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铁路桥面附属及无砟轨道施工组织设计

禹济特大桥实施性施工组织设计

(1)禹济特大桥设计图纸、工程量清单。

DB44／T 1350-2014 高速电路用覆铜箔层压板技术规范.pdf(2)京沪高速铁路总指及济南指挥部指导性施工组织设计。

(3)京沪高速铁路土建工程二标段实施性施工组织设计。

(4)秦沈铁路及在建的武广、郑西客运专线的施工经验、上海安亭京沪高速铁路试验段科研成果，铁道部组织实施评审的高速铁路有关成果。

(5)国家有关方针政策和国家、铁道部颁布的有关规定、规范、施工指南和验标等。

(6)通桥（2008）8388A《常用跨度梁桥面附属实施》

(7)通桥（2008）2322A－Ⅱ《时速350km客运专线铁路无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线，预制）》

(8)现行铁道部有关技术指南和验标、技术条件等。

(9)《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道10个暂行技术条件》；

(10)《客运专线铁路无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》铁建设<2007>85号；

3.2.2010年剩余工程数量

518孔，其中32m梁234孔（声屏障35孔），24m梁19孔，20m梁1孔

4.1桥梁附属工程总体安排

桥面系及附属工程包括：防撞墙、接触网支柱基础、边竖墙施工、遮板、栏杆、防水层铺设、保护层浇筑、泄水管安装、伸缩缝安装等项目。

在8#搅拌站设置遮板预制构件场地，完成全部预制构件，通过汽车运送至施工现场，进行安装。以两个搅拌站为界分为四个施工段：前期以7#站为中心向大小里程开辟两个施工段；后期架桥机通过8#拌合站后，以8#站为中心向大小里程开辟两个施工段。总体施工顺序如图所示：

桥面系工程2010.01.01～2010.08.31工期9个月

防护墙、竖墙B2010.01.01～2010.04.20工期3.5个月

遮板、竖墙A2010.01.01～2010.04.30工期4个月

栏杆、盖板安装2010.04.31～2010.08.31工期4个月

防排水设施施工2010.03.16～2010.08.31工期5.5个月

伸缩缝2010.01.01～2010.07.31工期7个月

由于梁端挡水台必须与无砟轨道底座板同时施工，防排水设施必须在无砟轨道底座板施工完成后，才能施工；故伸缩缝、防排水设施工期按无砟轨道底座板计划工期进行。

桥面系工程施工共设10个现场作业班，共计236人；具体施工队伍布置及任务划分如表所示：

施工队伍布置及任务划分表

2个班（7#、8#拌合站各一个）

防撞墙、接触网支柱基础、边竖墙施工、遮板、栏杆、通信槽RPC粉末砼盖板的安装、防水层铺设、保护层浇筑、泄水管安装、防落梁及伸缩缝安装

管段内施工控制测量及线形监控

本段线路所经地区水网密布，水系发达。施工时采用线下工程施工队伍的取水点作为施工用水来源。

沿线电力资源丰富，沿线均高压电力线或交错或平行线路分布，生活和施工用电可就近引入。在桥面上备用50柴油发电机,随时可满足施工需要。

4.2轨道板施工总体安排

CRTSⅠ型轨道结构由钢轨、弹性分开式扣件、充填式垫板、预应力轨道平板、水泥乳化沥青砂浆调整层、C40混凝土底座板、凸型挡台及周围填充树脂等组成。

本段轨道结构的下部支承结构为路基和桥梁，桥梁轨道结构高度为657mm，底座板在梁面构筑并分段设置，每块轨道板底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝并对应凸型挡台中心并绕过凸型挡台；底座板范围不设置防水层及保护层，梁体采用预埋套筒植筋连接;路基轨道结构高度为757mm，底座板在基床表层上分段设置，每4块轨道板底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝并对应凸型挡台中心并绕过凸型挡台；线路两侧及线间路基表面以沥青混凝土封闭。

轨道板在桥梁上的布置形式为主要分为P3685+P4962+P4962P4962+P4962+P4962+P3685（32m梁）；P4856A+P4856+P4856+P4856+P4856A（24m梁）；20m、29.25m简支梁和（32+48+32）m，（40+64+40）m、（48+80+48）m连续梁轨道板的布置形式尚不明确。曲线根据线路曲线半径设置底座板超高，采用外轨抬高方式，并在缓和曲线完成过渡，9000m半径曲线超高值为140mm，8000m半径曲线超高值为165mm。

CRTSⅠ型轨道铺设主要数量表

CRTSⅠ型轨道板铺设（块）

线下工程及两侧防护墙施工完成后，进行无砟轨道铺设技术条件评估。其后安装伸缩缝，采用“对称跳槽浇注法”施做底座板，即左右线横向对称纵向跳槽安装钢筋及模型，完成第一次混凝土浇注，其次安装底座聚乙烯泡沫板伸缩缝及侧模，进行第二次混凝土浇注，完成整孔梁体施工，第三步，底座板拆模24小时后，安装凸形挡台模板，施工凸形挡台。混凝土浇注采用长臂汽车泵泵送至梁面。

轨道板采用悬臂龙门吊铺设，利用既有便道，采用20吨平板运输车将轨道板运送至待铺设梁跨，悬臂龙门吊起吊运送至铺板作业面，轨道精调作业和水泥乳化沥青砂浆等紧随其后，每个作业面分为轨道板铺设、轨道板精调、水泥乳化沥青砂浆灌注三个区段，每个区段间隔距离为250m左右。形成“阶梯型”流水作业。见下图：

水泥乳化沥青砂浆原材料运送至原材料补给站临时存放，采用乳化沥青罐车、干料运送车、水车及时补充水泥砂浆搅拌车。液体采用泵送，固体采用吊车辅助加料。

4）施工段落划分及工期安排

根据线下工程沉降观测评估顺序及现场交通条件、施工环境，底座板及轨道板铺设共分8个施工段落，具体见下图

铺板施工计划根据评估段落先后顺序安排施工，采取原则“底座先行，铺板紧跟”，结合冬期铺板不能施工及轨道板临时存放不能大于7天要求，2009年安排底座施工，截止2010年3月1日前，完成第一评估段底座施工，轨道板铺设开始时间2010年3月5日，第三评估段和第八评估段由于距离较短，采用吊车起吊轨道板，底座板专门安排施工队施工。底座板施工计划每天完成5孔32m简支梁，轨道板铺设计划每天完成5孔，凸型挡台和凸型挡台树脂灌注根据施工进度及时跟进。依此类推，其它各评估段也按此安排施工。分段施工计划如下：

1）第一评估段里程DK389+855～DK394+135,（131孔简支梁）

底座板施工：2009年11月1日～2010年3月1日

轨道板铺设：2009年11月15日～2009年12月31日，完成30孔铺板工艺及物流总结

2010年3月5日～2010年4月1日，完成剩余101孔

2）第二评估段里程DK385+576～DK389+855,（130孔简支梁）

底座板施工：2010年3月2日～2010年3月28日

轨道板铺设：2010年4月2日～2010年4月27日

3）第三评估段里程DK385+400～DK385+576,（176m路基）

底座板施工：2010年4月1日～2010年4月15日

轨道板铺设：2010年4月15日～2010年5月1日

4）第四评估段里程DK394+135～DK397+738,（135孔简支梁）

底座板施工：2010年3月26日～2010年4月22日

轨道板铺设：2010年4月28日～2010年5月25日

5）第五评估段里程DK397+738～DK402+047,（132孔简支梁）

底座板施工：2010年4月23日～2010年5月18日

轨道板铺设：2010年5月26日～2010年6月22日

6）第六评估段里程DK402+047～DK406+919,（149孔简支梁）

底座板施工：2010年5月19日～2010年6月19日

轨道板铺设：2010年6月23日～2010年7月23日

7）第七评估段里程DK406+919～DK409+757,（88孔简支梁）

底座板施工：2010年6月24日～2010年7月14日

轨道板铺设：2010年7月25日～2010年8月14日

8）第八评估段里程DK411+768～DK412+062,（9孔简支梁）

底座板施工：2010年5月1日～2010年5月20日

轨道板铺设：2010年6月5日～2010年6月12日

利用既有钢筋加工场进行钢筋加工，重新规划钢筋场分区及功能，按照高标准、高起点、高要求，规范钢筋场文明施工。

对临时便道重新进行整修，施做道路两侧排水沟，整修道路顶面横向坡度，使其能够顺利通行轨道板运输车。

贯通全桥用电线路，使其能够达到工作面各种机械设备用电负荷，严格按照各项用电要求进行电路布设。

（4）水泥乳化沥青砂浆原材料存储站

水泥乳化沥青砂浆原材料存储站主要设施有，2个100吨乳化沥青存储罐，罐体进行保温或隔热处理，其中一个待检灌一个合格使用灌；干料存储仓库，分两个料仓，每个料仓储存满足储存70吨数量，料库底面采用砂浆抹面，屋内应有温度控制设备；水池大小为2×2×2m，具体布置图如下：

考虑到天气因素、其它因素干扰，单作业面平均日进度如下：

底座板及凸型挡台双线100m/d

铺板测量放样双线200m/d

轨道板铺设双线100m/d

轨道板精调双线100m/d

水泥乳化沥青砂浆灌注双线100m/d

凸型挡台周边树脂灌注双线200m/d

各工序人员根据操作人员熟练程度、进度要求等进行调配，一般情况每个作业面人员配置如下表

底座板、凸台、铺板、精调、砂浆灌注

底座板、凸台、铺板、精调测量工作

底座板、凸台、砂浆灌注、凸台树脂灌注

底座板、凸台、铺板、精调、砂浆灌注

钢筋、混凝土、模板、普工

5、桥面附属施工工艺流程

桥面清理→防护墙、竖墙B制作→遮板预制、安装→竖墙A制作→防水层施工→伸缩缝、防落梁安装→栏杆预制、安装→RPC粉末砼盖板预制、安装

5.1、防护墙及竖墙的施工

预制箱梁时应在防护墙竖墙相应位置预埋钢筋，使防护墙、竖墙与梁体连为一体，以保证防护墙及竖墙在桥面上的稳定性。

（1）检查防护墙对应位置处桥面高程，当桥面位置低于设计高程时采用同标号砂浆修补。高于设计高程时采用凿除多余混凝土。

（2）按照防护墙设计图纸的尺寸，分段贯通线路中心线，由箱梁两端的中心线确定防护墙墙体内外侧位置，弹上墨线，作为支模的依据。

（3）采用整体钢模板全跨一次浇筑成形，模板安装如下图所示：

防护墙模板为2m的整体式模板，防护墙每隔2m设10mm断缝，为便于施工，模板拼装时，断缝处可用10mm厚疏质胶合板填塞，待拆模后，锯除胶合板，填塞砂浆。

（4）在模板一段的定位线上架设经纬仪，后视模板另一端的定位线，调试模板，使模板保持在视线±1mm的偏差内，保证模板的顺直和垂直度。

（5）模板垂直度采用锤球和直尺检查，检查密度1m.

混凝土的浇筑：混凝土通过搅拌站搅拌，砼罐车运输，吊车吊装上桥，人工入模。施工过程为:混凝土分层浇注，分层厚度为30cm，采用插入式振捣棒振捣，直至浇筑到顶面标高时，用1m长的靠尺将混凝土面收平，然后用水准仪复核混凝土的标高，复核完进行二次收面，防护墙施工过程中要增强捣固，减少混凝土的水灰比和坍落度。混凝土的强度达到设计强度的5Mpa方可拆除模板。拆模后，及时覆盖塑料薄膜覆盖洒水养护不少于14天。

（1）模板垂直度控制在≤2mm，且支撑牢固稳定。

（2）防护墙宽度控制误差≤2mm，高度误差≤5mm，且相邻分块间不得有错台。

（3）防护墙伸缩缝宽度控制在10mm以内，严格控制伸缩缝的内外侧的垂直度，保证伸缩缝与防护墙垂直。

（4）墙体钢筋顶面保护层按30mm控制。

（5）墙体垂直，混凝土内实外美，顶面收平，线条和大面美观。

竖墙钢筋绑扎前应修整预埋钢筋，竖墙钢筋加工后运至现场绑扎，模板采用3015普通钢模板，现场拼装，特殊部位采用木模，混凝土采用拌和站集中搅拌，吊车垂直吊装上桥，现场浇筑，采用插入式振捣棒振捣。

①竖墙A必须等到遮板安装到位后，才能浇注。

②竖墙B的根部，对应防护墙过水孔位置设置100mm×150mm（长×高）的过水孔。

③为保证通信、信号电缆预留冗余长度要求，根据需要将竖墙B外移，调整电缆槽宽度。

④竖墙每隔2m设10mm断缝，为便于施工，模板拼装时，断缝处可用10mm厚疏质胶合板填塞，待拆模后，锯除胶合板，再填塞砂浆。

5.2、桥面防水层施工

1）施工范围和施工要求

具体细部构造示意图如下：

桥面防护墙内侧范围（净宽8.8m不含底座板位置）喷涂高聚物改性沥青处理剂，铺设高聚物改性沥青防水卷材，上覆盖C40纤维混凝土保护层，总厚度60mm。

防护墙外侧电缆槽中涂刷聚氨酯防水涂料，防水涂料上覆盖C40纤维混凝土保护层，总厚度40mm。

防护墙根部防水涂料粘贴防水卷材附加层，附加层卷材厚度0.5mm,宽度350mm，水平铺300mm，竖向折起50mm，然后再铺设防水卷材和保护层。

泄水管口部位先用聚氨酯涂料粘贴卷材附加层；附加层卷材选用厚度0.5mm，长宽400*350mm，中间开孔，剪成多个三角形，紧贴泄水管口下内壁。

防水卷材边缘及保护层砼与梁体接缝处用聚氨脂涂料封边，封边高度不小于80mm。

防水卷材搭接处采用聚氨脂涂料封边。

2）施工方法及操作工艺

工艺流程：防水层基层清理→喷涂聚氨酯防水涂料→粘贴防水卷材→纤维混凝土保护层施工。

（1）防水层施工前梁顶基层面进行验收，基层面应做到表面平整、无尖锐异物、不起砂、不起皮、无蜂窝麻面、无凹凸不平等缺陷，平整度用1m靠尺检验，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。

（1）采用喷涂设备将涂料均匀喷涂于基层表面。

（2）聚氨酯防水涂料，防水涂料由（主剂）甲和（固化剂）乙两种组份组成，使用时必须按产品使用说明书配比，每种成分秤量误差不大于2%。

（3）喷涂设备具有自动计量，混合加热功能，加热后出料温度在60~80°C。

（4）搅拌涂料时不得加水，必须采用机械搅拌，搅拌器的转速宜在200~300转／分。

（5）用喷涂设备将涂料均匀地喷涂在基层表面，厚度在1.5mm，做到不露底面，不堆积，当聚氨酯防水涂料完全干燥不沾手时方可进行防水卷材施工。

（1）高聚物改性沥青防水卷材要平行轨道中心线宜整长铺设，防护墙间防水层布置根据实际情况进行调整。

（2）防水卷材铺贴按顺水方向，从低到高，从上到下，泄水管及防撞墙根部先做防水附加层，附加层卷材厚度不小于0.5mm（不含无纺布）。

（4）防水卷材铺贴时，边涂粘结剂边铺贴卷材，同时用橡皮刮板在卷材上部来回刮实，严禁有起鼓、起泡现象，卷材铺贴做到平直，卷材搭接处用聚氨酯防水涂料进行密封。

（5）防水层铺贴完后，在粘结剂未固化前不得在上面行走或进行下道工序的作业。

（6）当防水卷材进行搭接时，先进行纵向搭接，再进行横向逐幅铺设，纵向搭接长度均不得小于120mm，横向搭接长度均不得小于80mm，搭接处应粘贴牢固，两层防水卷材之间的涂料厚度不得小于1mm。

C40聚丙烯腈纤维混凝土保护层

采用强制式搅拌机，搅拌时间不少于3min，必须纤维搅拌均匀。振捣采用平板振捣器，振捣时间20秒左右，目测无空洞为止。

（1）纤维混凝土在接近初凝时进行收面，采用比较光滑的抹刀，防止带出纤维，抹面不得过量加水，且抹面次数不宜过多。

（2）纤维混凝土厚度按60mm控制。

（3）为了保证混凝土质量，避免收缩裂缝，施工时每4m设置宽1cm，深2cm的横向断缝。当纤维混凝土强度达到设计强度的50%以上时，采用聚氨酯防水涂料填充，并与保护层平齐。

（4）混凝土浇注完成后，立即用塑料薄膜严密覆盖。养护可采用洒水养护，要及时覆盖麻袋或土工布以保证混凝土表面湿润。水温与混凝土温度相适应，避免因温差过大而导致混凝土出现裂缝。养护时间不小于14天。

工艺流程：防水层基层清理→喷涂聚氨酯防水涂料→铺设纤维砼保护层。

（1）防水层施工前梁顶基层面进行验收，基层面应做到表面平整、无尖锐异物、不起砂、不起皮、无蜂窝麻面、无凹凸不平等缺陷，平整度用1m靠尺检验，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。

（1）采用喷涂设备将涂料均匀喷涂于基层表面。

（2）聚氨酯防水涂料，防水涂料由（主剂）甲和（固化剂）乙两种组份组成，使用时必须按产品使用说明书配比，每种成分秤量误差不大于2%。

（3）喷涂设备具有自动计量，混合加热功能，加热后出料温度在60~80°C。

（4）搅拌涂料时不得加水，必须采用机械搅拌，搅拌器的转速宜在200~300转／分。

（6）喷涂前先将电缆槽内基层表面的砂浆硬块、尘土、等杂物清扫干净，并用干净的湿布擦一次。

（7）喷涂后4小时内防止霜冻、雨淋或暴晒。

（8）配制好的涂料应在20分钟内用完，随配随用。

（9）对竖墙等垂直部位使用毛刷先行涂刷，平面部位在其后涂刷。

C40聚丙烯腈纤维混凝土保护层

采用强制式搅拌机，搅拌时间不少于3min，必须纤维搅拌均匀。振捣采用平板振捣器，振捣时间20秒左右，目测无空洞为止。

（1）纤维混凝土在接近初凝时进行收面，采用比较光滑的抹刀，防止带出纤维，抹面不得过量加水，且抹面次数不宜过多。

（2）纤维混凝土厚度按40mm控制。

（3）为了保证混凝土质量，避免收缩裂缝，施工时每4m设置宽1cm，深2cm的横向断缝。当纤维混凝土强度达到设计强度的50%以上时，采用聚氨酯防水涂料填充，并与保护层平齐。

（4）混凝土浇注完成后，立即用塑料薄膜严密覆盖。养护可采用洒水养护，要及时覆盖麻袋或土工布以保证混凝土表面湿润。水温与混凝土温度相适应，避免因温差过大而导致混凝土出现裂缝。养护时间不小于14天。

（1）防水涂料及高聚物改性沥青基层处理剂在运输和保存中，防止日晒雨淋，严禁接近火源。

（3）泄水孔与桥面接缝处采用聚氨酯涂料贴卷材附加层并进行封边处理。

（4）保护层表面做到平整、流水畅通，流水坡按设计要求控制。

（5）五级以上强风天气不进行防水体系施工。

5.3、遮板及栏杆施工

遮板施工采用集中预制，现场安装。预制场地采用8mm的钢板做成遮板的模型，遮板按照设计长度进行预制。遮板混凝土捣固采用插入式振捣棒和附着式振捣器共同作用，混凝土采用干硬性混凝土以保证遮板外表面的光滑度。对预制好的构件进行严格的检查，确保成品质量，各部分尺寸最大误差不得超过2mm，对角线误差不得超过4mm。遮板安装前在安装遮板位置垫高标号砂浆2cm，对于桥面系较低地段采用环氧树脂填补，对于较高地段采用人工将桥面凿除到设计标高后安装。采用4mm厚的木板夹在两块遮板之间，保证安装的缝隙均匀一致。用水平尺控制遮板顶面水平，保证外轮廓线的一致、优美。

栏杆的立柱和扶手均采用集中预制，现场安装，在安装好的遮板槽口边缘弹上墨线，将每一块立柱和隔柱的位置定位，用铅笔按尺寸划出立柱和隔柱的边缘线。按设计高度要求拉两条线，分别控制立柱的高度和两边缘的位置，两条线的位置必须准确，中间2m设置一个支承点。在遮板槽口内用高标号砂浆填满再按墨线和拉线的定位将立柱安放到遮板槽口内，用线锤调节立柱的垂直度，在高度范围内不得超过1mm，左右偏差不得超过2mm，装好后采用木楔初步固定立柱。一侧安装完成后，调整立柱的整体线形。要求从桥头拉到桥尾中间的误差不得超过2mm。

将扶手直接安装到立柱顶面，调整扶手间的连接，确保顶面、侧面、倒角过过渡的连接，调整扶手的整体线形，按10m线量矢度不超过3mm的误差进行检查、控制。

5.4、电缆槽盖板施工

电缆槽由竖墙和盖板组成。RPC盖板集中在厂内预制，然后用运输车运至施工现场，吊车上桥，进行铺砌。具体安装示意图如下：

RPC盖板原材料分别选用水泥：P.O42.5水泥；矿粉：高钙粉煤灰（一级超细粉煤灰）；细集料：采用标准砂和细石英砂；钢纤维：细圆形表面镀铜钢纤维，直径0.22mm，长度12～15mm.；化学外加剂：高效减水型，它的减水率大于29%，呈黄灰色的固体外加剂，与水泥的相容性良好，并具有良好的保水性。

模板采用具有足够的强度、刚度及稳定性的钢模，长0.75m、0.45m，宽度0.494m，高度0.025m，模板边缘设置3mm倒角，并配制在模板顶面压制波纹的盖板。确保RPC盖板各部位结构尺寸的准确，且在使用周期内，RPC盖板模板的外形尺寸和精度变化应满足允许偏差要求。

为便于电缆槽设备检查，每隔10m左右将盖板置换成活动盖板。

5.5、伸缩缝安装施工

铁路桥梁伸缩装置是铁路桥梁梁端之间的重要连接部件，其主要功能是满足梁端各向位移要求、集水、排水及防止水对梁端及下部结构的侵蚀，其质量和防水性能直接影响整座桥的耐久性。高速铁路的耐久性要求高，梁缝之间必须采用可靠的防水伸缩装置，保护梁体及桥梁下部结构。

伸缩缝存放在干燥通风、清洁防雨、离热源1m以上的地方，其地点尽量接近安装位置；堆放离地面0.3m以上且对码整齐，防水橡胶条严禁与酸、碱、油类有机溶剂相接触。

①当桥梁位于直线段按不同跨度选用如下表所示：

②当桥梁位于曲线上时，为方便安装并保持伸缩缝的平整美观，对于预制简支梁，跨度32m，曲线半径≤8000m时，其他跨度桥梁所处曲线半径≤5000m时均采用曲线上加宽防水橡胶条，其他情况下采用直线上的防水橡胶条。

伸缩缝构造及施工具体如下：

（1）安装时，先将安装区清理干净，再按图纸要求吊装伸缩装置，将伸缩缝中线与梁缝中线调至基本重合，型钢顶面调整到与挡水台顶面标高平齐。锚固钢筋与梁端挡水台内的钢筋绑扎牢固，必要时可增加定位型钢用的辅助定位钢筋。锚固钢筋与型钢之间焊接牢固，焊接高度≥5mm，焊缝不得有裂纹、夹渣、未熔合及未满弧坑等缺陷。

（2）由于管段内均为无砟轨道，伸缩缝装置安装在梁端挡水台内。挡水台施工与无砟轨道底座板施工同时进行，伸缩缝型钢固定在挡水台内，如果型钢不能整条预埋，可根据底座板宽度分段预埋。

（3）当梁端实际梁缝过大，导致挡水台悬出量超过20mm时，采用更换更大型号的伸缩缝装置的方法增大挡水台间隙，确保悬出量不大于20mm。

（4）安装挡水台模板时，用泡沫条填塞型钢型腔，并用封箱胶带临时将型腔密封，在浇筑混凝土时，坚决杜绝砂浆漏入型钢型腔，且型钢与混凝土间不得有裂隙或空洞。

（5）待挡水台混凝土达到设计强度的70%以上时清理型腔，嵌装防水橡胶条。嵌装防水橡胶条时，不得损伤防水橡胶条，防水橡胶条的嵌装部分必须完全嵌入型腔内。PVC管涂抹黄油后分节段插入防水橡胶条的孔管内，两端使用环氧树脂封口。

（6）组装好的伸缩缝两型钢在同一截面上顶面的高差不得大于0.5mm；直线度公差不得大于1.5mm/m，全长直线度公差满足10mm/10m的要求。型钢与防水橡胶条连接后，注满水24小时无渗漏。

5.6、接触网支柱基础施工

按设计要求，预制梁体时应在相应位置预埋接触网、下锚拉线基础锚固螺栓及加强钢筋，并设置下锚拉线基础预留钢筋。支柱基础混凝土电缆槽竖墙一同浇筑，模板应准确稳固，混凝土浇筑完工后预埋螺栓涂油防护，并做好混凝土养护工作。预买埋接触网要准确，按照设计图纸预埋支柱基础预埋螺栓位置准确。

6、轨道板施工工艺流程

6.1、总体及工序施工流程图

首先施做伸缩缝及底座和凸型挡台，建设临时设施，整修便道，为运板车组和水泥乳化沥青砂浆灌注车施工做好铺垫，轨道板吊装由悬臂门吊实现，移动式水泥乳化沥青搅拌车紧随其后进行灌注。总体施工工艺流程如下：

1）、底座及凸型挡台施工流程

凸型挡台施工采用对称跳槽法施工，底座第二次封闭施工时安装泡沫板伸缩缝，施工工艺流程见下图：

轨道板铺设采用平板车运输，悬臂龙门吊提升安装，左右线同时铺设，轨道板按照测量放样轨道板铺设边线，凸型挡台中心点，进行轨道板就位，利用临时提升架配合精调爪进行轨道准确定位，三角规监测轨道板轨道板中心线位置是否重合。工艺流程见下图:

3）、水泥乳化沥青砂浆灌注流程

水泥乳化沥青砂浆采用搅拌砂浆车运输，供应两个工作面砂浆灌注，运送车砂浆原材料及时供应至灌注现场，进行加料。工艺流程见下图：

4）、凸型挡台树脂灌注

水泥乳化沥青砂浆灌注24h并清洁、整理完毕后，在凸型挡台周围安装树脂灌注袋，并采用胶水粘贴牢固，铺设防污染塑料布。树脂灌注工艺流程见下图：

底座施工前明珠花园东区1#高层住宅楼工程施工组织设计，对梁面进行验收，检验梁体平整度、高程、相对尺寸、预埋件等是否满足底座板施工要求。

无砟轨道施工前，应分级建立无砟轨道铁路工程测量平面控制网（基础平面控制网（CPⅠ）、线路控制网（CPⅡ）、基桩控制网（CPⅢ））和高程控制网，完成控制网交接手续。

2）底座及凸形挡台施工

（1）底座及凸形挡台钢筋模板施工

底座和凸形挡台钢筋在钢筋加工场内集中下料，自卸汽车从施工便道运抵工作面，人工配合汽车吊散运就位。利用胎具快速进行钢筋绑扎，交叉点处按施工图要求进行处理。

模板采用定型钢模板，按底座设计位置与高程支立模板，模板外侧支撑在固定设施上，确保模板稳定。

根据底座计算高程调整模板的顶面高程，使底座高程其达到设计要求。曲线地段混凝土底座施工时，曲线外侧模板高度满足曲线超高的设计要求。

在底座伸缩缝处固定好20mm厚的泡沫板，防止泡沫板上浮。

模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆曹家巷道路改造项目施工方案，模板与混凝土的接触面必须清理干净并刷隔离剂。