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四柳树生产桥主跨上部工程施工组织设计1_(现浇)

第1章编制依据及工程概述

3、国家及行业现行技术规程、规范、标准。

JC∕T 2506-2019 后张法预应力混凝土带翼箱梁4、山东临沂水利工程总公司《质量手册》、《质量体系程序文件》。

我单位在充分研究了招标文件、设计图纸及技术要求和认真查勘现场的情况下，对工程特点及施工中的主要问题有了完整的认识和较为完善的解决方案，结合我单位在建桥方面丰富的施工和管理经验，在完全响应招标文件的前提下，拟定编制了开工前的施工组织设计。分别阐述了施工方案、方法、各分项工程的施工顺序；施工进度与工期安排；安全保证体系与措施等。

本工程路线全长810.43m，其中桥梁长600.04m，宽7m，引道长210.39m，宽7m。桥梁上部构造为32×16m先张法预应力混凝土空心板＋80m下承式系杆拱桥；主桥下部构造为圆头矩形混凝土墩，其余为柱式桥墩，桥台为柱式台；基础为桩基础。下图为本桥主桥桥型布置图。

1.4沿线自然地理特征

梁济运河段穿越不同的地貌单元。南段位于冲积湖积平原区，东部于汶泗河冲积扇相连结，中段位于黄泛冲积平原与冲积湖积平原交互处，北段位于黄泛冲积平原区，整体上地势低平，开阔，北部东部略高，南部西部略低。地面高程36.00m～40.00m，地面坡降一般为1/3000～1/6000，梁济运河由西北向东南流经本区。

柳长河是梁济运河的一条支流，气候特点与梁济运河相似，四季分明，夏季多雨，冬寒少雪，春旱多风，秋旱少雨。历年来无霜期在200天左右，初霜冻一般在10月上旬末，终霜冻一般在3月下旬。据流域1951~2000年实测资料分析，多年平均降雨量为667.3mm，多年平均蒸发量为1000mm，属于半湿润半干旱地区。降水随时空变化较大，主要表现为：一是年内降水分配不均，主要集中于汛期6~9月，多年平均汛期降水量为478.0mm，为全年降水量的71.6％，而汛期降水又多集中于几场暴雨之内；二是降水年际间变化较大；三是降水具有联丰连枯交替出现的特点；四是降水在地域上分布不均，总的趋势是自南向北逐渐减少。因此，流域内具有“春旱夏涝晚秋又旱”的气候特点。

场区地貌类型属汶泗河冲积扇、湖积平原与黄泛冲积平原交互处，地形平坦。勘探深度内为第四系全新统冲击堆积的壤土、沙壤土、粘土，湖沼堆积的粘土，第四系上更新统冲积洪积堆积的粘土、壤土、沙壤土、细砂等。

本工程桥梁主要技术指标如下：

（1）汽车荷载：公路二级。

（2）桥梁宽度：桥梁总宽7m，防撞护栏2×0.5m，车行道宽6m。

（3）桥长：桥梁长600.04m，引道长210.39m。

（4）设计行车速度：20km/h

(5)地震烈度：7度设防

1.6.1工程内容较多

1.6.2技术要求较高

本工程桥梁主桥部分采用现浇混凝土拱肋结构，该桥梁施工时对技术要求较高，尤其是以下几项工程：

1.拱架、模板的搭设、预压。

3.吊杆位置预留及吊杆的张拉。

本工程主桥工期为全桥的控制工期。为确保主桥工期，我部将严格按主桥分项工程的工期计划进行施工组织，保证施工进度。主桥上部工程施工计划工期为2011年10月1日至2012年10月31日。

第2章主桥上部工程施工方法

四柳树生产桥主桥为一孔80m跨径的下承式钢筋混凝土系杆拱（二片拱肋）。主桥上部结构由系梁、横梁、桥面板、吊杆、拱肋及风撑组成。拱肋采用钢筋砼结构，为高1.8m、宽1.4m的工字型断面。主桥设置纵向刚性系梁，系梁为预应力钢筋混凝土，系梁为高2m、宽1.5m的矩形箱型断面。在系梁与拱肋相接处，系梁与拱肋都适当加高加厚。拱肋下吊杆间距4.5m，一片拱肋共有15根。主桥中横梁、端横梁为牛腿形截面，牛腿搁置桥面板，桥面板采用实心桥面板，板高25cm，板长4.20m。

在整个施工过程中，拱上结构需多次转换受力体系，系杆梁及拱肋受力情况较为复杂，故本部分施工为本工程的一个最重要的技术难点。

主要施工工艺流程为：搭设支架及工作平台→支架预压→现浇系梁→现浇端横梁→现浇中横梁→横梁第预应力束张拉→系梁第一批预应力束张拉→拱肋支架搭设→拱肋风撑浇筑→拱肋风撑预应力束张拉→安装吊杆→吊杆预应力束张拉→系梁第二批预应力张拉→安装桥面板→桥面铺装→防撞护栏施工→吊杆防腐处理（详见施工工艺流程图）。

2.1.1系梁支架搭设

因本工程主桥位于河道上，如采用扩大基础，原河床地层偏低，含水量大，地基承载力少无法满足要求，如采用回填分层压实，考虑河道排洪无法长期封河。结构以上现场实际的情况，结合工程的特点，主桥支架下部采用钻孔灌注桩。

主桥系梁支架采用I32a工字钢纵横搭接，工字钢上用方木搭设平台。支架下部桥两端置于承台上，采用4根φ110cm混凝土立柱,中间四个支承墩采用每排5根φ100cm钻孔桩,共20根。桩长20m.原地面以上采用钢管立柱,柱顶纵横搭设I32a工字钢。系梁、中横梁底模横向在工字钢支架上用10*10cm松方木.间距50cm一道,纵向用6*8松方木,间距25cm一道,顶用1.5cm厚的竹胶板。

2.1.2系梁支架预压

贝雷梁支架搭设完毕后对贝雷支架及灌注桩基础进行120％超载预压，预压的目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留预拱度的依据。预压重量为系梁砼自重＋中横梁砼自重。预压采用砂袋加载的方法，砂袋应对贝雷梁范围预压。预压时分阶段进行沉降值测量，通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出架体及基础沉降量。支架沉降稳定后将砂袋卸下，卸载时现场对各点进行测量，得出支架卸载后的回弹量，两次测量值比较，可得出弹性变形值。支架沉降稳定将砂袋卸下后，对支架作进一步调整，并准确测放出端横梁及拱脚中心线。

在未加载情况下分别测出观察点的水平标高，预压加载过程中分压前、压25%、50%、75%、120%五个阶段观测支架变形并作好标高记录，每次加载时间为24h，绘制加载和减载曲线，每隔12h观测一次，并及时计算沉降量和绘制沉降、时间曲线。

2.预压分析及标高调整

在等载预压作用下，可以消除支架塑性变形，并将观测弹性变形结果和理论计算值进行校正分析，用以指导施工。根据预压得出的弹性变形值，对支架顶标高进行调整，保证系梁支架拆除后有良好的线型。

2.1.3支架标高调整

支架预压前按照设计标高调整，确保支架均匀受力，预压后架体基本消除预压荷载作用下地基塑性变形和支架竖向间的间隙等非弹性变形。通过预压观测计算得出支架弹性变形数值，采用在底模下垫设钢板调整梁底标高，梁底标高=设计梁底标高+设计预留拱度+支架弹性变形值。

2.1.4系梁钢筋绑扎及模板安装

系梁钢筋应严格按设计图要求进行加工，钢筋的规格、型号、尺寸、焊接质量、间距应满足设计及规范要求，系梁中吊杆、预应力管道和中横梁预应力管道应埋设准确，吊杆位置处采用预埋钢制波纹管，预应力管道采用#型定位筋与主筋焊接固定，为适应系梁在砼浇筑过程中的变形，系梁的主筋或钢筋骨架不使用通长钢筋，而在施工缝位置处设置钢筋接头，施工缝位置处按规范加密钢筋以增强其抗剪能力，两侧拱脚钢筋与系梁钢筋同时绑扎，钢筋绑扎成型经监理工程师验收合格后安装模板。

系梁底模及侧模采用钢模，模板应保证拼缝严密、平整，支撑稳固，模内尺寸符合设计要求。模板采用里外拉筋对拉固定，保证模板在砼浇筑过程中不发生跑模。

系梁砼采用拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运送混凝土，配合砼泵车将砼送入模内。砼配合比设计时注意其和易性，水泥采用52.5#水泥，砼坍落度采用7～9cm，系梁采用C50预应力钢筋砼，每测系梁砼分三段浇筑施工，两侧同时浇筑。两端段长各为22.5m，中间段长为27m。先浇筑左右两侧端部系梁段，两侧拱脚混凝土与系梁两端混凝土同时浇筑，最后浇筑中间段。系梁分段接头处设施工缝。每段系梁砼浇筑时掺加适当缓凝剂，保证砼缓凝1h。砼灌注前在波纹管中放入口径略小的PVC塑管，在浇筑过程中不断拨动，确保管道通畅无阻，浇筑时采用水平分层向前推进施工，由于系杆高度为2.0m，内横梁高度为1.5m，为保证砼振捣密实，振捣时可分区域配以不同型号的插入式振捣棒，并应特别注意各节点钢筋密集区和波纹管周围的振捣。为方便后续施工，浇筑拱脚混凝土时，每侧拱脚浇筑至离系杆拱支座中心6m的位置。

系梁砼浇筑时，在支架梁顶方木上适当设置观测点，以观测系梁浇筑过程中的横向位移及挠度。

2.2端横梁及内横梁施工

2.2.1端横梁支架搭设

端横梁在主墩上直接立模施工，内横梁施工采用在搭设的贝雷梁支架上直接立模。

2.2.2端横梁及内横梁钢筋绑扎和模板安装

钢筋应严格按设计图要求进行加工，钢筋的规格、型号、尺寸、焊接质量、间距应满足设计及规范要求，端、内横梁预应力管道应埋设准确，预应力管道采用#型定位筋与主筋焊接固定，每片端、内横梁钢筋一次绑扎成型，钢筋绑扎成型经监理工程师验收合格后安装模板。

端横梁模板架设于主跨墩帽上，内横梁模板架设于贝雷梁支架上。内横梁底模、侧模采用定型钢模，模板应保证拼缝严密、平整，支撑稳固，模内尺寸符合设计要求。模板采用上下拉筋对拉固定，保证模板在砼浇筑过程中不发生跑模现象。

2.2.3端横梁及内横梁砼浇筑

待系梁混凝土强度达到90%后，现浇端、内横梁C50砼，端、内横梁C50砼拌制及浇筑方法同系梁。

2.3.1系梁支架搭设

主桥拱肋及风撑支架满堂支架施工，系梁两侧各设立一个钢架墩柱支撑，支架直接坐落在钢墩柱上，钢墩柱两侧各一根立杆支撑在梁底贝雷梁上，以增大支架宽度作为拱肋（风撑）施工时的人行通道（处于风撑底的内横梁在纵向贝雷梁上搭设两道I32a工字钢作为风撑支架的支撑点）。满堂支架顶按拱肋的线性设置型钢骨架，上铺10*10cm方木间距30cm，方木上铺竹胶板底模。

满堂支架采用Ф48×3.5mm碗扣式钢管支架，支架最高为14m。其结构形式如下：纵向立杆间距按60cm间距布置；横向立杆按60cm间距布置4排，水平横杆底板以下按照120cm步距布置。为确保支架的整体稳定性，分别设置纵向、横向以及水平剪刀撑。纵向剪刀撑根据支架高度变化设置，确保剪刀撑水平夹角不大于60°且不小于45°，每侧支架设置3排（纵向立杆隔一排设置一道）；横向剪刀撑按每6排立杆设置一道；水平剪刀撑按照2.4m（水平杆隔一层设置一道）。支架搭设详见下图：

2.3.2拱肋、风撑钢筋绑扎及模板安装

拱肋、风撑钢筋应严格按设计图要求进行加工，钢筋的规格、型号、尺寸、焊接质量、间距应满足设计及规范要求。吊杆位置埋设准确，吊杆位置处采用预埋钢制波纹管为适应在砼浇筑过程中的变形，主筋或钢筋骨架不使用通长钢筋，而在施工缝位置处设置钢筋接头，施工缝位置处按规范加密钢筋以增强其抗剪能力，钢筋绑扎成型经监理工程师验收合格后安装模板。

底模采用竹胶板，侧模采用钢模板，模板应保证拼缝严密、平整，支撑稳固，模内尺寸符合设计要求。模板采用里外拉筋对拉固定，保证模板在砼浇筑过程中不发生变形。

2.3.3拱肋、风撑砼浇筑

砼采用拌合站集中拌制，砼搅拌运输车运送混凝土，采用砼泵车将砼送入模内。砼配合比设计时注意其和易性，水泥采用52.5#水泥，砼坍落度采用7～9cm，拱肋采用C50钢筋砼，两侧同时浇筑，中间在拱顶合拢。每侧拱肋设6道伸缩缝。每段系梁砼浇筑时掺加适当缓凝剂，保证砼缓凝1h。浇筑时采用水平分层向前推进施工，由于系杆高度为1.8m，风撑高度为1.4m，为保证砼振捣密实，振捣时可分区域配以不同型号的插入式振捣棒，并应特别注意各节点钢筋密集区和波纹管周围的振捣。

拱肋、风撑砼浇筑时，在支架梁顶方木上适当设置观测点，以观测系梁浇筑过程中的横向位移及挠度。

在系梁、拱肋浇筑施工过程中，应随施工进度对系梁、拱肋轴线和高程的变位、安装支架变形等情况进行监控观测，用观测数据指导和调整后续施工，以防止支架纵横向变形失稳，造成重大质量、安全事故。

1、系梁、横梁支架：在系梁支架顶纵向方木上设置监测点，在系梁混凝土浇筑过程中随时观测支架的三维变形。支架预压完成后，在系梁模板外侧L/8、L/4、L/3、L/2（L为计算跨径）处分别设置监控点。

2、拱肋支架立柱：在每根钢管立柱柱顶（桥内侧）位置焊角钢横档，离柱边30cm处设置监控点，观测立柱空间三维变形。

施工监控用全站仪和水准仪进行，水准仪主要用于桥下部分安装支架的竖向变形观测，全站仪用于系梁、拱肋和桥上部分安装支架的空间三维变形观测。全站仪观测台应设置在可对全桥通视处，以便对系梁、横梁浇筑过程以及钢筋混凝土拱肋安装过程支架进行监控。观测点预先埋设，并利用已建立的控制网精确测量控制点坐标和高程。

各监控点布置后应即时测量其原始数据，以便对照分析变形情况及变形趋势。正常时段每天对各监控点观测一次，在加载及施加预应力时应对有关监控点全程观测，观测数据应及时用数理和图表方法统计分析，一旦发现变形超过容许范围或有超过容许范围的趋势，应立即停止施工，采取措施调整及补救。

主桥行车道板为C40钢筋砼预制板，我项目部于现场建预制场集中进行预制存放，当行车道板强度达到90%设计强度以上并且主桥达到行车道板的安装条件时，行车道板采用汽车转运，吊车吊装。安装时在纵横两个方向对称铺设。纵向：由支点向跨中按顺序铺设；横向先在桥梁中部沿桥长成条安装，再横向由桥中心线往两边对称安装，最后用40＃小石子混凝土填筑行车道板接缝。

本桥每根系梁设置16根10Φs15.24预应力钢绞线，钢绞线直径为15.24mm，标准强度为1860Mpa。钢绞线张拉采用两侧对称张拉。每根内横梁设置2束10Φs15.24，2束7Φs15.24预应力钢绞线，每根端横梁设置10束10Φs15.24。预应力施工工艺如下。

2.6.1预应力施工顺序

3.张拉系梁N2→N3预应力束；

5.吊杆安装完成后，吊杆第一次张拉；

7.行车道板假设、桥面铺装完成后对吊杆进行第二次张拉；

8检测合格后统一进行锚头防护。

2.6.2预应力钢材及锚夹具和张拉设备的检验

进场的钢绞线应分批堆放，并附有生产厂家的技术合格证或检验报告单，并逐批进行外观检查，钢绞线内不应有折断、横裂及交叉的钢丝、锈蚀或影响与水泥粘结的油污，以及直径尺寸的误差，并按国家规定进行机械性能的抽样调查。

锚具出厂前由供货方按规定进行检验并提供质量证明书，锚夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚夹具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况确定复验项目、数量，并按有关规定进行检验，符合要求后才能使用。

预应力束孔道采用预埋塑料波纹管，波纹管应有一定的强度，管壁严密不易变形，不漏浆，管节连接平顺，孔道锚固端的预埋支撑钢板应垂直于孔道中心线。

2.6.3预应力钢绞线穿束

钢绞线按照设计图纸尺寸加张拉端工作长度下料，同时应在施工现场放样，确定最终下料长度。为使钢绞线成束时不致相绞紊乱，可用钢板仿锚板孔位缩小做成梳形板将各根钢绞线梳理顺直，每米用一道扎丝捆扎成束，束内每根两端用白胶布缠贴编号，同一根的编号相同。

钢绞线束在储存、运输、制作、安装过程中应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下砼是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。穿束前应先用压力水冲出波纹管孔道内杂物，并用过滤的压缩空气将孔道中的积水冲干。

成束的钢绞线抬运至梁端后，近梁端头装上穿束套，将钢绞线对号入孔，挂在孔道上的牵引束，在人工辅助下，将钢绞线徐徐穿入孔。

本桥的系杆梁、横梁预应力钢绞线为两端对称张拉。吊杆预应力钢绞线为一端张拉，张拉端设在拱肋顶，锚固端设在系杆底。张拉作业采用双控，以张拉力为主，设计伸长量为校核，当实际伸长量与设计伸长量之差超过±6%时应查明原因，并及时处理解决，方能继续进行，否则应重新张拉。

钢绞线束张拉程序如下：0→初始张拉吨位（0.15计算张拉力）作伸长值标记→分级张拉→张拉至1.0计算张拉力→持荷5分钟，补足吨位→计算张拉力（锚固）。

2.6.4.1张拉作业具体施工工艺

1.0阶段：千斤顶充油2～3cm。

2.初始张拉：张拉力为设计控制吨位的10％，使钢绞线束再次调整松紧，均匀受力，使张拉设备与孔道轴线一致。到达吨位后，用钢尺丈量油缸外露量及油顶外沿至锚下垫板的距离作为初读数。并在两端每根钢绞线上做标记，记下数据，以便判断滑丝、滑移情况，同时测量工具锚夹片外露量并做好记号，以便分析其内缩量。

3.分级加载：加载分为4级，即0.15、0.4、0.6、0.8的设计控制张拉力，每加载一次，均应测量一次延伸量（即主油缸、活塞外露量、钢绞线外露端和工具锚夹片的受力移动情况）。

4.张拉吨位：当达1.0σk时，持荷5分钟并补足吨位，测量延伸量，观察钢绞线与夹片情况。

5．自锚：张拉完成后，先将千斤顶回油，油缸回缩，工具锚后退，工作锚夹片便自动将钢绞线锚住，回油应缓慢进行，达到自锚目的，自锚应逐端进行（即一端自锚后，另一端油表读数应补足到1.0σk再进行该端自锚），在一端油压力表读数达到0值的一刹那，立即关死千斤顶油阀，测量伸长量（伸长量应从钢绞线已做好标记端至锚下垫板面止）逐渐使吊顶倒链受力。

说明：设计计算延伸量只计算至锚下，而实际伸长量是量在工具锚端。因与设计计算伸长量比较时，应扣除梁端以外钢绞线工作长度的伸长量。

6.回油：打开千斤顶的回油和输油阀，使千斤顶主油缸继续回缩，工具锚脱开油顶口，夹片陆续从锚孔脱离出来，详细检查钢绞线情况。

7.退顶：工具锚拆出后，继续将千斤顶、限位器拆出，用游标卡尺量取工作锚夹片外露量。

2.6.4.2张拉施工质量标准

1.张拉采用双控，以张拉控制吨位为主，以延伸量进行核对，实际延伸量与理论延伸量误差控制在±6％以内。

2.同一断面断丝之和不超过总丝数的1％，且每束断丝只允许一根。

3.两端钢绞线回缩量之和≤6mm。

2.6.5.1施工准备

1.切除锚板外超长的钢绞线（锚板外留3cm），先用石棉绳将每根钢绞线缠绕好，并保持湿润状态后进行，切割后用环氧树脂砂浆将锚具上的空隙（压浆孔除外）填充密实，以便能承受压浆时的压力。

2.每个喇叭管的压浆孔均应安装闸阀，以便压浆时能保持恒压。

3.用压力水冲洗孔道，用过滤的压缩空气吹净积水。

2.6.5.2梁体孔道压浆用水泥浆技术条件

1.水泥浆标号同梁体，即C50，水泥出厂日期不超过三个月,水泥为不低于52.5#的普通硅配盐水泥或硅酸盐水泥。

2.水灰比一般按0.4～0.45，当掺用减水剂时，水灰比可减到0.35，拌和3小时泌水率按2％，水泥浆稠度14s～18s。水泥浆中的水和外加剂，应对钢绞线无腐蚀作用。

3.拌至入孔道的间隔时间不得超过40分钟，每批孔道压浆均应制作标准试件3组，标准养护28天，检查其抗压强度。

2.6.5.3孔道压浆

1.张拉完毕的孔道应抓紧安排压浆，同一断面原则上按先下后上的顺序进行。对分批张拉未压浆的，压浆时应对下几批次张拉的压浆的孔道进行清孔，以防止水泥浆串孔而堵塞孔道。

3.拌浆机投料的顺序是：先投水，后投水泥，充分拌合后再加掺和料，拌合时间至少2分钟。水泥要过筛，每次投料应满足一小时使用。

4.压浆作业中，每3小时应用清水彻底清洗拌浆机和压浆泵一次，每天使用结束后也应清洗干净，压力表应经常标定。压浆中发现浆流不动时，应立即拆下压浆阀，清洗再用。

5.大气气温超过35℃时，应安排夜间压浆。气温低于5℃时，应停止压浆，防止孔道冻裂。

6.张拉完毕到孔道压浆的间隔时间应控制在不超过24h，一般不超过3天，以减小预应力钢绞线的松驰。因故不能及时进行压浆的孔道，锚固端应用棚布覆盖，防止养护水和雨水进入孔道，锈蚀钢丝，进入冬季施工时，孔道内不得有积水，严防冻裂孔道，施工点应特别重视。

7.向上弯曲的孔道，在曲线顶预埋压浆排气孔，即能排气，也利检查压浆是否密实，压浆时，在喷出浓浆后，才能阻塞。

8.孔道压浆后，因为泌水孔道口会出现空段，在逐孔检查后，对孔道的空段长度内，用较干的水泥浆从压浆口进行补填。

2.6.6.1张拉前准备工作

1.吊杆上下锚箱，在砼灌注前，均应用软织物堵塞，严禁砼浆液漏入。

2.检查系梁预埋锚箱垫板与钢管中心线是否垂直，拱肋上预设锚箱垫板是否水平，如有偏差应用A3钢板制造双面刨光的斜垫圈找平。

3.检查锚垫板下砼是否密实，板面要光洁，要将表面浮锈、砼残渣清除干净，以免影响锚具安装。

4.锚垫板外平面吊杆孔口，应用砂轮倒角，以免张拉至高吨位时刮伤钢丝。

2.6.6.2张拉作业

吊杆第一次张拉时应对称进行，按自中间向两端对称顺序一次张拉吊杆预应力钢束。

桥面铺张后，进行第二次张拉吊杆，检测合格后对吊杆进行灌浆、封锚。

张拉时严格按计算张拉力，做好伸长量记录。

2.6.6.3压浆和封锚

1.为方便施工，先张拉吊杆内钢绞线再灌注吊杆内30#水泥砂浆。

2.导管压浆采用一次压浆法，从下向上压注，分设进浆管和排气管，压力0.7Mpa，恒压2分钟。

2.7桥面系及其附属工程

本桥桥面铺装10cm为C50钢筋混凝土，8cm沥青混凝土。伸缩缝D80型，栏杆采用C30钢筋混凝土防撞护栏。

2.7.1桥面混凝土施工

1.桥面清理：用高压水冲洗桥面污物、杂物，必要时进行凿毛。

2.安装桥面钢筋网：钢筋网绑扎整齐，垫层厚度一致。

3.桥面混凝土铺装标高控制：钢筋绑扎完毕后，设置桥面混凝土摊铺设备轨道，其轨顶标高为桥面摊铺控制标高，标高的设置按设计桥面的纵坡和横坡来定。

4.混凝土浇筑：混凝土采用桥面混凝土摊铺设备机械摊铺，然后由专业泥瓦工用3.0m直尺刮平，最后进行抹面处理。

本桥护栏采用C30混凝土结构护栏，护栏钢筋砼采用现场浇筑，栏杆施工时模板安装应挂线施工，保证施工的栏杆平直、顺滑、美观。

1.根据安装时的气温确定伸缩缝安装宽度，按伸缩缝生产厂家提供的安装要求将桥面预埋钢筋与型钢锚固部分焊接，在焊接前调整型钢顶面高程、横坡与桥面铺装层高程，横坡一致。

2.按伸缩缝设计要求，在预留槽范围内设置10×10cmφ8cm的表面防裂钢筋网，再灌注大于或等于C50的连接混凝土，禁止混凝土及水泥浆流入钢凹槽里面，然后在型钢凹槽内安装橡胶条。

3.橡胶伸缩缝安装不得在气温5℃以下进行。

2.8混凝土外观质量控制

组合钢模板运至施工现场后，应进行试拼，检查其接缝是否严密、平顺，检查合格后将模板编号，防止以后施工中交错拼装，影响拼装质量。施工中模板拼缝要求严密，所有孔洞上满螺栓，但不一次拧死，应相互协调旋拧，最后将螺栓全部拧紧，确保接缝严密。

工程开工前应对工人进行岗前培训，认真作好技术交底，前期施工节奏宜放慢，以总结摸索最佳施工工艺、施工方法，使浇筑的砼质量良好，特别是砼外观质量应做到色泽一致、棱角分明、光洁平顺。

2.8.3专人负责标高的测量工作

派专人对桥梁柱顶、拱肋等标高进行测量，确保桥面标高符合设计要求，并按要求设置预拱度。

本工程砼采用搅拌站、强制式搅拌机拌制砼。为保证工程质量，必须对每批进场的砂、石料、水泥等进行检查，检查合格后方可用于施工。搅拌站、搅拌机自动计量装置必须准确，砼搅拌前应根据现场砂石料含水量调整出施工配合比，砼搅拌时间应严格控制。

搅拌的砼必须在规定时间内灌注，若由于车辆、现场等原因造成延误，超出时间的不准采用，也不允许二次加水搅拌。

2.8.5砼灌注质量控制

砼灌注前首先做坍落度实验，若不在允许误差范围内应退回重新调整。砼采用分段、分层浇筑时，分层厚度一般为20~30cm，分段长度以先浇层与后汇层到达的时间间隔不超过先浇层初凝时间为度。

为确保工期目标的实现，施工中必须切实做好施工顺序安排，按照平行流水作业方式，多工作面展开施工。

施工准备2011.9.20——2011.10.10

钻孔灌注桩施工2011.11.20——2012.2.10

墩柱、承台、盖梁施工2011.12.25——2012.3.10

现浇系梁、横梁、拱肋施工2012.02.10——2012.06.01

空心板预制2011.12.15——2012.04.10

空心板安装2012.02.10——2012.5.30

桥面系施工2012.4.20——2012.06.30

完工清理2012.06.30——2012.10.31

2.10工程机械及设备情况

拟投入上部工程施工的主要机械设备配备见表

E5V1350/50高邮

在主桥上部部工程施工期间，为上部工程配备相应人员见表。

第3章主跨临时工程检算

主跨临时工程验算主要包括拱肋支架立柱强度及稳定性验算、系梁底工字钢纵梁（单层四排工字钢）强度验算、内横梁底纵向方木(6*8cm方木)强度验算、内横梁底横向方木(10*10cm方木)强度验算、内横梁底纵向工字钢梁（单层双排工字钢梁）强度验算、横向工字钢梁（单层三排工字钢梁）强度验算以及支架桩桩基承载力验算。

3.1支架桩桩基承载力验算

根据施工程序，系梁及横梁混凝土浇筑时支架桩不承受拱肋及支架产生的荷载，而拱肋安装时系梁及内横梁第一批张拉已经完成，支架桩不承受系梁及横梁的自重荷载。根据支架受力情况分析，选择受力最大的支架桩验算其桩基承载力。2#支点处两侧跨度最大（均为16m），而且此处拱肋支架高度最大，承受拱肋自重荷载也最大，因此，系梁和横梁浇筑时以及拱肋浇筑时，2#支点边桩承受荷载最大。取2#支点计算支架桩桩基承载力。

满堂支架自重（11+13.5）*16/2*2.4*0.04=18.82t（满堂支架自重按照0.04t/m3计）

系梁底纵向工字钢梁自重6*16/3*0.3=9.6t

系梁底纵向方木自重7*16*0.08*0.06*0.83=0.45t（方木按0.83t/m3计）

系梁底横向方木自重16/0.5*2*0.1*0.1*0.83=0.53t

内横梁底纵向工字钢梁自重2*16/3*0.3=3.2t

内横梁底纵向方木自重10*16*0.08*0.06*0.83=0.64t

内横梁底横向方木自重16/0.5*2.3*0.1*0.1*0.83=0.61t

32a#工字钢0.0527*1*4=0.21t

立柱自重5*0.55*0.55*3.14*2.5=11.87t

桩基自重26*0.6*0.6*3.14*2.5=73.71t

人工、机具荷载16.3*2.4*0.1=3.91t（人工、机具荷载按0.1t/m2计）

拱肋浇筑时2#支点边桩荷载总计：222.02*1.25+3.91*1.4=283t（恒荷载系数按1.25考虑，活动荷载系数按1.4考虑）。

（2）系梁、内横梁现浇时

系梁自重荷载16*2.205*2.6=91.73t

系梁底纵向工字钢梁自重6*16/3*0.3=9.6t

系梁底纵向方木自重7*16*0.08*0.06*0.83=0.45t（方木按0.83t/m3计）

系梁底横向方木自重16/0.5*2*0.1*0.1*0.83=0.53t

系梁模板自重7*16*0.018*1.2=2.42t（竹胶板厚1.8cm，按1.2t/m3计）

内横梁底纵向工字钢梁自重2*16/3*0.3=3.2t

内横梁自重0.525*11/4*4=5.78t

内横梁模板自重4*4.1*11/4*0.018*1.2=0.97t

内横梁底纵向方木自重10*16*0.08*0.06*0.83=0.64t

内横梁底横向方木自重16/0.5*2.3*0.1*0.1*0.83=0.61t

墩帽自重1.2*1.2*1*2.5=3.6t

32a#工字钢0.0527*1*4=0.21t

立柱自重5*0.55*0.55*3.14*2.5=11.87t

桩基自重26*0.6*0.6*3.14*2.5=73.71t

人工、机具荷载：0.1*16*1.5=2.4t（人工、机具荷载按0.1t/m2计，系梁、内横梁不同时计人工、机具荷载）

系梁、横梁浇筑时2#支点边桩荷载总计：206.24*1.25+2.4*1.4=261.16t（恒荷载系数按1.25考虑，活动荷载系数按1.4考虑）。

根据以上计算，支架桩最大受力在拱肋安装时1#支点边桩，最大承载力为283t。

3.1.2单桩容许承载力计算

31.59~34.12

26.49~29.82

19.37~22.09

14.20~17.00

揭示最大厚度10.40

该层局部揭穿，其余未揭穿

该层局部揭穿，其余未揭穿

[P]=（uLτp+AσR）/2

式中：[P]—单桩轴向承压容许承载力，KN

L—桩在局部冲刷线以下的有效长度，m。

A—桩底横截面积，m2，用设计直径（钻头直径）计算。

τp—桩壁土的平均极限摩阻力，KPa，可按下式计算：

τp=1/L∑ni=1τiLi

Li—局部冲刷线以下各土层的厚度，m

τi—与Li对应的各土层与桩壁的极限摩阻力，KPa

σR—桩尖处土的极限承载力，KPa

其中：[σ0]—桩尖处土的容许承载力，KPa

h—桩尖的埋置深度，m

k2—地面土容许承载力随深度的修正系数，5

υ2—桩尖以上土的容重，18.5KN/m3

m0—清底系数，0.3

λ—修正系数，0.85

3、桩基单桩容许承载力

桩顶承载力最大为268.39T*10=2683.9KN,设定桩径120cm，桩长26m，桩基入土标高30.000m，桩尖标高0.00m，桩尖进入第六层中砂层。根据以上条件进行计算（土体层底标高取平均值）。

τp=(0.18×40+6.87×60+4.83×70+14.12×80)/26=72.58KPa

[P]=(3.1416×1.2×26×72.58+3.1416×0.6×0.6×1240.57)/2=4256.43KN

桩基承载力系数4256.43KN/2830KN=1.50>1,桩径120cm，桩长26m，钻孔桩可以满足支架受力要求。

现浇系梁支架下部结构为混凝土灌注桩基础，上部采用工字板。采用单层纵横工字钢平行组建。

系梁下纵梁实际为多跨连续梁，为简化计算，对纵梁按简支梁计算，计算结果偏于安全。根据施工需要，纵梁所受荷载为工字钢自重、系梁模板自重、系梁自重及施工人员、机具荷载等。由于系梁底宽1.5m，纵梁由单层根片工字钢拼装而成。上铺纵横方木调整底模标高。分别取0~1支点间纵梁以及1~2支点间纵梁进行验算，其余跨度工字钢分别于此相同。

立交桥施工组织设计3.2.10~1#支点间工字钢内力计算

系梁自重荷载3*2.6*10=78KN/M(端部5.8m部分)

2.205*2.6*10=57.33KN/M(其余部分)

系梁底纵向工字钢自重6/3*0.3*10=6KN/M

系梁底纵向方木自重7*0.08*0.06*0.83*10=0.28KN/M（方木按0.83t/m3计）系梁底横向方木自重2*2*0.1*0.1*0.83*10=0.33KN/M

系梁模板自重7*0.018*1.2*10=1.51KN/M（竹胶板厚1.8cm，按1.2t/m3计）

人工、机具荷载：0.1*1.5*10=1.5KN/M（人工、机具荷载按0.1t/m2计GTCC-048-2018 机车车辆总风软管连接器，系梁、内横梁不同时计人工、机具荷载）