施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

水多湖川特大桥施工方案

本桥中心位置位于本标段DK28+744.7处，起点里程为DK27+900.78,终点里程为DK29+590.5。桥址位于两丘陵谷地，地形平坦宽阔。河床西岸有少量耕地和林木，地形平缓，河床表层岩性以中粗砂为主。

该桥线下工程开工时间2011年10月25日，完工时间为2012年8月15日。

2011年10月25日—2011年12月15日，完成85%桩基。

由于特大桥跨两条高压线及解柴公路，6号、29号墩桩基待高压线改后才能施工。如果施工期间气温降到冬季施工的温度时2016版20kV及以下配电网工程概算定额 第三册 架空线路工程，按照冬季施工方案施工，冬季施工方案见（7.冬季施工措施）。

2012年3月23日—2012年8月15日，桩基、墩台身及垫石施工。

2.施工总体布置及规划

项目部组织机构：施工负责人:冉晓军

2.2．模板及施工机械

模板：为避免模板的过度疲劳使用，引起安全隐患。计划制作坡比30:1墩身模板3套，坡比42:1墩身模板3套，

施工机械：桩基施工，3台旋挖钻机，吊车16吨1台；墩台身施工，挖掘机1台，装载机1台，吊车25吨3台，混凝土泵车2台。

水多湖川特大桥施工用电为拌合站变压器引线，另外现场配备GF50发电机2台提供意外断电时用电需求。

3.施工技术方案及方法

3.1.水多湖川特大桥总体施工方案：

水多湖川特大桥韩家村桥台及桥墩基础采用旋挖钻孔桩施工方法，塔然高勒台采用挖井施工方法。墩身采用组合式钢模，台身采用大块钢模板混凝土连续浇注。砼采用拌和站集中拌和，砼罐车运送至现场，泵送入模，机械振捣。

下部：施工准备→桩（挖井）基础施工→承台施工→墩（台）身施工→台帽施工→桥面系施工→附属工程施工。

本桥韩家村桥台及桥墩基础采用旋挖钻施工方法。

3.3.1.1.施工准备

由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有足够的承载力以免钻机沉陷或倾斜。

合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。

合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。

由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。

(2)钢护筒制作及埋设

钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。

3.3.1.2.钻进成孔

对黏结性好的岩土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。

现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1.5～2.0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。

制备泥浆的的设备有两种，一是用泥浆搅拌机，二是用水力搅拌器。使用粘土粉造浆时最好用水力搅拌器；使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。

钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。

塌孔严重需采用帷幕灌浆或砂浆二次成孔。

①旋挖钻机的设置及调整

施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。

在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。

钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对回填土层采用保护措施进行施工，对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。

钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。

地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。

钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。

对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。

孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。

确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。

3.3.1.4.清孔及检测

清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。

清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。

待钢筋笼到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重≯1.03，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。

3.3.1.5.钢筋的制作与安装

(1)对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于15米，以减少现场焊接工作量。现场焊接采用单面焊接。

(2)制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

(3)钢筋骨架保护层的设置方法：

钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

骨架的运输在平板车上加托架。用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，用以运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。

(5）骨架的起吊和就位

钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在井口两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。3.3.1.6.砼灌注

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。

钢筋笼下放到位固定后，立即安放导管。导管采用钢管制成，接头为快速螺纹接头。导管使用前做水密、承压及接头抗拉试验，然后用汽车吊逐段吊装接长、下放，导管下端距孔底的距离满足设计和规范要求。

混凝土导管安放完后，若孔底沉碴厚度大于规范设计要求，利用导管进行二次清孔，使沉碴厚度、孔内泥浆性能满足设计及规范要求。清孔时及时向护筒内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑水下混凝土。

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。

打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间不超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。试件施加标准养护，强度测试后填试验报告表。强度不合要求时，及时提出报告，采取补救措施。

有关混凝土灌注情况，在灌注前进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记录。

灌注水下砼时，经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。

测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

桩基采用小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。

不小于设计孔深，并进入设计土层

浇筑混凝土前桩底沉渣厚度

钢筋骨架在承台底以下长度

本桥塔然高勒桥台采用挖井基础，基础高7m，纵向4.8m，横向14.4m。

挖井采用竖直开挖，钢筋砼护壁分节支护地表，松软地层深4m以内软石地层采用挖掘机直接开挖，人工手持风镐清边到设计位置；超过4m深基坑采用松动爆破，长臂挖掘机清土，人工手持风镐清边，清边到位。

见“挖井基础施工工艺流程图”。

挖井基础施工工艺流程图

1)施工准备：施工前根据工程地质和水文地质条件以及安全施工要求、提高开挖速度和因地制宜的原则，护壁采用现浇砼。其它施工准备如下：平整场地，铲除松软的土层并夯实；定出挖井基础准确位置，设置护桩并经常检查校核；井口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水；安装提升设备（上部用人工配合挖掘机出渣）；布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加井壁压力、影响施工。

2)锁口：锁口的宽度为0.5m，高度为0.3m，锁口坡度2%。

3)护壁钢筋布置：护壁采用φ8钢筋网片，网格间距为20cm×20cm每1.2m设一环圈梁。

4)墩身预埋钢筋：墩身钢筋预埋深度不小于2m，钢筋接头及焊缝长度满足设计和规范要求。

5)土质基础挖井采用分节开挖，每节高度控制在1m，挖一节支护一节。当遇不良土质、滑动面及流砂时，缩短每循环的开挖深度，增加护壁配筋率，情况严重时采用套筒法处理。

如遇开挖至硬岩，整体稳定性好的地层时，采用爆破方式进行开挖，开挖后休整基坑侧壁，保证不超挖、不欠挖，可不进行护壁模板支护。

开挖施工尽量避开雨天，护壁及时跟进。

岩质基础井挖时一般采用破碎锤开挖及光面爆破的施工方法，光面爆破时，注意光爆孔的密度以及造孔的精度，装药梁具体根据实际的岩质作爆破试验得出，爆破设计考虑采用爆破孔密，装药量小的方案进行施暴。

开挖时连续下挖，减少中途停顿的时间。下挖过程中掌握土层情况，做好下挖记录，选用有利的下挖方法。

井内除土先从中间开始，对称、均匀地逐步向四角处挖土。

6)井内排水：井内排水采用潜水泵抽水，井外排水通过临时水沟排水。

7)地基检查及处理：挖井基础达到设计标高后，进行井底处理，做好平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。

8)基础钢筋及部分墩身预埋钢筋采用现场直接绑扎成型，钢筋加工场加工钢筋合格后运至现场，搭设施工脚手架进行现场绑扎和焊接。

9)砼施工：如果基坑地下水丰富，先进行抽水，再进行砼浇筑，常规分两次浇筑，采用振捣棒振捣，砼下料口距砼的高度不得超过1m。

挖井基础砼浇筑分两次进行，第一次浇筑到墩身预埋钢筋的底部，开始绑扎墩身预埋钢筋，钢筋绑扎完成以后接浇砼到基础顶部标高位置。

由于挖井基础断面大，混凝土数量大，为降低基础混凝土结构内部的温升，防止因结构内坑壁、空气温差所产生的混凝土开裂，在施工中采取以下措施：

①优化混凝土配合比。采用适合大体积混凝土使用的弹性模量低的粒径较大、级配良好的碎石；采用经筛分处理的中砂；按铁路砼工程应用粉煤灰技术规定，在砼中掺入适量磨细的粉煤灰，以减少水泥用量，降低水化热。

③合理安排施工程序，控制混凝土浇筑速度，避免混凝土拌合物堆积高差过大。在结构完成后及时回填土，避免长期暴露。

④混凝土分层灌注时，振动棒插入下层5～10cm，每点的振捣时间控制在30s，以混凝土不再有显著沉陷、无气泡冒出、表面平整、并已泛灰浆为宜。

⑤当灌注混凝土接近井顶设计高程时，按有关规范规定设置桥墩主筋、桥台插筋或接榫片石，做好施工缝处理，确保墩台混凝土与基础连接质量。

（1）承台施工工艺流程

桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。

采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。

（3）凿除桩头、桩基检测

破桩头前，在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。

桩头凿完后应报与监理验收，并经设计院小应变检测合格后方可施工垫层。

承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即施工基础垫层。钢筋绑扎时在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。

承台模板采用组合钢模板。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位

混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。

混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。

砼达到设计强度后进行基坑回填，湿陷性地段桥墩承台采用2∶8灰土回填，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度10～20cm，用3TA55冲击夯夯实。

在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。

3.3.3.桥墩台身施工

本桥梁采用圆端形实心桥墩，台身采用大块拼装钢模板，钢管架加固支撑；墩身采用厂制定型组合式钢模板，实体墩身15米以下身采用一次整体组模，15米以上分节组模。

钢筋在钢筋加工厂进行加工，现场绑扎。混凝土采用砼搅拌站集中搅拌供应，由混凝土输送车运输，输送泵或输送泵车泵送入模，10米以下一次性浇注，10米以上分节浇注。覆盖塑料膜保湿养生。

墩身采用组合式钢模，由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度。混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用吊车整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台＜1mm，拼缝＜1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用全站仪校正钢模板平面位置及垂直度。

桥梁墩台钢筋由加工场统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。

钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此侧模安装可采用的塑料垫块或钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级砼垫块。以增加混凝土表面的美观性。

为保证钢筋的可靠连接，钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头不得超过该截面钢筋总数的50%。，钢筋钢筋采用连续焊连接。主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。混凝土垫块采用高聚脂UPVC垫块。

混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。

砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，串筒出口距砼表面1.5m左右。防止砼离析。

浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。

浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm的间距，插下下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。

砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。

混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。

浇筑混凝土时，经常检查模板、钢筋、预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。

夏季用塑料薄膜、尼龙布围包墩台，或用麻布围包墩台洒水养护天，冬季采用覆盖保温方式养护。养护时间按施工规范要求操作。

（5）支承垫石和锚栓孔

支承垫石浇注采用定制钢模板，采取全桥联测和跟踪测量的方法，精确控制各墩支承垫石顶面相对和绝对标高满足设计要求。预留孔洞定位准确，固定牢固，施工时跟踪测量，施工完适时拆除模具，清理空洞，检查位置、深度，进行二次处理。预留孔洞当年不能实现架梁，需要越冬时，必须采取封闭措施，确保孔内不积水，避免冰涨破坏。

3.3.4.T形桥台施工

桥台台身模板选采用大块拼装钢模板，桥台混凝土采用砼搅拌站集中搅拌供应，由混凝土输送车运输，输送泵或输送泵车泵送入模，一次浇筑成型。覆盖塑料膜保湿养生。钢筋在钢筋加工厂进行加工，现场绑扎。

台身采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑，模板由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度。根据梁端线和梁缝用全站仪准确定出胸墙位置，胸墙必须充分加固，保证其竖直。防止架梁时出现梁缝与设计相差较大，难以处理的情况。台身、台顶施工缝要严格按设计和规范进行。并作好施工缝处理。

基本要求：钢筋具有出厂合格证；钢筋表面洁净、平直、无局部弯折，使用前将表面油腻、鳞锈等清除干净；带肋、光圆钢筋及盘条，其性能分别符合规定；各种钢筋下料尺寸、钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。

钢筋安装要求：承台与桥台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求，台身钢筋与预埋钢筋按50%接头错开配置；台身钢筋规格多、数量大，为确保施工精度和绑扎质量，钢筋绑扎作业在固定胎架上绑扎；采用定型塑料垫块，保证钢筋的保护层厚度。

钢筋、模板经检查合格后，进行混凝土浇注。混凝土的拌和、运输、及浇注方法同墩身混凝土施工方法。拆模后及时进行养护。

浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查混凝土的均匀性和坍落度；浇筑混凝土使用的脚手架，便于人员与料具上下，并保证安全。

混凝土分层浇筑厚度不超过30cm；采用振动器振动捣实。混凝土浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，按工作缝处理。墩身截面突变处不设施工缝。对于工作缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍。

在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正；预留孔的成型设备及时抽拔或松动；在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。结构混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹洒水养护。

夏季用塑料薄膜、尼龙布围包墩台，或用麻布围包墩台洒水养护天，冬季采用覆盖保温方式养护。养护时间按施工规范要求操作。

（5）支承垫石和锚栓孔

施工方法和注意事项与桥墩相同。

3.3.5.桥墩台混凝土工程质量通病和防治措施

3.3.5.1.混凝土蜂窝、麻面、孔洞

1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并刷油。

2)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒等进行下料。

（2）处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。

1)钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。

2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。

3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用小型振捣棒进行振捣。 

（2）处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣滓和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。

3.3.5.3.缺棱掉角

（1）预防措施：模板在浇筑混凝土前应清净刷油，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应达到规范强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角。

（2）处理方法：可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后DB37／T 3015-2017标准下载，视破损程度用1：2水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

3.3.5.4.强度不够，均质性差

（1）预防措施：水泥应新鲜无结块；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。

（2）处理方法：当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。

3.3.5.5.混凝土裂纹

1)加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩DBJ61／T 79-2014标准下载，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。