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（36 56 44）m悬臂灌注连续箱梁施工方案

南东梳解线特大桥跨动车走行线D2

[36+56+44]m悬臂灌注连续箱梁施工方案

1、京广客专公司下发的相关文件。

2、铁道第四勘察设计院编制的新建铁路石家庄至武汉客运专线郑徐客专引入郑州东站应急工程I类变更施工图：

混合结构多层住宅楼施工组织设计③石武铁路客运专线铁路桥梁球形支座安装图；图号：GTQZ；

⑥接触网基础预留接口设计图；

3、现行最新施工技术规范、标准：

《铁路混凝土强度检验评定标准》

《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》

铁科技［2005］101号

《铁路混凝土工程施工技术指南》

《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》

铁建设［2005］160号

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》

《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》

《京沪高速铁路测量暂行规定》

铁建设［2003］13号

《铁路工程结构混凝土强度检测规程》

《铁路工程施工安全技术规程（上、下册）》

《钢筋混凝土热压光圆钢筋》

《钢筋混凝土热轧带肋钢筋》

南东梳解线特大桥为郑徐铁路客运专线徐州至郑州东新客站联络线，里程为SEDK003+084.605～SEDK003+222.005全长137.4米，在79#~82#墩处采用一联（36+56+44）m预应力混凝土连续箱梁上跨动车走行线D2。

桥面宽度：防撞墙内侧4.5m，桥面宽度7.6m，桥梁建筑总宽7.84m。

梁全长137.4m，计算跨度为（36+56+44）m，中支点处梁高4.5m，36米边跨7.6m直线段和44米边跨15.6米直线段梁高为2.8m，边支座中心至梁端0.6m，边墩支座横桥向中心距为4m，中墩支座横桥向中心距为3.4m。

边支点截面、边跨直段截面如下：

该梁一联三跨分两个A0段；悬臂浇筑段分两个A1~A7、B1~B7；两个A9为边跨现浇段；两个A8为边跨合拢段；一个B8为中跨合拢段。全梁中跨中心对称。

悬臂现浇连续梁正式施工前须做好施工前的一切准备工作，主要包括以下内容：

1.悬臂挂篮的制作和载荷试验。

2.A0块下的墩身施工。

3.混凝土施工配合比的选定。

4.施工所需的材料、机械设备的组织进场。

跨石武动车走行线D2连续梁总体工期安排如下：

墩身：2011年5月12日完成；

梁体施工：2011年5月13日～2011年9月30日完成。

连续梁采用挂篮施工，分为3个阶段：A0、A1段的施工、悬臂段的施工、边跨现浇段的施工以及合拢段的施工，计划总工期140天。先施工桩基础、承台及墩身；再施工0#块（采用钢支撑加支架法），再依次施工其他节段至合拢。

挂篮验收、静载试验：2011年5月12日～2011年6月20日

A0块支架拼装及预压：2011年5月12日～2011年5月22日

A0块施工：2011年5月22日～2011年6月23日

A1块施工：2011年6月23日～2011年7月3日

边跨现浇段满堂支架搭设：2011年7月15日～2011年7月24日

边跨现浇段施工：2011年7月25日～2011年9月1日

A2、B2块～A7、B7块施工：2011年7月3日～2011年9月6日

合拢段A8、B8施工：2011年9月6日～2011年9月30日

3.3人员、机具、材料安排

连续箱梁挂篮施工主要管理人员如下：

现场技术负责人：王占杰

为保证连续箱梁的施工质量和施工进度，按专业成立作业班组，小组所有人上岗前均需培训合格。各小组配备人员数量如下：

钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型

模板加工、清理、支拆模

钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等

以上工作内容以外的其它工作

为满足施工要求，本工程配备主要机械设备如下：

主要配备的施工机械设备表

徕卡TC1201，精度1”

根据工程进度计划及施工组织安排，本着“合理组织、满足施工、减少库存”的原则，充分考虑挂篮施工时雨季、大风季节等可能延误供货的因素，做好材料供应计划。

对各种形式的挂篮施工特点、操作工艺等研究比选后，计划本次连续梁施工采用三角形挂篮。挂篮由主桁架、底模平台及其吊装系统、外模及其吊装系统、走行系统、后锚固、施顶系统等组成。

每套挂篮分两片主桁，通过连接系联结为整体，提高整体刚度及稳定性；每片主桁由主梁、立柱、斜拉杆组成；挂篮主桁各杆件之间以及主桁与连接系之间均为销接。主梁下设挂篮走道梁，走道梁固定在已浇筑混凝土梁上。前上横梁配置4根承重吊杆。

4.2底模平台及其吊装系统

底模在砼悬臂施工中承担钢筋砼重量及施工机具重量，并兼做施工操作平台。底模平台由前下横梁、后下横梁、底模纵梁及底模、前后吊装系统（含垫梁、扁担梁、吊带/杆、千斤顶）、防护围栏系统组成。

4.3外模及其吊装系统

外模吊装系统包括外导梁、吊环、吊带/杆、销座等组成。

走行系统包括走道梁、反扣装置、外导梁及走行吊环。

挂篮走行：下降底模平台、脱底模→将底模平台临时吊挂在挂篮两侧悬挑横梁（采用两台15T倒链，并拉紧φ28钢丝绳作保险）→解除主桁后锚固→挂篮主桁带前上横梁、外导梁及模板平台移至下一节段施工位置→安装挂篮主桁后锚固。

后锚系统的作用是在挂篮悬浇混凝土施工过程中，在主桁尾部提供一向下的压力，以平衡挂篮前方的倾覆力矩，包括锚固梁及竖向锚固预应力筋。后锚栓采用Φ32精轧螺纹粗钢筋。

4.6挂篮模板及限位系统

挂篮外模及内顶模采用钢模，腹板内模采用竹胶板，内外模之间设Φ20圆钢作为对拉筋对拉，以侧模加底模形式布置；外侧模与其支撑架焊为一体，但在梁高变化节段需要对过长的外侧模底部进行拆除，以适应变化的梁高；内模采用竹胶板加建筑钢管现场散拼；箱梁底板下最外侧一组底膜2[20b纵梁在箱梁灌注混凝土时现场需要设置支撑，以顶紧外侧模，防止灌注混凝土时侧模移位。

五悬臂挂篮工艺流程及施工步骤

5.1墩顶A0块及悬臂段施工

每处悬臂灌注连续梁施工采用2套三角形挂篮，在2个主墩上分别对称平衡悬灌箱梁。

A0、A1梁段采用在主墩身周围搭设钢支撑及钢管支架，在支架上浇注成形。其它悬浇段在挂篮上对称浇注砼，边孔边部梁段搭设满堂支架现浇施工。悬浇段和现浇段施工完成后，在边跨先合拢，最后在中跨合拢，形成三跨连续梁。边跨合拢采用支架现浇合拢，中跨利用其中一套挂篮合拢。

施工顺序为：[A0、A1段施工]—[悬臂灌注一般梁段]—[边跨现浇段]—[边孔合拢]—[中孔合拢]。

各节段施工工序时间：张拉压浆12小时、挂篮行走14个小时、调整模板6小时，绑扎底腹板钢筋12小时、支内模10小时、绑扎顶板钢筋12小时、浇筑砼6小时。

各合拢段砼浇筑，选择在非温度变化剧烈日之夜间气温最低时进行。为切实保证灌注质量，在合拢段两端截面间设钢支撑，并于顶底板上各张拉部分钢绞线，以临时锁定合拢端两段梁体。合拢段砼达到一定强度后，拆除临时支座，解除一端活动支座临时水平约束，待砼强度达到设计强度的100%后，且龄期不少于7天，张拉部分正力矩钢绞线。

施工时，悬灌两端施工设备的重量要保持平衡，并注意无左右偏载，浇注时不平衡重不得大于7吨。挂篮自重部超过40t。

5.1.1A0和1号段梁段灌注施工工艺

A0和1号块支架分钢支撑、三角支撑和碗扣式支架两部分

0号和1号块墩柱以外悬挑部分采用钢管柱支撑，墩柱两侧各3根，分节段拼装，每个节段钢管柱两端均设外径75mm厚度为20mm的法兰盘，两法兰盘采用φ24普通螺栓连接，在钢支撑顶部节段采用可调节高度插销式活络端，每个活络端下设两台50t螺旋式千斤顶，千斤顶承重并调节钢管柱高度，在钢管柱顶部标高调整到位后在活络端插销内楔入3cm厚钢楔块并进行点焊，严格控制插销两侧均匀受力和垂直度。钢支撑中部纵向每隔3米采用16号槽钢与墩身预埋钢板连接，横向钢支撑之间水平每隔3米采用16号槽钢进行连接，斜向采用剪刀撑型式用∠50*70*5角钢进行连接，高度至钢管柱顶部，所有连接部位均。顶部横梁采用双40b工字钢，纵向梁采用40b工字钢。纵梁、横梁和活络端顶部接触部分全部满焊处理，横梁双40b工字钢之间每个2米设一道焊缝。

钢管支柱基础采用砼条形基础，基础尺寸为1.5×1×7.5m，基础顶面预埋20mm钢板与钢管柱进行焊接连接，具体详见“支架设计检算书”。

0#块和1#支架拆除步骤：①外侧钢管柱先用气割割除钢管柱顶部活络端钢楔块，调节螺旋千斤顶高度，实现落架。②靠近墩柱一侧横向工字钢采用在箱梁底板每侧预留两个直径100mm的预留洞，下穿钢丝绳将横向工字钢固定在梁底板，待横向工字钢下三角支架拆除后，调节钢丝绳降横向工字钢。③去除梁底板下木楔块和模板。④利用两台吊车拆除纵横梁。

三角支撑采用通长双25号槽钢，在墩顶预埋6根通长25号槽钢和三块20mm厚预埋钢板，预埋钢板在墩柱内焊接6道Ф20锚固筋，25号槽钢三角斜撑下部与预埋钢板焊接牢固，上部与预埋槽钢焊接牢固，三角撑上部铺设横向40b工字钢，纵向40b工字钢。具体详见“支架设计检算书”。

（3）碗扣式支架搭设及预压

碗扣接头是由上、下碗扣和限位销按60cm间距设置在钢管的立杆上，其中下碗扣和限位销是直接焊在立杆上，而上碗扣只要将其缺口对准限位销后，就能沿立杆向上滑动。待把横杆接头插入下碗口圆槽内（可同时插4根横杆），随后将上碗扣沿限位销滑下，用锤子沿顺时针方向敲击几下，扣紧横杆接头。

它的主要配件有立杆、顶杆、横杆、斜杆和顶、底托五种。

碗扣式钢管脚手架其组合方法：

钢脚手板的挂钩应完全落在横杆上，木脚手板的两端头应落在搭边横杆的翼边上，不得浮搁。

具体设计见附件“支架设计检算书”。

支架搭设完毕进行荷载试验，预压重量为A0块梁体重量的120％，压载实物为砂袋，以消除支架非弹性变形和检验支架设计的可靠性，确保安全。

加载前，先确定各测点位置，并做好标记。

预压前，测量各点标高。按混凝土重量的分配情况，分级加载至120%施工荷载。砂袋堆放顺序为先底板，后翼板，均要对称进行。

砂袋堆放完毕后，测量各点标高。两个小时观测一次，一般维持布载24小时，待前后两次的测量数据在±2mm以内，并报测量监理工程师签认合格后，确定支架稳定后方可卸除砂袋，卸除砂袋前测量各点标高。卸除顺序为先翼板后底板，也要对称进行。砂袋卸除完毕后，测量各点标高。

测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。按预压所得的支架系统弹性变形值进行模板标高调整。

0号梁段灌注时，永久支座先就位并予锁定，主墩临时支墩设置平面图如下

临时支撑：由于桥墩与梁采用支座连接方式，永久支座不能承受施工中产生的不平衡力矩，故根据设计要求需设置临时支墩，用以临时固结锁定梁体，平衡施工中产生的不平衡力矩。每个0号块下设置4个临时支墩，其结构为C40砼，其中加一条硫磺砂浆，以便施工过程中方便拆除临时支墩。临时支座设置见下图：

②永久支座：永久支座采用球型钢支座。支座四角高差不得大于2mm。

模板安装顺序：底模→外侧模→内模→端头板→底板堵头板→顶板内模→顶板堵头板→外翼边板。

底模安装：底模采用钢模，施工中注意控制底模平台标高和梁底线形。

侧模安装：侧模采用钢模板，钢模板采用型钢支架加固，以保证其整体刚度和尺寸的准确，其模板纵横轴与墩顶纵横轴相吻合。再安装木制堵头模板、并用支撑加固。

内模安装：采用竹胶模板和钢管架支撑，并用拉条和外模相拉，保证腹板的几何尺寸。并按设计位置正确预埋预埋件和预留预留孔。

钢筋制作：为保证钢筋的绑扎质量，加快施工进度，施工时在现浇梁段制作钢筋，在模板内分段绑扎钢筋。钢筋骨架外采用砼作保护层垫块，强度等级为不小于C50。

钢筋安装：底模定位后，先绑扎底板钢筋，后绑扎腹板钢筋，然后立内模，最后绑扎顶板钢筋，再放置预埋件。

波纹管安装：成孔采用波纹管成孔，利用定位钢筋与钢筋骨架绑扎或点焊牢固，尺寸偏差不得大于2mm。为保证波纹管在每段端部位置的准确性均采用堵头填塞。模板上将每个断面的波纹管的位置提前用电锯割出圆洞，然后将每个部位的波纹管对号放入。

砼采用一次浇注成型的方法。待钢筋、模板、标高、轴线检查合格后方可浇注砼。浇注砼时，先浇注底板，其次浇注腹板，最后浇注顶板。

浇筑混凝土时，必须严格控制分层灌注厚度和捣固质量。振捣棒徐徐插入混凝土面以下20(30cm,振捣直至密实、均匀、有浆泡冒出，然后垂直慢慢地提出振捣棒，再进行下一块混凝土振捣。严禁直接捣固预应力波纹管或碰到预埋件，以防管道移位或漏浆进去，或致使预埋件出现移位。

由于A0块钢筋较密集，振捣过人孔和锲梗、承托等处时可先用30振捣棒，确保混凝土不漏振，避免拆模后出现麻面、蜂窝、空洞等症状，影响混凝土质量和外观。振捣顶板时再改用50振捣棒。

注意控制混凝土的自由下放高度，通常情况下不能超过2m，超过2m必须采用串桶，在绑扎钢筋时提前预留下PVC管的位置，浇筑砼前将PVC管插入腹板钢筋内，随砼浇筑高度升高减少PVC管埋置深度。以防止混凝土离析，影响浇筑质量。

待边跨A8合拢且张拉锚固该阶段纵向预应力束及横向预应力筋后，方可拆除80、81号墩临时支座；

待中跨B8合拢且张拉锚固本阶段纵向预应力束及横向预应力筋后，方可拆除79、82号墩临时固结和支架；

模板拆除顺序：堵头板→内模板→外侧模板→过人洞模板→底模。

挂篮加工完成后，利用汽车运输到施工墩位处，主墩挂篮拼装采用塔吊提吊拼装，提前在地面上进行试拼，以便在墩顶熟练拼装，等1#梁段施工完毕并张拉预应力索后才能在梁上拼装。拼装顺序如下：

梁段挂篮安装顺序为：安装下滑道、前支点及后勾板→组拼三角形挂篮主桁架及其联结系→安装后锚固→安装前上横梁→拼装并整体提升挂篮底模平台→安装外模及导梁、吊带（杆）→安装内模。

挂篮拼装的安全质量要求如下：

①挂篮必须进行载荷试验合格后才能进行安装。

②挂篮拼装严格按照挂篮设计图纸及拼装顺序进行拼装。

③挂篮拼装的连接全部采用螺栓连接，螺栓必须用测力扳手进行检测，预拉力不小于125KN。

④精轧螺纹吊杆使用前必须验收合格，安装时必须保证垂直。

⑤滑道顶部每隔1米设一道扁担梁，在滑道中部利用精轧螺纹连接器连接梁体腹板竖向预应力筋和扁担梁将滑道固定，不得小于3道，滑道要求安装平直，在滑道的顶面涂一层黄油。

⑥挂篮的安装要求保持水平、同高、稳定。

⑦挂篮拼装严格按照高空安全操作规程进行操作。

⑧挂篮拼装完成后，请监理到现场检查，检查合格后才能进行下一步施工。

5.1.3挂篮的预压和试验

挂篮拼装完成后要进行静载试验，以确定两片主桁的共同受力情况以及最大荷载时主桁的联结强度和变形量，以便消除非弹性变形和设置准确的预抬值。挂篮预压采用油压千斤顶进行加载，按照控制挂篮整体设计节段箱梁自重的1.2倍进行模拟压重。压载时间自压载结束到开始卸载为48小时，从开始加载就要布设好观测点（对称分布3点），观测次数为加载前、加载（0.4F、0.6F、0.8F、1.0F、1.2F）、加载完成、加载12小时、加载24小时、加载48小时、卸载（1.0F、0.5F）、卸载后共15次。根据观测的数据，分析、推断出弹性变形和非弹性变形。通过预压将非弹性变形消除，根据弹性变形结果控制挂篮的抬高量。施工中设专人负责测量，并进行抬高量计算。

至此挂篮安装完毕。调试合格后，方可绑扎钢筋、立模、浇注。

安装时，需作好中线及标高的控制：

中线控制：在1号梁段上放置全站仪，将轴线打到模板上，与桥轴线和底板几何中心比较，确定挂篮位置，如有偏差，用倒链在纵梁上反拉直到中线吻合。

标高控制：后视点标高为A0块标高，前吊点标高=设计标高+挂篮弹性变形+挂篮自重引起的对结构的下挠。

待2梁段灌注完毕后，等砼强度达到设计强度的90%以上，按设计对纵向进行张拉，压浆等强后，移动挂篮，准备灌注下一段对称梁的砼，挂篮的移动必须遵照以下步骤进行：

⑴、当前梁段预应力张拉、压浆完成后，进行脱模(脱开底模、侧模和内模)。松解内外模前后锚杆，并确认模板已经和混凝土脱离，内模和内模架落于已降低的内滑梁上，外模板及其支撑架落于外滑梁上，拆下底模后吊带、放松底模前吊带，使底模离开梁体。

⑵、当前梁段为2＃梁段时，用千斤顶将挂篮前支点顶起，将短轨换成长轨，将长轨锚固，落下千斤顶，滑船压在轨道上。当前梁段为3＃～7＃梁段时，用千斤顶将挂篮前支点顶起，拖动轨道至下一梁段位置就位，锚固轨道，落下千斤顶，滑船压在轨道上。

⑶、放松主桁架的后锚杆，挂篮后结点进行锚固转换，将上拔力转给后滑座（走行小车）。

⑷、拆除底模后锚杆，此时底篮后横梁仅用吊带吊住，吊挂在外滑梁上。

⑸、拆除侧模后端的内吊杆，用后滑梁架后端吊住。此时内滑梁架的上端固定在桥面上。

⑹、拆除内模滑梁的后吊杆，用特制的后滑梁架将内模滑梁后端吊住并固定在已成形梁体顶板下沿。

⑺、进行走行前的安全检查，重点检查部位为挂篮所有滑轨是否相对水平和与桥轴线平行，支座锚固和支垫情况，挂篮前后支座、挂篮上是否有人员在作业。

⑻、用两个10t链条葫芦牵引挂篮前移，将主桁系统、底模、侧模及内模滑梁（此时内模及内模架不作移动）一起向前移动，直至下一梁段位置。

⑼、挂篮就位后，用挂篮后结点千斤顶进行锚固转换，将上拔力由后滑座（走行小车）转给主桁后锚杆。

⑾、安装侧模、内模后吊杆，调整后滑梁架。

⑿、调整模板位置及标高。

⒀、待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。

⒁、梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。

①挂篮移动时要保持整体平移，左、右三角形桁架协调一致，防止移动时三角形桁架受水平力过大，采用10t倒链牵引移动，当倒链牵引困难时应查明受阻原因后再进行移动，防止强行推进造成锚固精轧螺纹钢或横联架发生剪切脆断。

②挂篮的移动速度控制在0.1m/min时以内，两侧主桁的行走速度必须保持一致，移动匀速、平行、同步，两侧主桁行走不同步的距离差额不得大于3cm。

③挂篮移动时左右晃动距离不能大于1cm，同时控制好滑道方向，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，中线偏差不得大于5mm，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正。

④挂篮移动前要检查滑道锚固情况，要求每根滑道要锚固三根竖向预应力钢筋，防止挂篮移动时发生倾覆失稳。并在挂篮主桁架尾部设不少于一道横扁担梁和1根直径25mm精轧螺纹钢锚固于梁体竖向预应力筋防止滑道锚固失效造成挂篮倾覆，扁担梁的位置离主桁架立杆距离不小于2.1米。

⑤挂篮移动时两侧吊杆要用倒链保护。

5.1.5绑扎钢筋、预埋波纹管道

钢筋按要求下料、弯制，制作成型后挂牌分类堆放，需要钢筋时吊装至挂篮位置，人工绑扎。先绑扎底板、腹板钢筋，并安装竖向预应力筋及管道，待内模前移到位后绑扎顶板底层钢筋，安装顶板预应力管道，绑扎顶板上层钢筋、安装顶板预埋件。安装钢筋、波纹管道、预埋件的尺寸偏差不得大于设计和规范要求。

全桥纵、横向预应力管道按照设计要求采用波纹管成孔，安装波纹管时如果管道与构造钢筋位置冲突时，适当移动构造钢筋，绝对保证预应力管道按设计位置定位，并采取加大定位钢筋直径，加密定位钢筋网片、网片与箱梁构造筋点焊牢固等措施，保证预应力管道位置在浇筑混凝土时不移动。

在灌注混凝土前检查预应力管道的接头是否加连接紧密，管身是否完好，并在提前在预应力管道内穿入PVC管，防止漏浆，在混凝土灌注过程中不得直接振捣预应力管道，以防其移动、破损、漏浆。

原材料：混凝土施工所用的骨料、水泥、外加剂必须符合有关规定。

配合比设计：本桥悬灌梁体混凝土设计为C50混凝土，由于梁段钢筋及预应力管道较密，选用混凝土配合比的坍落度应在18～22cm为宜。

混凝土拌制与运输：混凝土拌制采用拌和站集中拌制，采用砼罐车运送砼。

混凝土灌注与振捣：为了使后浇筑的混凝土不引起先浇筑混凝土的开裂，箱梁梁段混凝土一次浇筑成型，并在底板混凝土凝固以前全部浇筑完毕，也就是要求挂篮的变形全部发生在混凝土初凝前，以免裂纹产生，同时砼浇注时应先浇注挂篮外侧砼，后浇筑挂篮内侧砼，避免挂篮变形拉裂已浇筑与未浇筑段间连接缝。施工时特别注意锚垫板下、横梁及腹板位置的振捣，保证混凝土捣固密实，无蜂窝麻面。

为延长混凝土的凝固时间,防止早期收缩过大，混凝土中掺加缓凝减水剂。混凝土浇筑顺序从低处向高处分层浇筑，为减少混凝土的收缩产生的裂缝，桥面混凝土采用两次收浆处理。

悬臂施工过程中，挂篮两边对称移动，浇灌砼时，不平衡重不得大于7吨，且挂篮及模板重不超过40t。

钢绞线穿束：纵向预应力筋穿束前用通孔器疏通预应力管道，纵向预应力筋穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，由卷扬机牵引穿束；穿束后检查预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求，然后安装锚具、千斤顶。

竖向预应力筋依设计下料加工成型，并在梁段混凝土灌注前直接安放在梁体竖向铁皮管中。

张拉前应对张拉千斤顶和油压表进行配套标定，油压表精度不小于0.4级，每使用200次或一个月必须标定一次。

纵、竖两向张拉，尤其是纵向预应力筋张拉是控制工期和质量的关键工序。张拉必须按设计要求的顺序进行，在梁段砼强度达到设计强度的90%后且龄期不小于7天即可开始张拉纵向预应力筋，竖向预应力筋张拉待纵向和横向预应力筋张拉完成后紧跟本段进行。

张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以张拉力控制为主、伸长量校核为辅。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具各锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即两侧两端均匀对称同时张拉。在张拉完后卸下千斤顶，在两天内完成压浆。

①在预应力筋张拉过程中，应特别注意安全。在张拉过程中，严禁人员站在千斤顶前方，操作和测量人员应站在侧向进行工作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。

②张拉时认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦力损失。

③张拉过程中预应力筋断裂或滑脱的数量，严禁超过结构同一截面预应力筋总根数的3％，且一束钢丝只允许一根。

④预应力筋锚固后，锚具外的预应力筋用砂轮切割，但外露长度不小于钢绞线直径的1.5倍，且不小于3cm。锚具尽快用封端混凝土保护，当需要长期外露时，采取防锈措施。

⑤每根构件张拉完毕后，应检查端部和其它部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。

①浆液要求：孔道压浆时，水泥浆抗压强度要求达到R28＝50Mpa，水泥标号不得低于42.5号普通硅酸盐水泥，同时水灰比在0.40～0.45；并掺入阻锈剂。

②压浆准备：张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。

③压浆方法：启动真空泵，使系统负压能达到0.07～0.1Mpa，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需要在灌浆前进行检查及更正。

④拌浆：拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3～5分钟直至均匀；将溶于水的外加剂和其它外加剂倒入搅拌机，搅拌5～15分钟，然后倒入盛浆筒；倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。

⑤灌浆：启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08Mpa左右时，打开阀门，启动灌浆泵，开始灌浆；当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，打开排浆阀门并关闭负压容器阀门，关闭真空泵。透明高压管应超过10米以便控制。观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭灌浆泵，并关闭另一端阀门；再次启动灌浆泵，使灌浆压力达到0.4Mpa左右，关掉灌浆泵，关闭灌浆端的阀门；接通水，打开阀门清洗，拆透明高压管。

①灌浆顺序应先下后上，以免上层孔道漏浆把下层孔道堵塞；直线孔道灌浆，应从构件的一端向另一端；曲线孔道中灌浆，应从孔道最低处开始向两端进行。

②搅拌好的水泥浆必须通过过滤器，置于储浆筒内，并不断搅拌，以防泌水沉淀。

③灌浆工作应缓慢均匀进行，不得中断，并应排气通顺；在孔道两端冒出浓浆并封闭排气孔后，再继续加压至0.5～0.6N/mm2,稍后再封闭灌浆孔。

④为保证压进的水泥浆充分填塞波纹管，水泥浆中掺入压浆剂，管道冲刷完成后开始压浆，在排气孔排出纯水泥浆后将压力控制在0.7MPa并持荷5min后封闭注浆孔。

⑤压浆工作宜在张拉工作完成后2天内完成，压浆时环境温度或压浆后3天内环境温度不得低于5度。当白天温度高于30度时，采用地下水进行降温，保证温度不高于30度。

张拉槽及封锚块采用C50干硬性补偿收缩混凝土进行填封。混凝土浇筑前在新老混凝土结合面上打毛，清除表皮，用水冲洗干净并充分吸水后方可进行浇筑，并要求振捣密实。

①孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。②设置端面钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。③固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。

④浇筑封锚混凝土时，要仔细操作并认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。

5.2边跨边块现浇段施工

1、跨动车走行线D2连续梁边跨8#～9#块采用支架现浇方案。现浇支架分碗扣式支架和钢支撑两部分。下部采用钢支撑搭设平台，每个边跨现浇段设2排钢支撑，每排3根，钢支撑横向间距为3米，纵向间距为6米，平台设2根40b工字钢作为横梁，纵向设40b工字钢作为纵梁。钢支撑之间和墩身每隔3米设一道水平连接，水平连接均采用16号槽钢，为保证连接部位焊接质量，在所有槽钢和钢支撑、墩身预埋钢板连接处均采用1cm厚钢板进行焊接连接，横向和纵向剪刀撑连接件均采用80*80*8角钢，纵向工字钢顶部满铺方木，所有横向方木均采用木条和钢钉固定成整体，防止方木移动。上部搭设碗扣式满堂支架，纵向间距为0.6米，横向立杆布置间距为2×0.9+9×0.6+2×0.9=9米；横杆步距1.2米(层高1.2米)。纵横分别设置剪刀撑，沿线路方向每2米在横截面上设置一道，剪刀撑与地面夹角45。具体布置见图。钢管上下均采用可调调节支撑，所有支架应依据搭设高度设置剪刀撑。因满堂支架是整个梁体重要的受力体系，所以钢管支撑的杆件有锈蚀，弯曲、压扁或有裂缝的严禁使用；使用的扣件有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用，扣件活动部位应能灵活转动，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。支架设计图及计算书附后。

支架顶先后放置纵、横向方木支垫，横向支垫同时作为底模支撑肋。支架在外侧搭设范围比梁体正投影面宽1.2米做为工作面。

2、外模、内模采用竹胶板，外模模板下采用10×10cm的方木作为横向支撑肋，底模和外模支撑间距为20cm，下部采用15*15cm的方木作为纵向支撑，支撑于竖向顶托上，翼板下纵向方木间距90cm，底板下部方木间距60cm，侧模模板竖向支撑肋采用15*15cm方木，中心间距30cm；竖向支撑肋外侧采用Ф48，壁厚3.5mm双钢管固定，双钢管间距60cm，双钢管两根钢管之间穿16mm圆钢作为拉丝固定侧模，其纵向距离为90cm，横向距离为60cm。

3、钢支撑下部基础设扩大基础，扩大基础截面为1m×1.5m×8.5m，砼强度等级为C30，扩大基础下部换填100cm厚A、B料，换填宽度不小于3米，分层压实，地基承载力不小于200Kpa，用触探仪对地基承载力进行检测，10cm厚C20混凝土将扩大基础四周进行硬化，稍高于便道20cm，两侧设置30×30cm排水沟向外排水。

4、砼灌注前按梁体砼重量的120%进行加载预压，加载按60%、80%、120%分级加载，在加载到120%后24小时内沉降量小于2mm即可卸载，如不能达到要求应延长加载时间。消除支架在荷载作用下的非弹性变形，且测出支架在荷载作用下的弹性变形，保证合拢精度，使合拢段两端标高误差不大于2cm。

5、其它模板、砼浇筑、预应力施工工艺同悬臂段施工。

5.3合拢段施工及体系转换

合拢是悬臂灌注施工体系转换的重要环节，合拢施工必须满足受力状态的设计要求和保持梁线形，控制合拢段的施工误差。本连续梁施工在边跨先合拢，形成两单悬臂梁，最后在中跨合拢，形成四跨连续梁。边跨合拢采用支架现浇合拢，中跨利用其中一套挂篮合拢。合拢后张拉钢绞线完成体系转换。

合拢前调整中线和高程，将合拢一侧的临时固定支座释放，同时将两悬臂端间距离按设计合拢温度及预施应力后弹性压缩换算后采用体外刚性支撑和四束永久性钢束进行约束锁定。

（连续梁体系转换过程图附后）

合拢梁段施工工艺流程：安装底模、侧模板，测量底模标高→绑扎底板钢筋，安装底板波纹管→安装底模支撑→绑扎腹扳钢筋，安装腹板波纹管、预埋件→安装顶板支撑，安装内模→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管、预埋件→张拉顶板及底板临时钢绞线束→灌注砼。

各合拢段砼灌注，应选在非温度变化急剧日之最低气温时进行。为切实保证灌注质量，在合拢段两端截面间设钢构架，并于顶底板上各张拉部分钢索，以临时锁定合拢段两端梁体。合拢段混凝土达一定强度后，拆除临时支座，解除一端活动支座临时水平约束。待混凝土达90(强度后，张拉部分正力矩索。具体施工时，我们会根据施工时的气候等条件制定相应的如冬季施工方案等。

5.4.1箱梁的线形影响因素

线形控制是箱梁施工控制的关键内容。箱梁分段悬浇时，影响线形变化的主要因素有：各梁段混凝土自重；挂篮及梁上其它施工荷载的作用；张拉预应力筋的作用。在合拢阶段，影响线形变化的主要因素有：合拢段混凝土重量及配重作用；吊架的拆除；张拉预应力筋的作用等。

5.4.2线形控制的基本原理

线形控制的基本原理是：根据计算提供梁体各截面的最终挠度变化值（即竖向变形），根据施工预拱度，据此调整每块梁端模板安装的前缘标高。

将连续梁施工所经历的收缩徐变过程划分为与施工过程相同的时段即：浇注新梁段、张拉预应力筋、移动挂篮、体系合拢等。每一段结构单元数与实际结构梁段数一样，在每一时段都对结构进行一次全面的分析，求出该时段内产生的全部节点位移增量，对所有时段进行分析，即可叠加得出最终预拱高度。

5.4.4箱梁的线形控制

为保证箱梁结构尺寸，满足设计要求，施工中的线形控制十分重要，箱梁的线形控制包括标高控制、中线控制、跨度、扭曲及断面尺寸控制。

影响箱梁悬臂端产生挠度的主要因素有：梁体结构自重、施工荷载、挂篮结构的变形和气温等。

节段前缘施工立模标高Hi由两部分组成，即：

其中：Hi—第i梁段的实际立模标高

H′i—第i梁段的设计标高

f—综合考虑各种因素的影响而增设的施工预拱度

其中：fi1为节段预拱度

fi2为挂篮变形预留的增量值

所以节段前缘施工标高为：

Hi＝H′i＋f＝H′i＋fi1+fi2

A0梁段施工完毕后，在其中部顶横向两侧设临时水准点，作为箱梁施工标高控制点，并与加密水准点进行联测。在每节段设水准观测点9个，其中6个设于模板表面，3个设于砼灌注完后梁顶面。

测量控制分为四个阶段进行：砼灌注前立模标高控制、砼浇注中的模板标高控制、砼浇注后预应力施加前的挠度观测及校核、施加预应力后的挠度观测及校核。

在A0梁段施工完毕后的梁顶中部设中线控制点，并常与两端中线控制点联测。中线测量包括三个阶段：挂篮定位控制、砼灌注前控制和砼灌注后复测。

在每节浇筑混凝土前和浇筑混凝土后，对挂篮和混凝土结构控制点的高程和平面线形进行综合分析，以便控制扭曲变形。

（4）节段长度及截面尺寸控制

每节段施工完毕后，用钢尺对梁体长度、断面底板厚度、腹板厚度、顶板厚度、两翼板宽度及顶板总宽度进行复核，有误差时在一个节段及时预以调整。

为了保证合拢段的合拢精度必须控制每施工段结构的竖向和横向偏移精度，每浇筑一段调整一段不产生累计误差，控制合拢的偏差在规范要求范围以内。

为了了解悬臂连续梁内力的真实情况在第一联悬臂施工时，进行主梁应力测试、温度场测试、临时固结反力测试及预应力损失测试，具体检测措施由检测单位来实施。

6.1地基处理质量要求

地基处理后地质承载力不得低于200Kpa。如不满足要求，要重新进行处理。防排水要严格按照要求进行施工，确保雨季地表水不进入地基，影响地基承载力。地基处理完后，平整度要满足要求。

6.2支架施工质量要求

⑴在搭设支架之前，必须对进场的支架杆配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件。

⑵支架的搭设作业，必须在统一指挥下，严格按照以下规定程序进行：

①按施工设计放线、铺垫板、设置底座标定立杆位置。

②周边支架从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设。

③剪刀撑、斜杆等整体拉接杆件要随搭升的支架一起及时设置。

⑶工人在架上进行搭设作业时市政道路排水工程施工组织设计范例，作业面上要铺设必要数量的脚手扳并临时固定。工人必须佩带安全帽和佩挂安全带。不得单人进行装设较重杆配件和其他易发生失衡、脱手、碰撞、滑跌等不安全的作业。

6.3支架预压质量要求

加载时注意加载重量的大小和加荷速率，待地基在前一级荷载作用下，达到一定固结度后，再施加下一级荷载。加载要均匀加载，禁止局部大重量加载。加载过程中要注意观测沉降变形，防止大沉降变形的发生。

底模和侧模安装要特别注意接缝处理，所有模板接缝均设特制密封耐油橡胶条，防止浇筑混凝土时漏浆。在模板接缝的不平整度超过1mm时，用腻子找平后进行磨光处理，使其光滑平整，保证混凝土外观。模板安装要整齐，使得接缝痕迹横平竖直。模板安装允许偏差如下表：

DB43T 2057-2021 矿山边坡生态恢复技术规程.pdf表6.1模板尺寸允许偏差和检验方法

底模板中心线与设计位置偏差

桥面板中心线与设计位置偏差