（具体详见施工工期示意图）

2、预制场的安排：根据现场情况考虑在K10+523.89一K10+723.89路基上布置预制场地。

3、根据现场实地勘察得知，可利用的挖方路基长度在150米左右，填方路基为50米左右，位于右线0#桥头附近，该段先采取措施进行平整和夯实，以备预制场的先期施工和安放架桥机；由于计划每月完成19片T梁，考虑设置10个台座就能满足预制要求。（具体详见施工平面示意图）

预制场需备150T架桥机1台，80吨门吊两台及配件，搅拌机2台，高频振动器40台，50型、30型插入式振动棒各备8台；张拉千斤顶及油泵各两台，发电机2台。

150KW/台(瞬时)

根据工程进度及工期安排，由我公司提交材料计划并提前上报项目部由供应科统一组织采购，所购材料必须经项目部工地试验室按施工技术规范进行检验合格后方可用于施工现场，并按本合同段要求上报原材料报检。

1、钢材：应首先选用大厂生产的质量比较稳定的钢材，每批钢材必须通过检验合格后方可使用。

2、水泥：桥梁上部结构选用业主指定的或者检验合格的正规厂家生产的52.5号普通硅酸盐水泥，必须通过项目部实验室和中心实验室试验配合比认证合格后才能使用。如要用其它水泥厂生产的水泥必须出据相应的试验鉴定报告及合格证，并通过项目部检验合格后方能使用。

3、骨料：由于T梁断面较高且较小，粗骨料采用5－20mm的连续级配碎石；细骨料按监理要求采用简阳中粗砂或者其它业主同意采用的材料。

4、预应力钢丝及钢绞线：所用预应力钢丝和钢绞线必须符合设计及规范要求，并按规定进行检验。

1、预制T梁施工程序：（见下图框）

①开工前，让施工人员熟悉设计图纸，并对T梁结构部位进行会审，必要时请监理单位参加，着手准备模板制作。

②现场机具材料堆放按工地实情予以布置，详见施工示意图。

③在支模前，由项目部组织人员对T梁的各部位进行复核，严格按规范和相关文件要求执行。

④在进行施工准备时，各种机具、设备必须及时组织到现场。

（1）40mT梁模板，为保证工期，T梁模板采用钢模板。

（2）预制T梁钢模板考虑二套半。

（3）模板设计：结合40mT梁结构尺寸，考虑以横隔板（间距4.8m左右）为划分单元，每单元按1～2块模板制作拼装。为便于模板的拆除，在横隔板处加工成上大下小、内大外小（1.5cm）的锥形。钢筋混凝土T梁模板，每1m3混凝土模板用量必须满足以下式要求：U7=2（h1+h2)/（b2h1+b3h2)

其中：U7每1m3混凝土模板用量

模板的接缝隙用双面胶带粘接以免混凝土浇筑过程中漏浆，模板间连接用M16螺栓连接。模板的加固用对拉杆（上下两排）和底托加固。模板安装过程中要根据架梁顺序注意调整翼板横坡。

（4）模板拆除：T梁梁侧模及翼缘板模的拆除时间需待砼强度达到70%时方可拆除。拆模过程中应避免对T梁造撞击或侧翻。模板拆除后要立即用枕木对T梁进行支衬，并洒水养护至张拉施加预应力。

（5）模板制作与安装注意如下事项:

在整个施工过程中始终保持模板的良好状态，认真进行维修保养工作；

模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁将模板悬空抛落；

模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作，除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后刷脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀，不遗漏；

模板拼装时，注意检查接缝处上浆垫的完好情况，如发现损坏及时更换，以保证接缝紧密吻合，不漏浆，不错台；

模板严格按规范精度要求进行安装，安装完毕后进行全面检查，超出允许偏差，及时调整纠正。

任意截面横向两点的高差

（1）每批钢材进场时，必须由项目部试验室按钢材种类分别予以抽样试验，待抽检合格后方可用在T梁上。

（2）主筋接头φ25采用螺栓连接，φ25以下采用闪光对焊或电碴焊。在制作前，必须先作试件，合格后方可成批焊接。对焊接头应尽量错开，同一截面内焊接接头在受拉区不得超过25%。

（3）制作时先在铺好的底模上绑制T梁骨架钢筋，然后再进行其它分布钢筋和翼板钢筋的绑扎，并按设计图纸要求固定波纹管的定位钢筋。钢筋绑扎完成后在钢筋上挂上混凝土垫块垫块或塑料以保证保护层厚度。

（4）普通钢筋装配程序：

安装底模在底模上准确标出各段钢筋网片的准确位置网片安装就位安装各横隔板钢筋并用临时支架支撑分段安装马蹄部分及竖肋钢筋绑扎翼板钢筋

所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈、调直处理。

（1）原材料的供应及要求：40mT梁C50砼原材料按上述第四款执行。

（2）掺用外加剂：严格按照中心试验室批复的施工配合比配料，并搅拌均匀，同时为提高砼的和易性，降低水灰比，浇筑T梁砼时，掺用水泥用量的1%一0.8%的高效减水缓凝剂，其它如早强剂等按需要配置。

①砼施工工艺：由于40mT梁梁高达2.5m，为振捣密实，T梁砼浇注采用连续水平分层、一次整体浇注成型，根据实情前后层控制在20m以内，使后层砼在前一层砼初凝前完成，每层高度控制在50cm以内，以确保浇注质量。

③浇注砼期间，测量人员必须用水平仪设置沉降观测点，以便随时观察T梁在浇注过程中有无变形及下沉。

（4）砼的养生：砼浇注完成并初凝后，即可进行洒水养护，夏季温度较高时，采取湿草袋覆盖养生，以避免日光曝晒。

（5）砼的搅拌和运输：混凝土采用搅拌站自拌，拌合时应根据设计配合比严格控制坍落度和原材料尤其是砂石料的规格。搅拌站设在T梁预制场的尾端，以便于用龙门运输混凝土熟料。

（6）砼浇注施工注意如下事项：

①、浇注前，要对所有操作人员进行详细的施工技术交底，并对模板和钢筋、预应力管道及混泥土拌和、运输、浇注系统所需的机具设备，进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工；

②、浇注时，下料应均匀、连续。在钢筋密集处，可随时开动高频振捣器侧振或插入式振捣器，以辅助下料。分段浇注时，在砼尚未达到的区段，禁止开动该区段内的高频振捣器，以免空模振动，导致模板变形或连接螺栓松动；

③、施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况；

④、浇注过程中随时检查砼塌落度及和易性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后应密切配合，以保证砼质量；

⑤、每片梁除留足标准养护试件外，还应制作随梁同条件养护的试件组，作为拆模、张拉、移梁等工序的强度控制依据；

⑥、认真填写砼施工原始记录；

⑦、砼初凝后即洒水养生，梁顶可采用覆盖养生的方法，以保证砼不开裂。

1、钢绞线的的进料要求：

①、钢绞线应采用符合ASTMA416—98技术标准的φj15.24高强度低松弛钢绞线，标准强度Rby＝1860MPa，钢绞线现场存放时，地面应加垫枕木或其它材料在20cm以上，临时露天存放必须覆盖，以防钢绞线受潮而锈蚀；

②、每批钢绞线进场时，钢绞线应对其强度、弹性模量、截面积和延伸进行抽检，必须由试验室按规范要求予以抽样试验，待抽检合格后方可用在T梁施工中，不合格产品严禁使用，同时应根据试验室实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。

2、预应力钢束的制作：

（1）预应力钢束在编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绕。钢绞线的切断长度应满足设计要求和张拉操作的需要。

（2）为使预应力筋梳理顺直，应通过“梳板”逐根排列理顺，用18－22号铁丝，每隔1m左右以单层密排螺旋线绕扎牢固，绑扎长度为2cm。曲线段需增加几道绑所。做束时，在距离两端锚垫板2－3m范围内可用长50－70mm的弹簧或钢管作衬体，并将预应力筋排列成空心束，以对准锚具或千斤顶槽口，中间段可用一种数层排列实心钢束的绑扎方法，即用直径为6mm的钢筋或相同直径钢丝，长2－3cm的短头作衬芯。

（3）绑扎铁丝和应弯向钢丝束内侧，以免影响穿束。

（4）制束时应保证预应钢丝一端齐平；另一端中应有一根应力筋较其它的长出约20cm，并弯成钩形，以便穿束时与牵引钢索连接。钢绞线在牵引“调直”后应进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等情况。如发现有裂纹、小刺、损伤、死变、油迹等情况应局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映并复验材质，报废的钢绞必须单存放，严禁进入下道工序。

（5）预应钢材验收及加工后，应妥善保留，防止在堆放、运输和安装过程中损伤、变形或发生有害的锈蚀。

（6）钢绞线的使用：为避免混凝土浇筑时漏浆堵塞管道，混凝土浇筑前应进行预应筋穿束。预应力钢筋穿束时应注意：

①、穿钢绞线前应弄清管道号数，长度是否与钢绞线束相符。然后将穿入端戴帽并固定紧；

②、穿钢绞线束用卷扬机牵引。在穿束过程中，当钢绞线端头接近管道口时，应及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部进入管道。如发生个别钢绞线顶弯，则应将其更换后再行穿束；

③、穿束完毕应逐一对钢绞线管道进行检查，若发现波纹管接头有破损、松脱现象应即时进行修补，确定无误后，方可进行砼灌注；

④、在混凝土浇筑过程中及浇筑完成后要随时派专人不断对钢绞线束进行串动，避免管道漏浆将钢绞线卡死。

3、预应力钢束的张拉：

（1）张拉控制力及张拉顺序：后张法张拉前，必须检查砼构件外形尺寸、外观质量是否符合质量标准要求；张拉时砼强度必须达到80%设计强度时方准施加预应力。其张拉顺序按“主梁预应力钢束布置图”中的钢束编号顺序进行。

（3）张拉机具：预应力钢丝束采用型号为YZ85型锥锚式千斤顶及配套油泵进行张拉；预应力钢绞线采用YCL式穿心式千斤顶。本桥张拉机具采用YCL穿心式千斤顶及配套油泵。张拉千斤顶进场必须经具有相应检测资质的单位进行检测并给出相应的回归方程式。在施工过程中根据规范每张拉200次后重新进行检测（本工程为每50片梁检测一次）。根据检测部门得出的回归方程式计算各张拉力时的油表读数在张拉过程中予以控制。在张拉时油表必须与千斤顶对应，严禁错乱。张拉过程中预应力的施加要缓慢均匀，锚固时要回油迅速。被张拉的T梁两端要有明显的标志，50米严禁站人和行人，必要时用木板加以遮挡。张拉完成后，立即用水泥砂浆将锚具和钢绞线周围封锚，封锚砂浆搞压强度达到10MPa时即可压浆。

（4）预应力钢束理论伸长值的计算：根据规范要求预应力钢材用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值差应控制在±6%以内。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。为此，必须先确定其张拉理论伸长值。

①理论伸长值的计算公式

式中：P一预应力钢筋张拉端的张拉力，N；

L一从张拉端至计算截面的孔道长度，m；

θ一从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之并口，rad：

k一孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；

u一预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数；

Eg一预应力筋的弹性模量，Mpa；

Ay一预应力钢筋截面面积，mm。

②实际伸长值的量测及计算方法：

其中：△11一从初始应力至最大张拉应力间的实测伸长值；

△12一初始应力O0时推算伸长值：△12=LO0/Eg

C一砼的弹性压缩值(忽略不计)

（5）钢丝束配钢质锥形锚具、锥锚式千斤顶的具体张拉步骤：

a、首先检查制作好的钢丝束绑扎是否牢固，总长度是否符合张拉要求，以及钢丝束两端有无弯折现象等。

b、将钢丝束的钢丝顺序编号，在一端打齐并套上穿束器。将穿束器的引线穿入孔道，逐渐将钢丝拉出另一端。

c、安装锚固端的锚具。将锚环套在钢丝束外边，然后放入锚塞，并将钢丝按编号顺序均匀分布在锚塞周围，用锤打紧。

d、安装张拉端的锥锚式千斤顶。先将锚环套在钢丝束外面，放入锚塞将钢丝分开，然后千斤顶就位，将钢丝按编号顺序放进千斤顶顶头的槽口内。此时应注意钢丝不得交错。随之加上马蹄形铁垫板，再将钢丝放入千斤顶外圈卡环的槽口里，用楔块卡住，初步固定，找平千斤顶，使其支承面与锚环端面贴紧，用手锤敲紧楔块。

e、预拉。开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，随时调整锚圈及千斤顶的位置，使其对准孔道轴线；并检查每根钢丝是否达到长度一致，如发现有不一致时，退下楔块进行调整，然后再打紧楔块。

f、初始张拉。预拉后继续张拉，到达初应力时在钢丝束做出控制记号，一个记号做在千斤顶支承圆锥的钢丝出口处，作为钢丝束张拉时伸长量测的起点，一个记号做在千斤顶顶卡盘的楔片前钢丝上，以此观察钢丝楔形夹具中的滑动量。

g、超张拉。钢丝束张拉采用两端轮流分级加载的方法进行，每级加载可定为5Mpa油压值，到接近钢丝束的控制应力时，两端再分别加载到钢丝束的最大临时超张拉力。钢丝束张拉也可采用二端同时加载的方法进行，两端同时加载到钢丝束的最大临时超张拉应力。

h、控制应力。钢丝束在达到临时超张拉应力时，泵不能关闭，应使油压保持5min，以补偿钢丝松弛产生的应力损失。然后根据在钢丝上所做的记号，测出钢丝束的伸长量并与理论伸长量比较，如伸长量不足，则应补足，然后进行顶压锚塞工作。

i、顶压顶塞。顶压顶塞的力不应低于张拉力的60%。

（6）钢铰线束配穿心式千斤顶的张拉操作步骤及方法：

①在穿束前先将锚具圆锚环用电焊固定在构件预埋铁板上。锚具的位置应与孔道中心对正，焊接时可用木塞固其位置，以保证位置准确。对曲线孔道，当端头面与孔道中心线不垂直时，可在锚环下另加斜垫板调整准确。

②穿束时，将每一束内的各根预应力钢材顺序编号，在构件两端对号检查，防止其在孔道内交叉扭结。

③将清洗过的夹片，按原来在锚具中的片位号依次嵌入预应力钢材之间。夹片嵌入后，随即用手锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢材，但夹片外露长度应整齐一致。

④安装千斤顶。将预应力钢材束穿入千斤顶。锚环对中，并将张拉油缸先伸出2—4cm，再在千斤顶尾部安上垫板及工具锚，将预应力钢材夹紧。为便于松开销片，工具锚环内壁可涂少量润滑油。

⑤先张拉受压区，再张拉受拉区。张拉曲线预应力钢材时，宜从两端进行；也可从一端张拉，但须另一端张拉补足应力。

⑥使顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。同时注意工具锚和固定端的工作锚，使夹片保持整齐（一般差3mm时不会明显影响夹持力）；张拉至初应力时，做好标记，作为测量伸长的起点。

⑦按规定程序张拉至规定吨位或换算的油压值，并测量预应力钢材的伸长值以校核应力。

⑧在保持张拉油缸调压阀阀口开度不变的情况下向顶压缸供油，直至需要的顶压力。在顶压过程中，如张拉油缸什压超过最大张拉力规定时，应使张拉油缸适当降压。

⑨在保持继续向顶压油缸供油的情况下，使张拉油缸缓慢回油，完成油缸回油动作。

⑩打开顶压阀的回油缸，油泵停车，千斤顶借助其内部回程弹簧作用，顶压活塞自动回程，张拉锚固结束。

当预应力钢材较长、千斤顶一次张拉行程不能满足预应力要求时，可以两端张拉或多次重复张拉。

顶压过程中应注意工作锚夹片移动情况，发现不正常时，可将顶压油缸回油，用小钢针插入夹片缝隙，再将张拉油缸回油，取出夹片，找出原因后重新张拉。

4、孔道压浆及封锚：张拉完毕后，孔道应尽早压浆（一般不超过14d），以避免预应力筋锈蚀或松驰。

（1）压浆前的准备工作

A、张拉完后，立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥砂浆封锚，封锚砂浆抗压强度不足10Mpa时，不得压浆。

B、为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前应用压力水冲洗孔道。

C、压浆前应对排气孔、压浆孔等全面检查，并对压浆设备进行安装检验。

灌浆材料及水泥浆的技术条件：

①水泥浆的标号（7×7×7cm立方体试块28dA龄期的强度）不应低于构件本身砼标号，且不低于50号（50Mpa）；

②水泥标号不小于525的硅酸盐水泥，水泥龄期不超过一个月；

④水泥浆的最大泌水率不大于4%，拌合后3小时泌水率不小于2%；

（3）灌浆设备、器具及其作用：

a、灰浆搅拌机：用于拌合灰浆；

b、灰浆泵：用于压浆；

c、贮浆桶：贮水泥浆；

d、过滤器：水泥浆的过滤；

①搅拌好的水泥浆必须通过过滤器，置于贮浆桶内，并不断搅拌，以防泌水沉淀；

②灌浆前，用压缩空气清洗管道，然后用含0.01g/升生石灰或Ca0H的清水冲洗管道，直到松散颗粒除去及清水排出，再用压缩空气吹干；

③压浆应缓慢，均匀地进行，比较集中和邻近的孔道宜先连续压浆完成，以免串邻孔后水泥浆凝固，堵塞孔道；

⑤压浆后立即检查压浆的密实情况，如有不实，及时处理；

⑥压浆过程中及压浆后48小时内，结构砼温度不小于5℃，否则应采取保温措施，当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行；

⑦水泥浆按规定作试块，以一个工作班留取不少于3组的7.07×7.07×7.07cm的立方体试件，标养28d，以检查强度；

⑧压浆中途发生故障，不能一次压满时，应立即用压力水冲洗干净，故障处理完后再压浆。

（5）封锚：压浆完后，即可进行封锚。对应埋置在T梁内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净、凿毛，然后按设计要求设置钢筋网和浇筑封锚砼。封锚砼的标号不低于设计T梁砼的同样标号，亦不低于50号。

第八章T型简支梁的吊装

T型简支梁采用EBG150型架桥机吊装，其具体施工工艺如下：

●测量：吊装前详细复核中线、桥跨及墩台标高等重要数据，并在墩、台面上放出每片梁的纵向中心线、支座纵横中心线、梁端位置横线及支座底部轮廓线，用油漆标注在墩、台上，便于梁吊装时正位。在每片梁的两端标出梁的竖向中线，并在其上挂线锤，根据墩、台顶面标出的梁端横线及梁上标出的梁侧边缘点来检查和控制梁的顺桥向和横桥向正位。

●安装橡胶支座：按照墩、台上标出的橡胶支座的位置和设计的工艺要求，安装好橡胶支座，并经检查无误。

●架桥机安装就位：先用汽车将架桥机分件运到现场，在现场进行组装。组装好的架桥机应先试吊，试吊时先将梁吊离支承面2～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作周密的检查，确认状况良好后完成试吊工作，将架桥机进入桥跨就位。

●T型简支梁吊装：用运梁平板轨道车将梁从预制场运到架桥机前端内，架桥机上口的移梁小车将梁水平移至桥跨，按照标注在墩、台和梁上的中线、边线进行整机横移，对位落梁。如此将本跨全部梁片安装就位，然后架桥机纵向移动至下一跨，进行该跨的安装，直至完成全桥的安装。

（二）T梁吊装前的理论计算

为保证架桥机过孔、喂梁、吊装安全可靠、吊装前应对架机过孔的配重、轮压及其喂梁吊装时进行验算才能进行下道工序。

1）、架设T梁架桥机过孔时配重布置情况：

a、横移轨道II选用分部件梁（1）、（2）两件，重量3391.1Kg，置于架桥机前端支腿下。

b、横移轨道I选用分部件梁（1）2件、梁（2）、（3）及横移轨道Ⅱ分部件梁（1）、（3），重量13084.9kg，置于架桥机后端吊装小车下。

c、架桥机按《架桥机工况（Ⅱ）过孔配重计算图》拆去前端第三节G5；长度1Om，且同时去掉前端纵梁（G纵=2040kg），其余完全按《架桥机工况（Ⅱ）过孔配重计算图》办理。

过孔配重计算以托滚支承处为力矩中心，其右之构配件重量为∑N2，产生的力矩为∑M2；其左之构配件重量为∑N1，产生的力矩为∑M2。∑N1和∑N2之和为∑N。

PQ(40)===31996.4kg≤109600×50%

满足运梁车不悬空，保证稳定。

上式中n为抗倾覆安全稳定系数，根据《起重机设计规范》GB3811－83取n≥1.15。上式中的∑M2、∑M1详见表1、表2。

架桥机过孔如图1所示，图中所示为架桥机准备过孔的初始位置，R转为转向轮的支承反力，实线箭头表示过孔的初始位置，虚线箭头表示过孔的终止位置，两个位置之间的距离恰为一孔桥梁的跨径40m。R托为托滚的支承反力，距R转的初始位置为44.795m，距R转的终止位置为4.795m，托滚位置恰好在桥墩中心线上。R支为前支腿的支承反力，前支腿位于桥墩中心线偏前0.3m处，距转向轮45.095m。PQ为架桥机后端配重，距转向车轮21.25m，距托滚66.045m。转向轮、前支腿与桥架固定在一起，托滚与桥架不固定，支承桥架向前滑行。所谓过孔指的是转向轮前进40m从初始位置到终止位置，距托滚4.795m处，整个桥架向前滑行40m，前支腿达到前方桥墩偏前0.3m位置。

1）、过孔方法：根据验算的结果，按配重计算的构配件装置，一次悬挑过完40m跨度的桥墩。

a、桥架合力与合力重心的计算

架桥机合力重心为e′，以转向轮为力矩中心，转向轮中心之右的构配件重为∑N2′，产生的力矩为∑M2′，转向轮中心之左构配件重为∑N1’，产生的力矩为∑M1’，∑N1′和∑N2’之和为∑N′通过支座中心的G桁，G支，G轨，不产生力矩，其重量计入∑N′。∑M1′、∑M2′、∑N1′、∑N2′，详见表3，表4

桥架合力与合力重心的计算公式

∑N′(40)=∑N1′(40)+∑N2′(40)=102417.578+75274.525=177692.103kg

e′(40)==7.801663713(m)

b、过孔轮压及配重计算：

适合此公式的情况均不利用配重平衡过孔

R托(40)=∑N′(40)+PQ(40)

此时假定R转=0，利用配重平衡过孔

上面公式中力的单位为kgf，尺寸单位为m

公式中的L1为转向轮从初始位置向前行走距离，L1=0～50(40)m。

当转向轮处于初始位置（L1=0）时，R转最大，R托最小。架桥机向前行走过孔过程中，R转逐渐减少，R托增大，当转向轮处于终止位置时，[L1=50(40)m]时，R托最大，其最大值分别计算如下：

R托(40)==30947.518kg

PQ(40)==20512.97kg

R托(40)=177692.103+20512.97=198205.08kg（最大值）

3、喂梁和吊梁至孔中最不利轮压计算

架桥机过孔完毕，将前支腿行走车轮和后转向轮转向90°置于横移轨道上，拆去托滚支承，此时整个桥架完全由转向车和前支腿支承，喂梁和吊梁至孔中就是在这种情况下进行的。

1）桥架合力及合力偏心距的计算

计算中不考虑两个吊梁小车和横移轨道产生的重量及力矩，以便计算出来的∑N′及e′适应这两种状态的计算。

e′1(40)==13.38720692m

2）喂梁时最不利轮压的计算

a、40mT梁喂梁（内梁）

=225842.4852kg

b、40mT梁喂梁（边梁）

=227258.008kg

3）吊梁至孔中最不利轮压计算

a、40mT梁吊至孔中时（内梁）

=155672.3041kg

b、40mT梁吊至孔中时（边梁）

=156302.5292kg

4、龙门吊、架桥机起重T梁的钢丝绳吊索选型

龙门吊吊索方式采用抬吊，架桥机吊索方式采用兜吊，吊索与水平线间夹角β=90°

每一根吊索的拉力：S(40)=×=×=14048kg

b、40mT梁喂梁（边梁）

=227258.008kg

1、吊装顺序：每跨应先架好三片内梁后，再架边梁，以便固定边梁。

2、架桥机纵行过孔就位

1）将架桥机上部两起重小车开到桥架尾部，将两托滚支承于桥架前端下部轨道上，要求左右两托滚滚轮踏面高低差不大于3mm，托滚承力后将托滚上部与机架之间用钢板垫实，以免千斤顶超载受损。

2）顶起桥架尾部，将转向车平面旋转至纵行过孔方向一致。

3）按配重计算要求，挂好配重。

4）在已架好的桥面上铺一条2.5m宽轨距的轨道(钢轨应尽量靠近梁梗)，要求轨距误差不大于5mm。

5）按工况（Ⅱ）（采用钢支座）将两导向托滚安放在梁端头及钢支座上，托住两桥梁前端，托滚调节高度按说明书总图要求，其与后转向车的高差≤3mm。

6）将载梁运梁车与桥架尾部连接好。

8）上述各项准备工作完成后，按一次过孔40m实施方案，由1人操作将架桥机悬挑开过孔，过孔速度5.52m/min。在过孔过程中应随时注意运梁小车，后转向车运行情况及托滚、连接器受力情况以及架桥机前端下挠程度，并及时予以调整。

9）架桥机过孔已到对面桥墩后，将前边横移轨道落在桥墩上，垫好调平后可降下支腿将下横梁转向车落在横移轨道（Ⅱ）上，卸下起重小车所吊配重，解开连接器。

10）用千斤顶将架桥机后部顶起，将横移轨道（Ⅰ）垫好调平，并将转向车平面旋转90°后落在横移轨道（Ⅰ）上。

11）在前后转向车落在横移轨道上并受力后，移开托滚。

l2）检查两横移轨道是否平行（允许差±10m），空车在横移轨道上试车可行后，即可开始喂梁、架梁。

1）桥架上两起重小车此时已在架桥机尾部。

2）运梁小车从预制场运梁到桥架尾部，对应桥架上起重小车(Ⅱ)的下面，降下起重小车(Ⅱ)的吊具，吊起预制T梁，与运梁小车（Ⅰ）同步向前开，纵行至起重小车（Ⅰ）下方，降下起重小车（Ⅰ）的吊具将预制T梁后端吊起。起重小车（Ⅰ）(Ⅱ)同步纵行到位，根据落梁位置左或右横移到位，即可落梁。

3）落梁后，在T梁前后梁两端横隔板下分别用1台22T的螺旋千斤顶将T梁固定，然后两起重小车退回到桥架尾部，架桥机横行到桥中对应运梁轨道的位置，即可开始下一片梁的架设工作。

1、严禁酒后或带病操作架桥机，所有施工现场作业人员必须佩戴安全帽，悬空作业必须系好安全带，信号清晰，统一指挥。

2、机吊梁横移时，预制梁必须尽量落下，贴近桥墩台横行。架设边梁时只能用慢车，严禁使用快车。

3、连接器螺杆调节时，上下螺杆必须保证旋合长度各不得小于70mm，防止脱落，且连接器上的锁平必须拧紧。

4、架桥机每架一孔之前都必须检查走轮运行方向是否一致，在进行模拟过孔实验和试吊实验合格后DB11／T 1763-2020标准下载，架桥机方可正式过孔、架梁。

5、横移轨道上的行程限位，每次架边梁时，应检查其限位距离（边梁落点中心至转向车两轮的中心距≤1250mm；严禁超过此范围使用）是否准确。

架边梁时的悬挑出去横移轨道的支点必须垫实，防止下沉或倾斜。

6、横移轨道I和II均加设反拉挡板某市政道路、排水、桥梁施工组织设计，以增加架桥机架设边梁时的抗倾覆能力。

7、高温酷暑天气，应适当调节作息时间，避免高温作业，同时切实做好防暑降温工作。

8、正式过孔和架梁过程中，由甲方出面协同有关人员，做好安全警戒。