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某分离式大桥实施性施工组织设计

第一章施工组织设计编制依据和原则

（1）本合同招标文件，技术规范，补遗书等。

（2）合同段工程现场考察情况，参考资料等。

（3）我公司现有可投入工程的施工技术力量和机械设备。

03重庆市招标投标条例(2016).pdf（4）现行的部颁《公路工程集料试验规程》、《公路工程质量检验评定标准》、《公路桥涵施工技术规范》、《公路勘测规范》、《公路工程施工安全技术规程》、《公路工程金属试验规程》等。

（5）近年来，我公司参加类似工程的经验。

（6）国家相关的施工技术规范、验收标准及质量、安全技术规程。

施工组织设计按照业主提出的要求，以及合同的规定，争创优质工程的原则进行编制，具体体现在以下几点：

（1）采用我单位近年来在高速公路建设中使用的先进施工方法和工艺设备。

（2）调集我单位精锐的管理人员和最雄厚的技术力量，并组织一个强有力的项目经理部和各施工作业层，加强施工现场的规范化、科学化、标准化管理。

（3）充分考虑各种不利施工进度和质量的因素，在工期安排、人员设备配置、施工方法等方面综合考虑时留有余地，必要时，公司还可加大投入。

（4）针对本合同段的施工特点和难点，着重考虑相应的施工方案和措施。

（5）遵守施工规范和操作规程及国家和交通部关于质量、安全生产规定，确保工程质量与施工安全。

（6）严格按2000版ISO9000族国际质量认证体系标准和项目法施工要求进行施工管理和质量控制。

（7）开源节流，精打细算，贯彻就地取材的原则，尽量利用当地资源，充分利用当地设施，减少临时工程，降低工程成本，提高经济效益。

（8）遵守环境保护法并切实按有关要求和规定来组织实施。

（9）响应党的国家民族政策，促进民族团结，尊重民风民俗。

（10）积极而慎重地采用经主管部门批准的新技术、新工艺、新材料、新设备。

XX左右线岷江大桥主要工程数量表

（二）地形、地貌与地质

本桥位于龙门山及其向成都平原过渡的地带，二者大致以二王庙断层为界，东部四川盆地边缘地形平坦开阔，高程一般小于750m，二王庙断裂以西北为高（中）低山地形，路线多布于中低山区，展布于山腰处和河谷处，山脉走向和形态基本与构造和岩层产状一致。

第三章施工组织机构设置

根据本工程的特点，配备具有同类工程丰富经验的桥梁专业工程师及技术员负责本工程施工，并由总工程师负责工程质量与工程施工技术，桥梁施工队负责本桥梁工程的施工。

桥梁专业工程师职能是协助总工程师解决各施工处施工中遇到的技术难题，编制项目的施工方案和技术指导。

财务科负责工程拨款控制，并进行工程成本考核与分析，随时提供财务报告，供项目经理进行决策。

机械材料处控制大宗材料的购置和保管，做到有计划、高质量、低价格。监控好自购材料的质量和价格，最大限度地降低工程材料的成本，堵塞漏洞。协调搞好机具的维修和保养，保证机械的完好率。

综合办公室负责项目内日常生活、生活安全，生产后勤事务，以及对外协调、处理与当地政府、村镇、群众的关系。搞好安全生产，文明施工工作，确保施工安全。在施工期间，杜绝重大伤亡事故的发生。同时加强工地保卫工作。

工地试验室主要负责本项目所有的试验检测和自检工作。

一、总体施工部署和方案

本桥上跨岷江，离213国道约200米左右，从213国道有一条原有的施工便道经过8#台处，然后再从8#墩沿桥向打通桥位处的纵向便道，在岷江安设涵管作为过江便道。

本合同段地处岷江边，施工用水较为方便，可直接从岷江取水。

在XX大桥8#桥台处安装有1台500KW的变压器供该桥施工使用，临时用电线路采用水泥杆架空线路沿桥向布置到全桥，电线使用电缆皮线。

根据本桥所在的地理位置，以及桥的结构特点，我部的材料采购与采集拟定如下：

1、地材采集：我部实行外购与自采相结合的办法。拟在太平驿大桥的映秀岸附近自行设置一个材料加工厂，主要负责碎石、粗集料和细集料的采集，同时部份地材考虑外购的方式进行采集。

2、钢材：采用攀钢、成钢、威钢钢材。我公司物资部与相应生产厂家联系，采用直销的办法，以确保项目的钢材采购。

3、水泥采购：分为大厂（年产30万吨以上）和小厂水泥。大厂水泥采用峨嵋水泥或江油拉法基水泥，通过公路运输，交通较为方便。小厂水泥采用地方优质水泥。

第五章施工总体进度计划及安排

根据合同规定，本桥合同工期24个月，计划2009年12月18日开工，2011年12月10日竣工。

2010年度施工重点：在做好“三通一平”的基础上，重点进行桥梁基础和墩柱、盖梁等下部构造施工以及梁板预制场地的设置。全桥工程计划达到如下形象进度：桥梁基础工程全面完成，同时完成部分系梁、墩柱、盖梁等下部构造，预制场建场完毕并正式投入生产。

2011年度施工重点是完成的桥梁下部构造系梁、墩柱、盖梁施工和梁板的预制吊装，计划完成桥梁剩余的全部下部构造施工、梁板预制吊装和桥面系施工。

具体部位的施工工期安排如下：

（1）桩基施工：2009年12月18日(2011年4月10日；

（2）系梁施工：2010年2月10日(2011年5月15日；

（3）墩柱施工：2010年2月20日(2012年06月25日；

（4）盖梁施工：2010年03月10日(2012年07月31日；

（5）上部结构施工：2010年8月10日(2011年11月25日；

（6）附属结构：2010年10月01日(2011年12月10日；

人员和机械设备的配置在施工过程中将根据现场实际情况进行增减。

技术人员2人。现场管理人员2人，钻机操作工32人，钢筋工18人，模板工16人，砼工32人。

第六章主要的施工方案和施工方法

XX大桥下部结构基础均为桩基础，柱式墩，桥台为重力式台，上部结构为8x30米的预应力砼T梁。

（1）、钻孔平台施工：

围堰和施工平台完成以后，由我部成立的专门测量小组采用满足精度要求的全站仪，通过复核并确认的导线点和进场时布设的施工控制点（由监理工程师确认的），用坐标法对各桩进行施工测量放样。为确保测量的准确性和精度，实行三级检测制度，即由施测人员复测，技术负责人和现场主管技术员抽测，测量监理工程师检测验收，作到层层把关，以便测量成果满足设计及规范要求。

钻孔前均须埋设钢护筒，其作用主要有二个：①保证孔的安全，保证孔内有足够的水头；②开孔时对钻头起导向定位作用；因此要求护筒位置准确，垂直度高，同时护筒有足够的强度和刚度，以抵抗砼侧压力，避免施工过程中产生较大的变形。

钢护筒在现场钢结构加工厂加工制作，为确保其加工精度，其加工制作技术指标为：①内径偏差△Φ＜±15mm；②椭园度差△D＜±10mm；③长度偏差△L＜±15mm；④所有纵、环焊缝均符合焊缝等级要求。

制作成型的护筒，经检验合格后，运输至施工现场吊安。为确保起吊和运输中护筒的几何外形，尤其防止筒口变形，加工时筒口采用φ25钢筋设置“米字支撑”。

在埋好的护筒上，立好冲架，对准桩孔中心，安置卷扬机、冲锤，再校对中心。在护筒旁设立泥浆池，备足护壁泥浆，泥浆指标根据施工规范和实际情况确定，并设立泥浆回收池，泥浆循环利用。

2）冲孔时，要均匀地放松钢丝绳的速度，防止松绳过少，形成“打空锤”，使冲架、卷扬机、钢丝绳等承受过大的冲击荷载而损坏。松绳过多，减少冲程，降低冲进速度，钢绳纠缠易发生事故。

3）为正确控制冲锤的冲程，在钢丝绳上做好长度参考标志。

4）在掏渣后或因其它原因停冲后，再次开冲时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡锤。

5）掏渣：破碎的钻渣中的一部分和泥浆一起挤入孔壁，大部分靠掏渣筒清除孔外，故在冲孔相当时间后，应将冲锤提出，换上掏渣筒，下到孔底掏渣。

6）在钻孔过程中注意保持护筒内水位，在钻进离设计标高1M时，应特别注意护筒内水位，必要时停机抽水，以保持护筒内外水头差，防止砂反渗，从而减少孔底沉淀厚度。

7）终孔时，使用测锤量测孔深与钻具的有效进尺长度是否相符，符合无误且孔深满足设计要求后即抽浆渣清孔。清孔时间不少于30分钟，拆除钻具时要谨慎，防止刮碰孔壁。

当冲至设计标高后，进行清孔、检孔，孔内沉淀厚度及孔壁倾斜度达到设计规范要求后，经监理工程师检查验收，下放钢筋笼，经校正固定后，浇筑桩基砼。

钻至设计深度后用DM－686III型超生波检测仪检测成孔直径，孔壁倾斜度，和孔壁平整情况。局部孔壁平整度不符合要求采用扫孔处理合格。

钢筋笼的制作应根据各个墩位处桩基的不同深度，并结合钢筋进场时实际长度分节制作（6～9米为1节），钢筋（纵筋）接头为机械接头，在同截面内接头数为25％，接头错开距离应大于35d（d为被接主钢筋直径）。钢筋笼的主钢筋如在长度方向各断面根数不同时，制作时的各主筋位置应按设计图的位置进行调整。接头检验与验收：钢筋连接工作开始前应对接头作不少于3组的单向拉伸试验，其抗拉强度应符合A级接头标准。接头的现场检验按验收批进行，同一加工条件下采用同一批材料的同等级同规格接头，以500个为一个验收批进行检验，不足500个也作为一个验收批。对接头的每一批验收，必须在工程中随机抽取3组试件，试验结果均符合f0mst≥1.0ftk的抗拉强度要求时该验收批为合格。现场连接检验10个验收批，其全部单向拉伸一次抽样检验均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。

制作钢筋笼：钢筋笼水平制作分别在两墩位附近的平整场地上进行，固定弓形定位模具，用拉线的方法控制直线度。制作时首先从底节开始，按设计位置先固定加强箍筋，然后逐一放置已制作好的纵向主钢筋，要求该主钢筋必须是经检验合格的钢筋，并每隔4米设一道“米”字撑以提高钢筋笼刚度，要求加强箍筋应在钢筋笼轴线的垂直面上，当纵向主筋定位焊于加劲箍上后，可缠绕外箍筋。按外箍筋设计间距，缠绕全部箍筋并点焊成笼，为了在对接时主筋能有少量调节能力，每节端头（除底节底端及顶节端外）的一定范围内不予点焊，留待对接完成后补焊。当在胎模上做好整根桩长的各节钢筋笼并已设置好检测管（注意下端封口）后，将从下至上的各节钢筋笼，分别挂牌表示桩别和节次。

（2）钢筋笼及导管安放

20吨汽车吊将第一节（底节）钢筋笼吊立竖直，拆去下端吊绳，旋转吊臂移至需要安装的孔内下放，适时割去笼内“米”字撑，当放至上端接头位置处时，将钢筋笼临时固定于平台上松去吊点。用该汽车吊依次吊起相临的上一节钢筋笼，与临时固定平台上的钢筋笼对接，对接时，应先对正有对号入座标记的一根主筋，然后调整各主筋对正，指挥吊点缓缓下降钢筋笼，将最先接触的几根主筋先单面焊接，然后逐一焊接所有主筋（焊接必须达到规范要求）。连接好声测管的外套筒（长80毫米），点焊好外箍筋，经监理工程师检查合格后，吊安连接临近的上节钢筋笼后再下放，如此循环至钢筋笼全部接毕下沉到位。钢筋笼下放安装时，特别注意：①按设计图或规范要求加焊钢筋定位筋；②声测管在入水中的长度应及时补水；③每桩的各根声测管接至桩孔以上2.0m，同时封闭上口。钢筋笼在孔口拼接采用直罗纹逐段连接，完成后放入孔内并将钢筋笼顶面临时用型钢固定，以保证其平面位置。钢筋笼下放过程中，要严防与孔壁碰撞，确保竖直下放，为防止钢筋笼在砼浇注过程中上浮，在钢筋笼底部加焊“十”字筋。导管直径为30厘米无缝钢管，导管接头采用螺纹加密封圈连接。导管使用前与使用一段时间后均要进行水密性试验与接头抗拉试验，两种试验均成功后方可使用。

对于桩位较深的孔，安放一个孔钢筋笼通常需很长时间。第一次清孔后，由于深桩安放钢筋笼和导管的时间较长，孔底又会产生新的沉淀，视沉淀情况必要时进行第二次清孔。二次清孔采用内风管空气吸泥机抽浆法，直至沉淀厚度满足规范与设计要求。

直接在导管顶部安放一个弯头皮管，并与12立方米/每分钟的大功率空压机相连，开动空压机，排出导管内空气，冲散孔底沉渣，经检测符合要求后进行桩基水下砼灌筑。

灌注水下砼采用内径300毫米、壁厚10毫米的卡口式导管。导管使用前，经过密水性试验和过球检验，接头抗拉抗压试验均符合要求才能使用。然后按入孔顺序逐节编号和标定累计长度。

导管入孔时，在底节设置保护钢丝绳，以备意外事故发生时提拔导管之用。

导管就位后，再次用测深锤测孔深，其值与清孔后的测量孔深差值即为沉淀层厚度。若其值超过5厘米，即进行第二次清孔，二次清孔采用内风管空气吸泥机抽浆，当沉淀厚度满足设计要求（小于5厘米），即可进行砼灌注。

水下砼的配合比按设计和规范有关规定通过试验确定，并经监理工程师认可，鉴于桩基较长，直径较大，成桩砼体积大，因此，浇筑时间较长。为防止水下砼在灌注过程中的凝固而影响砼成桩质量，拟在砼中掺加高效缓凝减水剂，以延缓凝结时间，改善砼的和易性。

桩基砼的供应由我段设置在K6+900处的拌合站进行拌制，通过砼搅拌运输车从就砼拌和站运输到现场。

导管底离孔底40cm左右，采取拨球法浇筑水下砼，配备储料斗，整个灌注过程连续进行，首批砼的储备量根据桩基的孔径大小进行计算，确保封底后导管在砼里的埋深不小于1m。浇筑过程中应连续进行，拆导管的时间应尽量缩短。砼坍落度控制在18－22cm之间。

灌注的关键是准确测量水下砼的顶面高程和确保砼的连续灌注，灌注时严格控制砼的坍落度。

当一个墩的桩基完成且达到设计强度后，即时对每根桩进行检测，检测采用超声波无损检测法逐根检测，以确定桩基砼是否存在缺陷。达到要求后，方可进行下一步施工。

根据设计要求采用人工挖孔的桩基我们均采用人工挖孔施工。

在进行人工挖孔开工前应平整场地，复测桩位十字线，确定桩孔准确位置，设置护桩并经常检查校核，孔口周围挖排水沟，作好排水系统，及时疏导地表水，搭好孔口雨棚，出渣采用木绞车提升，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，不得增加孔壁压力。施工期间工作人员必须戴好安全帽，当孔内二氧化碳含量超过0.3%或孔深超过15m时，增加通风设备，开挖中遇水较大时用潜水泵抽水，潜水泵数量根据实际渗水量大小确定，保证能在孔内正常作业及保证护壁砼的质量。挖孔中岩石地层采用空压机带风镐打眼，小药量浅眼爆破法施工。

人工挖孔采取分节现浇砼或钢筋砼护壁，开挖1.0m后，进行第一节段的砼护壁，为防止挖孔过程中土、石、杂物落入孔内伤人，第一节砼护壁应高出地面20～30cm，砼护壁厚度应根据计算确定，最小厚度不得小于10cm，为便于下节护壁砼的浇灌，护壁用模板上口直径以设计桩径为准，下口直径大于上口直径20cm。各节护壁砼之间应配置一定数量的挂筋和环行箍筋，以便使各节砼形成整体，每挖1m进行一次护壁。每次护壁安装模板时，均用垂球对准中心确定模板位置，保证孔的平面位置及倾斜度均在允许范围之内。开挖过程中应经常检查了解地质情况，若与设计资料不符，及时报告监理工程师及设计单位，作相应设计变更。挖孔至设计标高后，人工检平基底，作到无松渣、污泥及沉淀等软弱层覆盖。对成孔的基岩取样做饱水抗压试验，经监理工程师检查验收合格后，下放钢筋笼。

2、钢筋笼制作、就位：

钢筋按施工组织计划进场后，会同监理工程师按规定取样合格后方可使用。合格可用的材料应进行明显的标识。

钢筋骨架制作要求严格按照有关规范进行，其外观质量、主筋箍筋间距、根数必须满足设计和规范要求，钢筋焊接质量严格把关，及时取样送检，保证各项指标合格。制作时在桩孔附近整平的场地上固定弓形定位模具,用拉线方法控制钢筋的直线度。同时首先从底节开始,按设计位置先固定加强环筋,然后逐一放置已制作好的纵向主钢筋。钢筋骨架成型后，然后按图纸位置焊牢每道加劲（强）箍，要求加劲箍在钢筋笼轴线的垂直面内，当纵向主筋定位焊于加劲箍上后，可缠绕箍筋。每隔2m设一道“+”字撑，以防止吊运过程中发生过大变形。

按箍筋设计间距，缠绕全部箍筋并点焊成笼，为了在对接时，主筋能有少量调节能力，每节的端头（除底节底端及顶节项端外）的一定范围内不予点焊，留待对接完成后补焊。当整根桩长的各节钢筋笼完成并经检查合格后，将从下至上的各节钢筋笼，分别挂牌表示桩别和节次。

利用吊车将钢筋笼吊放入孔内，并适时割去笼内“+”字撑。对于因桩较长而分段制作的钢筋笼，其接头采机械接头，注意同一断面的接头数量不得超过主筋数的25%。钢筋笼下放就位，并经监理工程师检查合格后，可进行桩基砼的灌注工作。

根据现场桩孔孔内渗水量的大小，砼灌注时采取不同的施工工艺。当孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度比较小（每分钟小于6mm）时，认为是干桩，可采用在空气中直接灌注砼进行浇注。开始灌注时，孔底积水深度应不大于5cm，灌注砼应连续进行，为防止砼在下落过程中离析，应设置串筒对准桩基中心。在浇注过程中，应及时用插入式振动器进行振捣，以保证砼的密实。砼灌注至桩顶后，应立即将已离析的混合物及水泥浮浆等清除干净。若孔底及孔壁渗入的地下水的上升速度大于6mm/分钟时，应用灌注水下砼。其砼施工方法与钻孔灌注桩相同。

对于明挖扩大基础，总的原则是有机械工作面的地方尽量用机械，采用推土机或挖掘机，无机械工作面或难于创造机械工作面的地方用人工开挖。

（1）土质基坑开挖：推土机或挖掘机能去的地方尽量用机械作业，机械不能操作的地方由人工开挖，用钢管摇头扒杆卷扬机配吊斗吊出坑外。基坑开挖时，若土质较为坚实，能保持坑壁稳定，可不设支撑，采用放坡或阶梯形开挖。

（2）石质基坑开挖：周边用人工拉槽，空压机带风镐浅眼弱爆破，用挖掘机挖出坑外或人工装斗用钢管摇头扒杆卷扬机配吊斗出坑外。

（3）在围堰筑岛部分开挖或有水的部位开挖必须进行抽水，保证能正常进行开挖工作。基坑开挖到设计标高后，及时进行坑底土质鉴定、清理及平整工作以及地基承载力试验，若能达到设计的承载力，则进行基础砼的浇筑。若达不到设计的承载力，则必须进行基础换填或加深处理。

（4）施工中，模板安装的几何几寸、支架的搭设、配合比的选用等均应符合设计图纸和规范的要求，并经监理工程师检查后方可施工。砼采用现场架设大型拌和机集中拌和、塔架和吊车输送，设置串筒或溜槽，使砼自由垂直高度不大于2米，分层浇筑及时振捣。

模板采用组合钢模，用［12槽钢作背方及横方，采用拉杆及撑方稳固。经监理工程师检验合格后可进行砼浇筑，通过砼搅拌运输车从就近砼拌和站运输到现场，砼一次浇筑完成。

在进行系梁基坑开挖时，埋在河床以下的系梁基坑渗水较大，必须进行抽水才能保证正常的开挖工作。基坑开挖到设计标高后，及时进行坑底清理及平整工作，并请监理工程师进行基坑的基底高程，尺寸等进行验收，合格后进行封底，并及时的进行系梁钢筋的现场绑扎，钢筋绑扎完成经监理检查合格后立即进行系梁砼的浇注。

我合同段内的大桥墩柱基本上为圆形墩柱，最高的桥墩为XX左线大桥3#墩高34米，考虑墩柱在地面以下埋设了一部分，在施工时在墩柱位置处进行垫高，形成严格施工平台，以使我段内的墩柱均可采用吊车进行砼的吊装浇筑成型。

为确保全桥墩身的外表光洁、美观，不论是桥台台身还是墩身均采用特制大块钢模板，钢模板加工的技术要求除应满足相关技术规范外，还应尽量减少模板接头数量，背肋完全采用角钢或槽钢，面板采用6mm钢板，要求骨架组焊后的整体刚度以及面板的平整度必须满足相关规范要求，为确保模板的加工精度，采取自已设计，请经验丰富的机械加工厂加工制作。

按设计图纸现场加工钢筋笼后，用吊车起吊安装。其主筋与预埋筋错位接头，钢筋接头采用机械接头，同一断面内接头数不大于总钢筋数的25%，横向或环向水平筋绑扎接头，其搭接长度不小于35d，墩身主筋采用单面搭接焊，焊缝长度不得低于10d，接头的性能满足强度和变形两方面的要求，其它构造钢筋按有关技术规范要求执行。

用25T吊车配合人工安装，墩柱模板稳定采用木方支撑，用钢绳作抗风。在墩柱上距盖梁底114cm的位置预留孔洞，用薄壁钢管Φ200预埋，用钢管预埋能保证墩柱上空洞的质量加固。利于下一步盖梁施工的顺利进行。墩柱养护采用套塑料薄膜利用墩柱自身水化热不被蒸发来养护。

按中心试验室配制且经监理工程师认可的配合比拌和混合料。通过砼搅拌运输车从砼拌和站运输到现场，吊车吊运砼入模一次性完成浇筑，采用60型振动器振岛密实。

四、盖梁、系梁（空中）施工

根据现场实际情况，采用承重架施工方案施工，上报监理工程师审批。

在墩身施工到距墩顶适当位置时（该位置根据承重架的高度而定）预留四个Φ180mm圆孔,墩身施工完毕后在该桥墩的四个圆孔内穿4根直径为Φ180mm钢棒做承重架牛脚,承重架采用两片I45b型钢，长度12m，每侧一片,为确保工字钢的横向稳定，二排工字钢之间每隔2m加设一道横向拉杆(衬管)，承重横木采用32cm×20cm×15cm新改制的锯材，为便于底模的标高作小范围调节及砼浇灌后的脱模工作，在横木和三角架之间应设置一层木制对口楔，对口楔长度以15cm为宜，盖梁的两端头下部为适应斜度的需求，采用定做的三角型型钢支撑架，至此，整个盖梁承重架完全形成，施工时应考虑施工挠度的影响，在施工前应对底模标高设置相应的施工预拱度。

为确保盖梁脱模后的砼表面光洁、美观，模板完全采用特制的大块钢模板，除模板加工的整体刚度，面板以及相邻模板的接缝平整度必须满足相关技术规范要求外，还尽可能的减少模板接头数量，模板的纵、横、背、肋均采用[12型钢组焊，面板采用6mm厚钢板，盖梁模板全部委托有经验的机械加工厂制作。

钢筋制作前必须要有批号和材质说明书，同时要有试验室的抗拉、弯合格资料，三证齐全后方可下料配筋。

接头的错位、焊接、搭接长度、机械搭接必须满足设计和规范要求，焊接接头全部采用双面焊，焊缝长度大于5d，焊接过程中焊工必须按规范要求持证上岗，每根盖梁施工中钢筋都要取足够数量的焊接试件。

钢筋安装必须保证横平竖直，钢筋纵横向间距满足设计要求，钢筋制作安装工序彻底完成后，认真检查钢筋各规格型号数量是否与设计相符，保护层的支垫是否完好，模板底面是否清洁，全部工序完成后填好施工自检表，再请监理工程师现场检查验收。

将已加工好的盖梁模板运至施工现场，在砂磨光洁的模板表面刷上一层薄薄的机油或其它脱模剂，用25T吊车逐块吊运至设计位置安装，连接好相邻模板的连接螺栓，盖梁模板在立面水平方向设置三层拉杆，为便于拉杆的多次周转使用，在拉杆外套一根PVC塑料管，脱模后拉杆均可取出，在模板两侧设置一定数量的斜撑，以利侧模的安装定位和浇筑过程中的稳固。

通过砼搅拌运输车从砼拌和站运输到现场，吊车配合起吊浇筑，为使支架受力良好，砼浇筑宜从中间往两端推进，浇筑应快速及时一次性完成，不能停顿，防止砼表面出现分层施工缝。砼振捣采用插入式振捣器振捣密实，养护采用潜水泵抽水直接养护。

待砼强度达到设计的85%时，即可卸架，卸架利用设在承重架和承重横木之间的对口楔松动进行，松动对口楔应自跨中向两端均匀进行，卸架工作采用25T吊车配合人工进行。

上部构造采用8x30米预应力混凝土T梁，共96片，采用后张法施工，在预制场进行预制。

1、预应力钢筋砼T梁（后张法）

预制场设置16个C25砼张拉台座，每列台座长36m，一次预制16片。采用千斤顶整体放张后，用龙门桁架移至存梁场存放。安装时，利用龙门架将T梁吊装上运梁平车，由卷扬机牵引到架桥后端采用架桥机逐孔安装、落位。

该预制场施工时对预制场全范围进行整平压实，并在预制长线台位置加铺30cm厚级配砂砾碾压平整。预制场设龙门桁架一套，桁架轨道2条，砼运输轨道1条，梁板纵移轨道1条，25m3/h砼简易拌和站1座，水泥库房、砂石料场各一个，钢筋制作场地、材料堆放场地一个，存梁场一个。预制场内作好纵、横向排水沟渠，避免场内积水。

（2）、龙门桁架和运输系统

龙门桁架用万能杆件M型拼装成支架，其上用4排贝雷架组拼横梁，支架下各摆一台40t平车，用1吨慢速卷扬机作牵引移动。每个龙门桁架横梁下缘安装10t电动葫芦用于转动模板及砼浇注等。运输系统采用轨道平车进行，用卷扬机作为牵引，其中龙门桁架、T梁纵移轨道铺设重轨，砼运输铺设轻轨。

梁板预制前应对各种材料、设备进行试验、检测、校核，特别是张拉用千斤顶、油泵、钢绞线等。并根据检校数据计算出钢绞线张拉应力、油表读数报监理工程师审批。施工时按绑扎钢筋→敷设预制应力管线→安装模板→浇注混凝土→砼养护→张拉、压浆、封头→存梁的顺序进行。

钢筋的整直、切断、除锈、弯曲等制作工序均集中在钢筋加工房进行，制作成型的钢筋分门别类堆放并挂牌编号，妥善保管。钢筋加工房紧靠预制场，便于运输，钢筋安装在台座上进行。钢筋绑扎、连接严格按技术规范施工，骨架应牢固，确保浇筑砼时不变形、塌陷，各种预埋钢筋应按设计图纸埋设准确、牢固。钢筋安装完成后，先自检、再报请监理工程师检查无误后可进行模板安装。

按照施工图纸，把经检验合格的波纹管和钢绞线安装到位，安装时注意波纹管接头应严密，保证不漏浆，且波纹管安装位置准确无误。

为保证梁板几何尺寸及外观要求，模板采用定型钢模，由槽钢和δ5钢板组合形成框架受力，面板用δ5钢板贴焊在框架上，模板分2.5米一节，以利安装，接缝间用公母榫连接，并垫胶皮栓接，确保接缝顺直、不漏浆。钢模在使用前应清除板内残渣，并涂上脱膜剂，底板上采用拖布均匀涂刷脱模剂。为防止砼浇注排气不好，出现蜂窝麻面，在模板底面预留小孔径排气孔。模板安装利用人工配合龙门架进行，安装时从一侧开始，上、下用对拉螺杆栓紧固定，初步安装后，再统一对外侧的几何尺寸进行校正，并检查侧模与底板间隙，若缝隙超出1mm，则应采取粘胶布等防漏浆措施堵漏。模板安装好后在浇筑砼前应适当遮盖避免落入杂物及雨水冲刷，报请监理工程师检查验收以进行砼浇筑。

模板拆除应严格按技术规范进行，侧模待砼强度达到2.5MPa以上确保在拆除时不损坏表面及棱角时方能拆除，内模拆除应保证砼表面不发生塌陷和裂缝现象。

按中心试验室确定并经监理工程师认可的施工配合比，拌制砼。

砼拌合采用强制式拌合机，搅拌时间不少于2min，拌合均匀。为满足工期安排需要，砼7天强度应达到100%，可通过掺适量早强型减水剂、采用早强型水泥等方法实现。一个台座的1块梁板一次浇筑成型，浇筑时通过运输轨道将砼用吊斗送至待浇筑梁板处，利用龙门架上的电动葫芦提升砼并运砼至模内，浇筑应从T梁一端向另一端一次性不间断进行，振捣采用插入式振捣器，振捣时应避免触及预应力筋，防止发生受振滑移和断筋伤人事故。

砼浇筑完成后，表面应抹平刷毛，待砼初凝后，及时按照技术规范要求做好养护工作。

⑤、预应力张拉、压浆、封头

根据设计要求，待砼强度达到85%以上方可进行预应力张拉。预应力筋的切断应要用砂轮锯或其它机械方法，禁止采用电弧切断。

钢绞线张拉程序：0→初应力（10%σcon）→σcon(持荷2min锚固)。

采用两台YCW25千斤顶两端同时张拉，张拉时划线、测伸长、插垫等工作应一致。

每个张拉横断面断丝，滑移总和不超过该断面钢绞线总数的1％，为了防止在张拉完成后发生滑丝现象及长期放置产生预力筋腐蚀，在一批预应力筋张拉完毕后，立即进行孔道压浆。

灌浆顺序：先灌下孔道，后灌上孔道，并应将一处集中的孔道一次灌完，以免孔道串联而将管道堵塞；如集中孔道无法一次灌完时，应将相临未灌孔道压水冲洗，使灌浆时畅通无阻。水泥浆由一端压入，另一端用真空吸浆机排出孔道内空气，使浆体密实。压浆过程应连续进行不得有间断。出浆孔流出浓浆后才能关闭连接管和压浆咀，卸拨连接管时，不应有水浆反溢现象。同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断。如遇机械事故不能迅速恢复则应安装水管冲掉已灌水泥浆，并将一切预留孔道疏通，待重新压浆。

夏季进行压浆工作采取降温措施，使水泥温度不超过30℃；在冬季应采取保温措施，使构件的混凝土温度在24小时内不低于＋5℃时进行压浆。压浆完毕后即可封锚、封头。

梁板封头砼强度达到5Mpa后，利用龙门桁架将梁板移至存梁场存放，按设计支承位置支垫梁板并注明浇筑时间、编号按顺序堆码，以备安装。

安装前应详细复测桥梁墩台平面位置、高程、孔径，且砼强度必须达到80%以上，同时将墩台支座垫石用水灰比不大于0.5的水泥砂浆抹平、刷毛，使其顶面标高符合设计要求，表面保持清洁干燥和粗糙，经检查无误并经监理工程师批准后方能进行安装。为了提高梁板的安装速度，安装全部采用架桥安装。拟用一套DF30/70Ⅲ型架桥机根据施工现场实际情况逐孔架设安装。用运梁平车将梁板从预制场运至架桥机后端，架桥机可实现空心板的枞、横向移动，直接安装到位。

T梁安装就位以后，应先浇筑企口缝，待企口缝砼强度达到100%后，再进行桥面系施工作业。

混凝土桥面小型机具施工工序为：测量放样→预制或现浇梁顶面凿毛→铺设桥面钢筋网→拌和混凝土→运输混凝土→摊铺混凝土→振捣混凝土→提浆、刮平→机械抹平→机械抹灰→表面抹光制毛→拆模→养护→机械锯缝。

采用三轴式摊铺机分幅铺装桥面砼，用型钢作砼侧模及摊铺机轨道，施工时应牢固稳定，并控制好标高以使桥面铺装厚度及坡度满足设计及技术规范要求。

为使桥面铺装与梁板构件紧密结合，预制梁板时，板顶表面砼拉毛，浇筑前用高压水冲洗干净。

浇筑桥面混凝土前，应在桥面范围内布点测量高程，以确定浇筑后的铺装厚度。

桥面铺装应在单幅全桥纵向分两次进行，或按设计要求办理。

混凝土的铺设要均匀，用振动器压实，并用整平机整平。

在一段桥面铺装修整平并在其收浆、拉毛后，应尽快予覆盖和进行养生，以备下一步路面施工单位铺筑沥青砼面层。

安装前应对上部构造端部的空隙宽度和预埋钢筋的位置进行检查是否符合设计图纸要求，并将预留凹槽内砼打毛，清洗干净，根据生产厂家提供的安装温度或温度范围，检验实际气温与安装温度是否相符合，如有出入，应调整伸缩装置的安装宽度。

在预留凹槽内划出伸缩装置中心线及顺缝向与垂直缝向的标高，将伸缩缝置于预留凹槽内，使伸缩装置正确就位，如伸缩装置坐落在坡面上，需作适应纵横坡的调整。此后，将锚固钢筋与预埋钢筋焊接，使伸缩缝装置固定，禁止在伸缩缝装置边梁上施焊以免造成边梁局部变形，伸缩缝固定后即可松开夹具。

安装伸缩装置的最终一道工序是在凹槽内浇筑砼，要严格采取措施防止砼溅散在密封橡胶件上和预留槽内，如果发生上述现象应立即预以清除。浇砼前，应经监理工程师对安装好的伸缩装置进行检查认可。

栏杆系的施工时应严格控制，使外表平整、光洁、无蜂窝麻面、几何尺寸符合设计要求，安装后表面平整、线形顺直、外形美观。

因栏杆系施工均为悬空作业，所以操作人员必须拴好安全绳操作。

精确放出护栏平面位置，进行钢筋绑扎、模板安装，为保证护栏砼表面平整光洁，新订制加工一套定型钢模，面板接缝焊接处用砂轮打磨平整，安装时采用对拉螺杆连接，确保模板安装稳定，浇筑砼时不发生胀模和移位现象。模板底垫一层高标号砂浆抹平，以严格控制好模板标高，使护栏浇筑后线形顺适，外表美观，无明显的下垂和拱起，经监理工程师检查验收合格后进行砼浇筑。砼振捣器振捣时，特别注意护栏倒角处应仔细反复振捣，避免出现蜂窝麻面。砼浇筑后覆盖麻袋洒水养生，待砼强度达到5Mpa可拆模，拆模时注意不损坏护栏棱角。

（1）购买钢筋时应有工厂质量保证书，否则，不得使用于工程中。当钢筋直径超过12㎜时，应进行机械性能及可焊性性能试验。

（2）进场后的钢筋每批（同一规格、同一炉号，重量不超过60T）内任选三根钢筋各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率：一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验。

（3）如果有一个试件试验失败或不符有关要求，另取两个试件再做试验。如果两个试件中有一个试验结果仍不符合要求，则该批钢筋将拒收，或根据试验结果由监理工程师审查决定降低级别用于非承重的结构。

（二）、钢筋的贮存、加工与安装：

（1）钢筋应贮存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，并应使其不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀和表面破损。

（2）当安装于工程时，钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。

（3）钢筋应无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。

（4）不同级别的钢筋要分别储存，并设以标志，以便于检查和使用。

盘筋和弯曲的钢筋的调直方法应取得监理工程师批准。采用冷拉调直时，其冷拉率I级不宜大于2％；Ⅱ、Ⅲ级钢筋不宜大于1％。

（1）除图纸所示或监理工程师书面批准外，所有钢筋的截断及弯曲工作均应在工地工场内进行。

（2）钢筋应如按规范规定的形状进行弯制。除监理工程师另有许可者外，所有钢筋均应冷弯。除图纸所示或监理工程师特别同意者外，部分埋置于混凝土内的钢筋不得就地弯曲。

（3）主钢筋的弯制及标准弯钩应按图纸及《道路工程制图标准》（GB50162－92）的规定执行。

（4）箍筋的端部应按图纸规定设弯钩，并符合（GB50162－92）规定。弯钩直线段长度，一般结构不宜小于5d，抗震结构不应小于10d（d为钢筋直径）。

4、安设、支承及固定钢筋

（1）所有钢筋应准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。钢筋应可靠地系紧在一起，不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。

（2）桥面板钢筋的所有交叉点均应绑扎，以避免在浇混凝土时钢筋移位。但两个方向的钢筋中距均小于300mm时，则可隔一个交叉点进行绑扎。

（3）用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块，其形状大小应为监理工程师所接受。同时，其设计应使在浇混凝时不致倾倒。垫块混凝土的集料粒径不得大于10mm，其强度应与相邻的混凝土强度一致。用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。

（4）钢筋的支垫间距在纵横向均不得大于1.2m。桥面板混凝土的钢筋安设按照图纸所示，在竖向不应有大于±5mm的偏差。

（5）不得用卵石、碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。

（6）任何构件内的钢筋，在浇筑混凝土以前，须经监理工程师检查认可。

（7）钢筋网片间或钢筋网格间，应相互搭接使能保持强度均匀，且应在端部及边缘牢固的绑扎。边缘搭接长度应不小于一个网眼宽度。

（8）制作安装在预制构件上的吊环钢筋，只允许采用未经冷拉的I级热轧钢筋。

（1）经监理工程师同意，屈服强度高的钢筋可以代替屈服强度低的钢筋，但代用钢筋总面积和总周长及根数分别不得小于原图所用的钢筋。

（2）不得以多种直径的钢筋代替原有同一直径的钢筋。

（3）代用钢筋的净距应符合《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTJ023－85）第六章的规定。

（4）光圆钢筋不得代替带肋钢筋。

（5）代用的钢筋层数不得多于原图纸规定的钢筋层数。

二、混凝土工程施工方法和质量保证措施

（一）、普通混凝土的施工工艺：

（1）浇筑混凝土前，全部模板和钢筋应按图纸要求进行检查设置是否正确并清理干净，不得有滞水、锯末、施工碎屑和其他附着物质，未经监理工程师检查批准，不得在结构任何部分浇筑混凝土。在浇筑时对混凝土表面操作应仔细周到，使用砂浆紧贴模板，以便混凝土表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。

（2）混凝土应按一定厚度、顺序和方向，自下而上地、水平地分层浇筑，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层的前端应距先浇筑的下层的前端1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。

（3）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应经试验确定，并经监理工程师认可，若超过允许间隔时间，按施工缝处理。

（4）混凝土在浇筑前，混凝土的温度应维持在10℃至32℃之间。

（5）除非监理工程师另外同意，混凝土由高处落下的高度不得超过2m。超过2m时应采用导管或溜槽。超过10m时应采用减速装置。导管或溜槽，应保持干净，使用过程要避免发生离析。

（6）混凝土初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。

（7）混凝土浇作过程，应随时检查预埋件（螺栓、锚固筋等）位置，如有任何位移，应及时矫正。

（8）除非有监理工程师批准的适当的照明系统，否则不得在晚间浇筑混凝土。

（9）雨天在浇筑中及浇筑后，应有防雨淋浇措施以保护混凝土不受雨水的不利影响。

（10）在刮风的天气投料及拌和时，应采取有效措施，防止最低限度地减少水泥的损失。

（11）工程的每一部分混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录，供监理工程随时检查使用。

（二）、预制构件混凝土的施工工艺：

（1）预制场地应平整、坚实、清洁，并采取排水措施，防止场地沉降。每个预制块件应一次浇筑完成，不得间断。预制构件宜采用钢模板。

（2）所有预制构件，其上拱度不应大于图纸规定值。

（3）采用平卧重叠法浇筑混凝土时，下层构件顶面应设隔离层；上层构件须待下层混凝土强度达到设计等级的30％以上后，方可浇筑。

（4）T形梁的腹板底部为扩大断面，应先浇筑其扩大部分并振实，再浇筑其上部腹板及梁翼缘板。

（三）、水下混凝土施工工艺如下：

水下砼是在特殊环境中生产的产品，它不仅要承受各种外力荷载，而且要受恶劣环境的影响。因此，对它的基本要求：既要满足设计强度，又要具有耐久性；同时，还要满足良好的粘稠性、和易性、自密性。

(1)、水泥一般采用生产厂家质量稳定可靠的水泥产品，标号以425号为宜。水泥初凝时间在2.5小时以上；水泥最小用量不低于350kg/m3。

(2)、粗骨料。宜选用坚硬砾石或碎石，应优先采用砾石。粒径以5~40mm连续级配，最大粒径不得大于钢最小净距的1／3，同时不得大于40mm。

(3)、细骨料。应选用级配良好，质量坚硬、洁净的中、粗砂。含砂率为40～50％。

(4)、外加剂。必须先经过试验，以确定掺入量和掺入程序。水下砼应用减水剂和缓凝剂，以增加和易性和延缓初凝时间。减水剂常用木质素磺酸钙、MF、NNO等；缓凝剂有酒石酸、糖蜜、木钙等。

(5)、水灰比。通常为0.5～0.6，塌落度为18～22㎝。当用了减水剂时间减小水灰比，以保持同等和易性为准。塌落度控制，初灌时取低值，结尾时取高值。

水下砼灌注的施工组织十分严谨，必须从人员配备，机具设备状态、材料质量到施工方法作周密安排，做到施工有序、环环扣紧，快速、连续完成。

(1)、灌注首批砼。这是水下灌注的关键工序，必须集中足够的砼数量一次下注封底成功，并保证导管埋入砼内不小于1.0m。

(2)、连续灌注砼。确认首批砼灌注正常后，必须立即连续灌注砼，严禁中途停顿，直至桩顶为止。在灌注过程中，应经常用测锤探测砼上升高度，并据此适时提升，逐级拆卸导管。注意导管提升要徐徐进行，务必保持管端埋深在2.5m以上，最小也要1.5m以上，以防止断桩现象发生。只要管内能顺畅流出，则保持导管最大埋深，以减少导管提升拆卸的时间。

(3)桩顶处理。砼灌注应高出桩顶设计高0.6~1.0m，以便清除桩顶部的浮浆水蚀层。处理位于水中的桩顶，可在砼初凝前，用高压水冲射桩顶超标高的砼层，要注意保留桩顶超标高不小于20cm，待砼强度达到70％时，抽水人工凿除。

第八章工程质量管理体系及保证措施

建一项工程，树一座丰碑，创一流工程，优质服务确保工程质量达到优良率90％以上。

1、严格按质量方针，实行科学管理，精心施工，优质高效，降低成本，消灭通病。

2、创优良，出精品，确保工程质量优良。

3、对原材料进场前后严格把关，合格率100％。

4、各种检测资料真实齐全，按ISO9000标准处理归档。

三、建立建全质量保证体系。

2、质量是企业永恒的主题，是企业的命脉，我们将按本单位，贯彻ISO9000簇建立的质量体系进行运转严格执行“质量第一”的方针，严格按照有关规范，标准精心施工，以提高企业的信誉的竞争力。

3、为了保证质量目标的实现，将采用的几个主要措施。

（1）、加强质量教育，增强全员创优意识，通过标语制度，现场分析会等宣传教育方式，不断强化全员质量意识，全员参与贯彻生产的全过程，使员工意识到质量第一，争优质工程是企业生存、发展的需要，从而牢固树立“质量第一，信誉第一、用户至上”的观点，调动全体员工的积极性和自觉性。

（2）、建立工程质量管理责任制：本着“谁主管，谁负责”的原则，行政主管亲自挂帅，工程队，各作业班组设质检员，建立建全内部质检制度，加强质量管理网络，即建立：

②隐蔽工程检查签证制度

③质量责任制度和评定奖惩制度

（3）、强化管理，严格控制质量：我们将以“高起点、高标准、高质量、高速度”做好本合同段工程。积极进行全员、全方位的标准化管理，依据国家合同规范质量标准，结合本单位的实际，围绕质量中心，制定各种岗位责任制，在施工中做到事事有标准，有依据、规范施工，对标检查，规范作业行为，把好技术交底关、材料验收关、工序交接关，加强对质量全过程的控制，各分项工程均有交底，使被交底者心中有数，做到按标准的规范施工，原材料要抽样合格方可进场，对不合格材料，坚决不准进场使用，对工序交接：如上道工序不合格，下道工序不准施工，必须对上道工序完工合格签证后，方可下道工序施工。

（4）、工程的特殊过程，关键工序、质量关键部位施工中的薄弱环节，将编制施工工艺方案和质量检查控制方案，实施超前控制，防患于未然的保证每一项工程和关键工序处于受控制状态，步骤：人员（岗前培训，持证上岗）→材料（采用检查合格的材料，并按标识分开堆）→施工技术交底→制定方案→实施→疑难讨论纠正→检测（数量论证，确定其可行性）→各种环节检测资料和记录归档。

4、工程质量自检，质量管理制度

项目经理部成立专职质检小组，对本桥工程质量实行宏观控制，至少每月一次，并写出质检报告对存在的问题通过开现场会的形式，分析讨论，及时纠正整改。把关控制人员要相对独立，不受外来干预有职有权，对质量行使一票否决制。

对参战员工实行不同金额的风险抵押制，目的是促使全员参与质量管理每个过程，增强质量意识，视质量为企业的生命，让企业施工人员明白质量进度效益的辩证关系，即有质量才有进度，有质量才有效益。进而杜绝质量隐患。

四、工程施工过程的主要控制措施

1、原材料的检验控制。

（1）入库自检和专业检验：这是把关的重要途径，对外来材料严格按规范要求验收入库，并按ISO9000程序文件要求做好现场存放管理。对不合格的原材料一律不予接收。配备专业的、责任心细的同志负责此项工作，并建立一套完善的原材料采购制度，把好材料质量关。

（2）发放材料自检：发放依然要求进行严格的自检，对不同规格的材料要分类存放，做好标识，避免因工作失误造成误发材料，影响工程质量的现象发生。

（3）投料自检：材料运到工地使用，投料就会是杜绝不合格产品产生的最后一道防线。操作手对材料规格、大小要求要十分熟悉，因此专职质检员必须从计划领料起追踪到工地现场进行有效控制。

2、工地实验室的配置。

工地实验室要严格按工程所需配齐所有的试验器具；并配置工作经验丰富、专业能力强的人员担任实验工作。

3、施工过程中工序的质量控制。

（1）实行质量目标管理，把质量目标层层分解，落实到施工的每一道工序上，把质量目标落实到每一个施工人员肩上。

（2）工程施工技术工作上，严格执行施工技术交底制度，和他人复核制度。

（3）施工操作上严格按招标文件和现行施工规范执行。

（4）内部质检上严格执行现行质量验收规范。

（5）工程试验上严格执行现行验收规范。

（6）做到试验资料不充分不开工，测量放样不复核通过不开工，施工技术交底不合理不全面不开工，技术工作不复核不开工。

（7）不能保证工程质量的施工工艺不采用，有能确保施工安全的施工方法不采用。

（9）定期校难地工使用的各种计量设备、试验设备，确保其完好。

（10）认真负责，实事求是地做好各种施工原始记录。

（11）积极配合监理工程师及其对工程质量的检查验收工作。

五、主要工程项目保证质量的技术措施

（1）施工前，精确测定各墩台位置，发现问题及时与设计单位沟通，避免出现误差。

（2）加强桥梁基础隐蔽工程的质量检查；基础施工尽量安排在非雨季施工，并采取保护措施，基础开挖后，及时请工程师进行检查，符合要求方可进行下道工序。

（3）严格把好材料关，水泥、钢筋采用大厂的，并对其进行现场抽检，各项技术指标合格后方可使用。

（4）桥梁墩柱采用整体钢模，对于异刑构件浇筑的结构采用内封竹胶板，安装牢固紧密，板缝平整，模板缝和施工接缝不大于1mm，错缝不大于2mm，大面平整度不大于3mm，确保不漏浆，不跑模。

（5）砼采用自动计量的拌合站生产，砼运输车运输，砼泵车灌筑。坚持过程试验制；对每批砼场进行坍落度试验并作好记录，将坍落度在标准坍落度的±15mm范围内，确保强度试验的频率，试验强度满足规范要求，结构物能一次浇筑的必须一次灌完，振捣时一般控制在30cm以内，遵循快插慢拨。

（6）钢筋在加工时采用模具配合，以保证加工精度，焊接优选闪光对焊。

第九章安全生产管理体系及保证措施

一、坚持“安全第一、预防为主”的基本方针

1、对参战员工进行安全教育培训，特种作业人员必须持证上岗，做到安全生产、人人有责，从而提高全体员工的安全意识。

2、建立健全生产安全管理制度，落实各级部门安全责任制。

3、几个特殊环节的预防保证措施。

（1）、场地建设必须按施工总平面图布置，符合安全技术规则，设备、材料、临时设施，临时水电线路，生活设施等场地布置标准化。

（2）、本合同段沿岷江，在施工过程中做到“三定一坚持”即一定人员，专人负责设备的安装，拆卸、检修、操作、指挥、吊挂作业。二定责任，对以上各种人员都应明确职责，健全安全生产责任制。三定制度，建立保障安全作业的规章制度。作业区域内挂醒目的标志，严禁作业过程中下方有人穿行，电机作业设紧急自动开关，作业人员不得离岗或与他人说笑聊天，高空作业安置防护网和安全绳，在吊装过程中要统一信号，统一指挥，任何岗位出现故障，必须立即向指挥员报告，不得自作主张，分工明确，紧密配合。作业人员系安全带，戴安全帽，禁止穿拖鞋作业和酒后上岗，特殊危险区域设置防护栏和明显标志。

（3）、桥涵挖基作业：

A、作业人员必须正确佩戴安全帽，使用安全带，孔内作业人员身系的“强提保险绳”不能随意摘除。

B、孔口操作平台搭设应牢固，并应设置高≮0.8ｍ的安全围栏。

C、孔口护壁制作时应高出自然地面≮0.3ｍ，作业过程中应经常清除孔口四周撒落的渣子。以保持孔口井坎高度

D、孔口附近地表排必须畅通，严禁积水。

E、出渣送料用的起重提升机具制作。安装必须符合安全使用的要求，操作提升机具应遵守安全技术操作规程，严防提升的渣料呈“自由堕落状”堕入孔底。

F、孔内井壁上应设置安全爬梯，严禁作业人员攀登井绳或脚踩桩孔壁台阶出入桩孔。

G、孔内挖土时，作业人员上方距孔底22.5ｍ高处设置半圆形防护挡板，以便渣料进出桩孔作业人员躲避。

H、作业过程中孔口近旁设置安全禁区，严禁在孔口近旁堆放弃方，物料等。

I、作业人员下孔前必须先检查孔内尤其是孔底部位的空气分，确认安全无误后方可下孔作业。

J、在成桩前，孔口处应设置安全警示标志，夜间示警红灯及孔口罩盖，严防挖孔间歇期人畜掉入孔内。

K、挖孔作业必须搞好安全供用电。

L、孔内要用爆破法清除孤石、岩层时，须严格控制药量，确保挖孔安全。

M、群桩挖孔作业，应确保安全作业间距；当桩距<2ｄ（ｄ为桩径）时，采用跳桩开挖；排桩跳挖的最小施工净距≮4.5ｍ。

①、采用通用的安全配电箱，实行一机一闸一漏电保护置。主要配电箱均作接地以防止感应电伤人。

②、照明线路不能与动力线路混用，钢筋木工机械、搅拌机等电动机械使用的电缆必须严格检查，不能使用绝缘性差的或有破损的电缆。

③、机械设备移位、电器检修时必须断电操作，严禁带电作业，并挂上警示牌。移位时必须有专人指挥。专人照看电缆，防止电缆压坏损伤。

④、移动电器修理电器由专业人员进行，非专业人员严禁操作。

（5）梁板吊装施工措施

①、三保险（吊钩、绳筒、断绳）五限位（吊钩高度、变幅、前后行走、起重力矩、驾室升降）必须齐全、灵敏、可靠。

黄家沟大桥安全施工方案②、操作人员、指挥人员必须持有效证件上岗

③、严格按架桥机使用说明安装、调试。

④、验算T梁实际重量和架桥机最不利情况的最小荷载。

⑤、吊装之前必须经过荷重试吊合格后，方可正式使用，并按统一信号，在统一指挥下进行作业。

边坡支护施工方案⑥、T梁达到设计吊装强度后才能予以吊点安装吊钩。T梁安装就位之后立即进行有效的支撑和接。

⑦、运梁导轨辅设平整，导轨中间平整无杂物，排水畅通。夹轨器齐全，作业时必须夹好。