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水泥稳定碎石基层的施工工艺及质量控制

水泥稳定碎石基层的施工工艺及质量控制

水泥稳定碎石基层具有良好的板体性、水稳性和力学性能，以及施工速度快、操作方便、材料来源丰富等特点，但由于基层施工质量问题，常常导致路面破坏。另一方面水泥稳定碎石基层本身所用材料为收缩性的材料，这样基层会先开裂并引起沥青面层产生反射裂缝。我国道路上沥青路面的裂缝特别严重，如京津塘高速公路、沪嘉高速公路等为减缓沥青面层的反射裂缝，都采用了厚沥青面层。本文通过介绍水泥稳定碎石基层的施工艺，谈谈影响水泥稳定碎石基层工程质量的几个主要指标：压实度、平整度及厚度，并从这三方面探讨工程质量控制。

1、材料组成及技术要求：

水泥稳定碎石基层中集料的级配范围

GB／T 9966.15-2021标准下载通过下列筛孔的质量百分率（%）

（1）原材料试验及标准配合比确定

施工前，安装调试完毕的拌和设备进行空运转及干料拌和试验，并进行材料配合比的试验检验，以确定各种集料在生产中剂量的准确性。同时调整摊铺机烫平板、电脑、传感器等主要部件，并进行试验，以保证工作性能良好。

按施工各工序配备相应的工程管理技术人员，设队长1名、技术主管1名、领工员3名、质检员2名、试验员1名，以实现各工序、各工艺人人把关，各负其责的施工要求。

（1）底基层检测与清扫

水稳施工前，对综合稳定土底基层进行全面检测，符合质量标准后，可开始施工。施工时，对底基层进行彻底清扫，清除各类杂物和散料，并洒水湿润。

在底基层上恢复中线，并根据中线放出基准线位置。每隔10m一桩，然后进行水平测量，再装上放出设计高度，并挂线。

（3）拌和采用WCQ200型稳定土拌和设备集中拌和，按标准配合比试拌，必要时进行调整。拌和现场设1名专职试验员，随时检测拌和时的水泥计量和含水量，并做好记录。

采用自卸汽车运输，其上进行遮盖，以防止水份散失，并尽快将混合料运到摊铺现场。

①应及早稳压，摊铺达40m时即可用振动压路机进行稳压；

②要注意边部和接缝处的碾压方法，在碾压第1、2遍时，边部宜留出40cm左右，在碾压第3遍时，再把边部预留部分进行碾压，碾压纵缝时应将上一幅预留部分和第二副一起稳压，避免产生错台；

③表层水份蒸发后，宜再压1遍后再洒水补充。洒水时宜用滴管式，防止将水泥冲刷，造成松散。

碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。养生采用洒水养护的形式，每天洒水的次数应视气温而定，整个养生期间应始终保持水温层表面湿润，不应时干时湿，养生期间禁止车辆通行，养生1天后即可洒乳化沥青封层，以节省养护费用。

4、施工中需要注意事项

（1）控制水泥计量不得超过6%，以免引起表面干缩裂缝；

（2）随时检查石屑的含泥量情况，若含泥量过大，坚决不允许使用，否则会影响水稳的成型，造成表面松散；

（3）摊铺前底基层表面必须洒水湿润，否则底部水稳会松散，成型不好；

（5）压实度应在碾压完成后及时检验，若不足，可在终凝之前补压直至压实度达标为止。

（6）洒布乳化沥青前洒水使基层表面湿润，并要在养生期间进行交通管制。

压实成型是水泥稳定碎石基层施工中的重要工艺，而压实度是检验水泥稳定碎石基层压实效果的重要指标。压实度指标主要受以下因素影响：含水量、压实机械和压实方法、碾压层的厚度和碾压遍数、碾压速度、集料的级配和水泥用量、材料质量。

在压实过程中，含水量对水泥稳定碎石基层所能达到的压实起着非常大的作用。在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的场拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量达到规定的要求。含水量大于最佳含水量1%，使混合料运到现场摊铺碾压时的含水量不小于最佳值为宜。但同时应根据粒料和混合料含水量的大小及调整向拌和室中添加的水量。混合料含水量现场检查标志一般以能用手所至成团，但不帽浆沾手，落地能散为宜。混合料运到工地，应检查含水量。拌和好的混合料运送到铺筑现场，如运距远，车上的混合料应该覆盖，以防水份过份损失。

（2）压实机械和压实方法

直线段碾压时，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段碾压时，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。压路机不应在已完成的或正在碾压的路段上调头和刹车，保证基层表面不受损坏。

不管使用哪种型式或质量的压路机进行碾压，其碾压速度对所能达到的密实度有明显影响，而且碾压速度过快，还容易导致被压层的平速度变差。因此，应针对性具体碾压层和所用的压路机，通过铺筑试验段选择合适的碾压速度。通常碾压层厚和难以压实的材料，应采用较低的碾压速度。

（4）碾压厚度和碾压遍数

水泥稳定碎石基层不同深度的平均压实

（5）混合料级配和水泥用量

粒料的级配对碾压后所能达到的密实度有明显影响。实践证明，均匀颗粒或单一粒径的碎石，都难于碾压密实。为了提高路面结构层材料的强度和减少孔隙率，增加它在使用过程中的稳定性，对用作路面结构的粒料，经常要求其有良好的级配。特别是对用作基层的有严格的级配要求，适且水泥稳定碎石基层的颗粒组成范围见表1。

进料前应对各种配料进行筛分，分码堆放，使其符合级配要求。同时，水泥用量直接影响到压实结果，试验击实所得的水泥稳定碎石最大干容量是在一定水泥含量下所得出的。因此，拌料前应准确算出水泥掺量。目前，针对高等级公路基层大都采用集中拌和，通过试拌、调整好水泥剂量和级配。实际中应随时检查水泥剂量和级配，随时将信息反馈到拌和场，以便调整。

粒料的质量主要指粒料本身的强度和硬度。用作路面基层的粒料，应该具有必要的硬度。粒料颗粒过软，在压路机碾压过程中易被压碎，从而破坏粒料本身的级配，影响粒料能够达到的密实度和强度。规范中规定用于基层的碎石压碎值，对于二级及二级以下的公路，集料压碎值不大于35%；对于一级公路和高速公路，集料压碎值不大于30%，施工前应对粒料取样试验。

水泥是混合料的主要胶结成份，填充颗粒的空隙，同时与集料凝聚硬化，靠机械碾压成为半刚性整体。因而对水泥质量要严格把关，应注意以下几方面的问题：

①生产厂家产品合格证和化验单；

②随时抽查水泥的各种试验指标，如安定性、强度、凝结时间等；

③不同批号的水泥应分别作混合料标准击实试验。

水泥稳定碎石基层平整度是使用质量的主要指标，直接影响到车辆行驶的舒适性。影响基层平整度的因素有以下几方面：

（1）底基层或土基的平整度；

（3）水泥稳定碎石基层在硬化过程中收缩不匀（因水泥剂量、用水量、拌和等因素影响）；

（6）接缝、松散等病害处理情况；

针对以下因素，在水泥稳定碎石基层施工中，必须严格控制以下指标：

（1）根据底基层或土基层具体民政部放出基层标高铺筑厚度；

（2）根据混合料铺筑系数计算出松铺系数，水泥稳定粒料一般为1.3～1.35JCT239-2014 蒸压粉煤灰砖，具体通过试验路铺筑确定；

（3）严格控制模板标高；

（4）摊铺机行驶不宜中断；

（5）对局部麻面及不平整部位用人工找补，同时检查路拱、纵坡。特别应注意接缝处必须顺适平整，用平整度尺随时检查；

（6）根据检测民政部随时调整摊铺机熨平板，消除两侧偏低的现象；

（7）在碾压过程中发现不平整、麻面等随时用新拌和好的混合料找补，使其纵向顺适，路拱和超高等符合设计规范要求。

施工前应对底基层或土基标高进行检查，超出容许范围的则必须调整；通过试验段的铺筑较准确地测出混合料松铺系数；做到拌和均匀JC／T 708-2013标准下载，摊铺平整，碾压及时；严格工程管理和监理，杜绝偷工减料。