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XXXXXX路南海花园工程

总面积：81735.92㎡本施工段地下室：5220㎡本施工段地上部分：26480㎡

地下一层DL／T 506-2018 六氟化硫电气设备中绝缘气体湿度测量方法，地上为十一层

管桩筏板基础，墙下采用条形承台梁

自然放坡，坡度为1：0.75

框架剪力墙结构（车库为框架结构，住宅为剪力墙结构）

地下室防水等级为：一级

3.2.1图纸阅识：组织相关人员熟悉地下室结构相关的图纸，尽可能多的发现图纸中潜在的影响施工的问题，在施工前解决。

3.2.2施工方案：编写地下室结构专项施工方案，并报建设监理方审批。严格按批复后方案进行交底施工，确保每道工序受控。

3.2.3技术交底：组织相关人员进行技术交底，理解图纸的设计意图，掌握施工组织关键布控，对本施工方案技术要点集中组织进行学习。

对地下室结构施工中所需的各种材料提前材料申报及报验，具体步骤是：选材—样品报验—审批—采购—进场—复验，根据预算部门提供数据、技术部门审核，对上报的主要材料进场计划，分别进行报验进场,材料进场后应复试检验合格后方可使用。

在地下室结构施工过程中，根据施工进度计划，合理安排各作业工种劳动力。保持劳动力的相对平衡。劳动力根据施工进度情况随时调动,保证生产进度。

各工序施工期主要劳动力安排：（不包括其他副助工）

①、垫层及防水施工：混凝土工15名、防水工25名、降水工2名、木工10名、抹灰工（瓦工）18名。

②、基础底板施工：钢筋工50名、木工40名、混凝土工25名、降水4名、水电工12名。

③、地下结构施工：钢筋工80名、木工120名、混凝土工30名、水电工25名。

④、外墙防水施工：防水工25名、抹灰工15名。

3.4.2施工区段划分

根据建设单位对本工程施工进度总体要求，结合本工程地下室的工程量和结构形式，地下室结构施工共分四个施工流水区，流水区的详细先后顺序见《地下室施工进度计划表》，地下室主体结构计划2011年6月10日完工。

桩基工程施工放线→验线→打桩、清槽平土、小应变测试→基础垫层砼浇筑→砖胎模砌筑→防水施工→防水保护层施工→基层面放线、验线→底板钢筋绑扎→墙柱插筋→外墙止水钢板施工→底板吊模→安装预埋→隐蔽验收→底板砼浇筑→底板面层放线→墙柱钢筋绑扎→安装预埋→隐蔽验收→墙柱模板施工→墙柱浇筑砼→架空板支撑墙砌筑→架空板安置→梁、板支模→梁、钢筋绑扎→安装预埋→隐蔽验收→梁、板砼浇筑→外墙防水施工→回填土。

根据XX市测绘院提供的每幢建筑物的四角坐标点，找出与建筑物相关的联系，分别在建筑物外侧引出每幢建筑物的纵向和横向两条主控线,经复测合格后作为主控线进行保护。

用经纬仪在主控点测出主控线的垂线，量等距离得附控二点。

由此四点组成方格形，通过测角、量距、平差、调整后成测量控制网。

±0.00以下的轴线投测用经纬仪，每层上投测的纵、横线各不少于2条，经角度、距离校核无误后放出其他轴线和细部线。地下部分测量控制网见下图：

3.8、施工现场平面布置

详见总体现场施工平面布置图。

4.1.1、管理机构组织

为确保本工程地下工程的使用功能是一个非常重要的内容，防水工程的质量是本工程施工进行重点管理和控制的关键内容，是本工程质量控制的重点之一，在施工中必须加以严格监控与管理，我们将组织强有力的施工管理组织体系，进行施工过程的全程监控，进行跟踪检查、指导，各个施工过程严控验收程序，项目部安排主管防水施工的量管理一名，配备专业监督员二名进行全天候监控。

4.1.2、技术准备：

熟悉各施工部位的防水做法，施工工艺，有针对性的组织施工班组进行施工技术交底，对防水施工的施工部位、采用材料、施工工艺、质量要求、细部做法进行全方位的交底，对施工人员进行现场安全文明施工的交底。

4.1.3、材料准备：

提前进行各种材料的复试工作，对施工操作面进行工序交接验收。

各种材料必须有材料出厂合格证、说明书、及出厂检验报告，不合格产品不得进入工地使用。

材料进场后，要采取防雨、防损坏措施，不得露天放置，且有专人进行保管。

4.1.4、劳动力准备

组织有相应专业防水施工的班组，进行地下室防水施工，各防水施工人员必须持有专业上岗证，操作证，本工程共组织专业防水施工人员25名，降水工4名，安全、质量检查员各一名。

4.1.5、材料选用：

地下室外墙及底板：3厚SBS防水卷材。

桩顶：水泥基渗透结晶型防水涂料。

水平施工缝：3X400止水钢板

4.1.6、施工工艺：

4.1.6.1、SBS防水卷材施工工艺

施工前要首先检查施工面层的质量和干燥程度并加以清扫，符合要求后方可进行。

（1）基层处理剂的涂刷

施工时先将已配制好基层处理剂搅拌均匀。

基层处理剂涂刷后在当天铺完防水层，可先涂好全部基层处理剂后再铺贴卷材，这样能防止雨水渗入找平层。

（2）卷材防水层施工的工艺流程：

基层表面清理修补→涂基层处理剂→桩节点附加增强处理→定位、弹线、试铺→铺贴卷材→收头处理节点密封→清理检查修整→蓄水试验→保护层施工。

（3）在铺贴时，应先对这些形状复杂、应力集中、容易造成渗漏的节点部位要进行增强层施工处理。

（4）采用热熔法铺贴，火焰喷具均匀烘烤卷材的底面，当卷材底面烘烤到有光泽发黑时冷油已融化，然后将卷材用力向前滚推，随后一人用小压滚将搭接边压实，使其粘牢，热熔法施工完毕，对搭接边进行热密封处理，铺贴时搭接宽度为100MM。

（5）防水层施工完毕，要进行检查，不得有鼓泡、皱折、脱落和大的起壳现象，做到面层平整、美观、实用才能起到好的防水效果，保证工程应有的防水寿命。

（6）卷材防水施工注意事项：

雨天严禁进行卷材施工。

卷材防水层的找平层应符合质量要求，达到规定干燥程度。

在拐角、桩头处卷材搭接、收头等节点部位，必须仔细铺平、贴紧、压实、收头牢靠符合设计要求和防水工程技术规范等有关规定，在桩周圈、阴阳角处等部位，应加铺卷材附加层（附加层宽度不得小于200MM）。

卷材铺贴时应避免过分拉紧和皱折，基层与卷材之间排气要充分，要向横向两侧排气后方可用辊子压平粘实，不允许有翘边、脱层现象。

（7）施工完毕后，必须24小时蓄水试验合格后，方可进行下道工序施工。

4.1.7、工程桩顶部位的处理

根据图纸要求，工程桩顶做法参照图集03SG409进行施工，桩顶的混凝土浇筑及钢筋设置严格按该图集进行施工（详图集），施工时将桩顶清理干净，并用水将表面浮灰冲洗干净，待表面无积水时采用水泥基渗透结晶防水涂料加水搅和成浆状用毛刷刷在防水部位，其防水涂料在混凝土微孔及毛细管中传输，充盈，发生水化反应，形成不溶性的枝蔓状结晶，充填毛细孔、微裂缝，与混凝土结合成为整体，并且有相同的热用冷缩率，从而达到永久防水的目的。

4.1.8、基础底板外圈砖胎模处防水做法：

侧板面层的表面必须平整、光滑、干燥，边角做成圆角（R=50mm），在底板四周砌与外圈同高的240厚墙（M5水泥砂浆），墙内表面用1：2水泥砂浆抹灰20MM厚，侧板防水层采用内贴法，贴至底板顶面外挡土墙高度后按规范要求留出外墙防水层搭接长度并要交搭接差开。见下图：

4.1.9、防水保护层施工：

防水层施工完成后，应尽快做好保护层，底板保护层采用C20细石素混凝土保护，厚度为50MM。

细石混凝土保护层施工时应严格控制保护层平整度、标高，表面收平后用塑料薄膜进行覆盖，防止面层开裂，混凝土终凝后及时进行养护。

4.1.20、外墙防水做法：

a、C30P6外墙自防水混凝土、

b、20厚1：2.5水泥砂浆找平层、

c、3厚SBS卷材防水层、

*、20厚1：3水泥砂浆保护层、

e、50厚挤塑聚苯板保

地下室外墙找平层采用1：2水泥砂浆找平层，外墙找平前，必须在原有混凝土外墙结构面刷涂水泥胶浆结合层一道，待结合层胶浆达到一定强度后方可进行找平层施工。

找平层面层必须保证平整光洁，施工完后要采取养护措施，保证面层不开裂，不起砂，确保防水卷材的粘贴牢固。

外墙防水卷材采用SBS卷材防水材料，其操作工艺同基础底板防水卷材的施工工艺。

防水卷材的保护层施工：

地下室外墙防水卷材的保护层采1：2水泥砂浆进行保护，施工时必须在卷材面层提前进行甩浆，甩浆采用1:1水泥胶浆，待甩浆达到强度后进行抹灰施工。面表必须保证平整光洁不开裂。

地下室外墙挤塑聚苯板保护层施工：

外墙挤塑聚苯板保护层，采用水泥胶浆进行粘贴，可根据各施工段回填情况，边粘贴边回填，确保回填时地下室外墙防水层、保护层不被破坏。

4.1.21、外墙防水特珠部位的施工方法

a、外墙水平施工缝施工：

4.1.22、外墙模板支设时螺栓处理

外墙模板工程所用的对拉螺栓采用直径14MM的钢筋进行专业加工，中间加焊70X70X3MM止水片进行止水，该止水螺栓不作回收重复使用，作为一次性消耗，外墙止水螺栓间距为400X450MM。

4.1.23、其他：所有外墙安装部分的预埋套管必严格按有关防水要求进行施工预埋。

4.2.1、施工机具：

钢筋调直机一台，钢筋切断机四台，钢筋煨弯机六台，电渣压力焊机二台。

4.2.2.1、作业前对钢筋加工机械的安全有效性进行检查，不合格的要进行检修或更换。

4.2.2.2、对设计文件及相关规范进行进一步掌握，提前进行钢筋翻样抽料工作，所有钢筋必须经项目部专业施工员审批认可后方可进行批量加工。做好钢筋进场材料的申报。

4.2.3、质量要求：

钢筋下料——钢筋加工——钢筋焊接——焊接接头检查——钢筋安装——钢筋验收

钢筋接头采用以下方法：

1、底板钢筋为Ф14MM直径的钢筋，采用绑扎搭接的方法，底筋描固在地梁或承台上，上层钢筋全部贯通，接头设在跨中1/3处。

2、墙柱钢筋均为Ф8、Ф12、Ф14、Ф16，Ф14、Ф16的钢筋采用电渣压力焊，Ф8、Ф12采用绑扎搭接的方法。

4.2.5、设计构件要求

严格参见地下室结构施工图进行施工。（详见设计施工图）

4.2.6.1、钢筋加工：受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：

HPB235级钢筋末端应做180度弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的5倍，当钢筋末端需做135度弯钩时，HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求，钢筋作不大于90度的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋径的5倍，箍筋变弧内直径除满足上述要求外，尚应不小于受力筋的直径，箍筋应弯135度弯钩，弯后平直部分不小于箍筋直径的10倍；钢筋调直时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335、HRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%；钢筋加工的允许偏差如下表：

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸

所有钢筋的焊接接头，必须现场做试焊试件，经试件检验合格后方可进行批量加工或焊接。

钢筋焊接施工之前，应清除钢筋焊接部位和与电极接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。

4.2.7.1在钢筋正式焊接前，应进行现场条件下的焊接性能试验，将焊接试件送试验室试验合格后方可正式焊接。

焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。

夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。

焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳的取出夹具，以免引起接头弯曲。

4.2.7.2质量要求

电渣压力焊接头按下列要求抽取试件：在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头应作为一批，当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周内累计计算，累计仍不足300个接头，应按一批计算。外观检查的接头数量，应从每批中抽取10%，且不得少于10个。力学性能试验时，应从每批中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。

电渣压力焊的外观应符合下列要求：接头处不得有横向裂纹；接头处的弯折角不得大于4°，接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。

设置在同一构件内的采用机械连接的接头宜相互错开，纵向受力钢筋机械连接接头连接区段长度为35倍*（*为纵向受力钢筋的较大直径），且不小于500mm，凡接头中点位于该区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向爱力钢筋机械连接的接头面积百分率为该区段内有接头的纵向爱力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。

4.2.7.3、绑扎搭接

同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求，当无要求时，应符合下列规定：

受拉区不宜大于50%；

接头不宜设置在有抗震要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区，当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50%；

对梁、板类及墙类构件，不宜大于25%，对柱类构件，不宜大于50%；

当工程中确有必要增大接头面积百分率时，以梁类构件，不应大于50%；

4.2.8.1钢筋的绑扎

钢筋绑扎前一定要核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料牌相符合，如有错漏，应及时纠正增补。

准备绑扎用的铁丝和绑扎工具，水泥砂浆保护层垫块，绑扎架子的搭设。

绑扎形状复杂部位钢筋前，先研究钢筋穿插就位顺序的方案，然后对操作人员进行详细的交底。

钢筋的交叉点采用铁丝绑扎，双向受力的钢筋网须全部绑扎，且铁丝绑扎扣呈八字形；梁与柱的箍筋除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。

现浇板内钢筋搭接长度应符合设计及有关规范规定，且不小于300mm，板的钢筋接长，同一截面内不得超过全截面（上层和下层）钢筋面积的25%，板内下部钢筋不得在跨中搭接，应伸至梁的中心线且锚固长度大于10*；板的负筋不得在支座搭接，双向板底部钢筋短向筋在底层，长向筋在短向筋之上，顶部反之。

梁纵向钢筋采用绑扎搭接的，搭接长度严格按设计及规范要求，同一连接区段内，搭接接头面积百分率不宜大于25%。受拉筋搭接位置为离支座1/3净跨处。搭接范围内箍筋间距除设计注明外，受拉区不大于100mm，受压区不大于200mm。梁箍筋加密区范围为离支座边距离根据结构图说明要求设置，梁箍筋从离支座50mm开始设置。主、次梁相交处，应在次梁两侧的主梁上设置附加箍筋，每侧3根，当在加密区时，间距尚应≤50。次梁与次梁相交处，每侧设3根附加箍筋，间距为50。非框架梁与框架梁相交处及主梁托柱处，框架梁另设4根22附加吊筋。对于设置侧面纵向构造钢筋的梁，应在构造钢筋上设置拉筋，当设有多排拉筋时，上下两排拉筋竖向错开设置。

绑扎搭接接头时，应在搭接两端和中心三点扎牢。

柱钢筋连接采用电渣压力焊,接头面积百分率不得大于50%,相邻两个接头的距离≥35d,且≥500，接头不得设置在柱箍筋加密区。施工基础时，插筋长度为≥楼层柱净高的1/3。其他楼层离楼面取≥楼层柱净高、柱截面长边尺寸、500mm中的最大值。柱箍筋加密区的范围为基础底板顶楼层柱净高1/3范围内，其他部位为梁柱相交范围内及梁顶、梁底h范围内（h取楼层柱净高的1/3、柱长边尺寸、500mm的最大值）。

剪力墙竖向钢筋在外，水平钢筋在内（地下室除外），水平钢筋穿过暗柱纵向钢筋里面。剪力墙插筋的留置长度为离施工缝≥41d，接头面积百分率为50%，相邻两个接头的错开距离为41d+500。

4.2.8.2钢筋的检查验收

钢筋绑扎完毕后，根据施工图检查钢筋的位置、直径、钢号、根数、间距等是否正确，特别是检查负弯矩钢筋的位置是否正确。

检查钢筋的接头位置是否符合规定，保护层是否符合要求，绑扎是否牢固，有无松动现象，表面不允许有油渍、漆污和颗粒状铁锈。

钢筋工程属于隐蔽工程，在混凝土浇筑前应对钢筋及预埋件进行验收，并作好隐蔽工程验收记录备案。

4.2.8.3钢筋的保护及成品保护

钢筋进场后，必须采取覆盖措施，防止雨水淋湿造成生锈。

在一个施工段的钢筋绑扎完成后，应在该区域内铺设临时通道，防止施工人员踏坏钢筋，砼施工浇灌时铺设施工夹板且有专业看筋人员进行保护及整修。

在梁钢筋安装时，应考虑梁与柱之间的拉接构造筋的插筋，钢筋安装位置的允许偏差和检验方法如下表：

钢尺量两端、中间各一点，取大值

绑扎钢筋、横向钢筋间距

钢尺连续三档，取最大值

所有板筋安装时要提前进行弹线排料，严格按照设计图的间距要求进行施工。

4.2.9、安全注意事项

对职工进行全面的安全技术交底，各种机械的操作人员必须持证上岗，夜间施工必须有足够的照明设施，严格按安全操作规程进行施工。

严禁拆除各项安全设施，高空作业严禁空中抛物，各种机械的接零接地必须完好，严禁擅自乱接电源。

钢筋在调直时注意甩人，钢筋切断时不能用手直接清理刀口上的钢筋头。

4.3.1、模板体系选择：

根据本工程结构要求结合施工现场特点,为保证工程观感质量,本地下室工程模板采用12厚多层竹胶板拼装施工。模板支撑体系采用Ф48钢管架与木方组合搭设；木方采用45X75MM为副材。

4.3.2、基础底板模板施工

1)、本基础底板的形式为筏板地梁型基础，地梁底标高与板底同一标高，底板厚为300，地梁高度500，高出部分采用吊模。外墙地梁外侧砌筑砖胎模代理模板，外墙高出地梁上返300为基础的水平施工缝，上返的300也采取吊模。

2)、基础外墙吊模：外墙吊模高度为300MM，吊模宽度同墙厚，材料采用12厚竹夹板和木方结合进行支撑加固，安装模板时下口必须用14或16钢筋焊接支撑托架，保证模板下口高度同时竖向焊筋保证墙厚截面宽度，详见下图：

4.3.3、墙、柱、板模板施工

所有模板要根据图纸开出下料单后方可开料配料。

4.3.3.1、墙柱模板：

所有墙体的支撑体系采用12厚竹夹板和45X75木方及钢管相结合的体系作为完整的模板支撑系统。墙体及柱中间采用对拉螺栓加固，有防水要求的结构采用的螺栓必须有止水片，螺栓作一次性使用，非防水要求的部位所采用的螺栓应采取回收利用的措施。

墙体的轴线位移、垂直度、和表面平整度必须符合规范验收要求。

4.3.3.2、梁板模支设：

梁板模的支撑体系采用Ф48钢管作为整个梁板的支撑系统，所有立管必须用长跳板垫设，立管间距900，水平管间距1200，所有跨度大于4M的梁必须按图纸要求起拱，支撑架必须设双向剪刀撑，间距不得大于3M，大于等于700高度的梁，必须采用螺栓加固的形式加固，梁板模施工前要经过计算后开出模板下料单后方可下料配料。

梁板的接缝要求平整度及标高控制必须符合模板工程质量验收要求。

4.3.3.4、模板支撑体系的验算

楼板的厚度为160mm（以最大厚度的楼板计算），模板用12mm厚的竹夹板。

(1)、竹夹板的强度、刚度核算

1)、钢筋砼板自重标准值：

25.1×0.16=4.016KN/㎡

2)、竹夹板自重标准值：

850×0.012=0.102KN/㎡

3)、施工人员及设备荷载

4)、振捣砼产生的荷载标准值：

(2)竹夹板抗弯强度、挠度计算

施工人员活载与振捣砼时产生的荷载仅考虑其一种荷载。

当均布荷载时的组合荷载：

(4.016+0.102)×1.5×2.5×1.4=21.62÷2.8=7.721KN/㎡

7.721×1.0=8.71KM/㎡=7.721V/㎜

2)、均布荷载下的弯矩（五跨时）

MB=Mmax=kqL2=0.105×7.721L2=

3)、当集中荷载及砼自重作用下的M

竹夹板不同跨度时的抗弯强度、挠度计算表

5、在均布荷载作用下的挠度

规范中对结构表面外露的模板，其最大的变形值为模板构件计算跨度的1/400。从上述表中计算结果看出，竹夹板的跨度大小取决于刚度。竹夹板模板出厂使用简介中对所浇砼厚度在200mm以下时，其跨度为400mm。本工程对于160mm厚砼楼板，其竹夹板的跨度控制在350mm以下。

（2）、次龙骨（小楞）的强度、刚度计算

①在均布荷载下（二跨、不含钢管自重）：

②在砼自重及集中活载2.5KN作用下：

比较两者在有集中荷载作用时的弯矩为大。

在均布荷载作用下（不含管自重）

1）、当木骨龙平放时（b×h=75×45）的抗弯强度（不含自重）

在砼自重及集中荷载下：

①在均布荷载下的挠度（立放，b×h=50×100）

②在木龙骨平放（b×h=100×50），且在均布荷载作用下：

主龙骨为2φ48×3.5mm焊接管

1）、次龙骨传来的计算静荷载

2）、次龙骨传来的活载

式中：1.5KN/m2活载

（符合支撑体系强度要求）

4.3.4、模板质量控制：

4.3.4.1、模板安装完毕后，应进行全面的质量检查，检查连接件、支承件等的紧固情况，关键部位的支撑尚应用力矩钳或其它工具检查；随时复核轴线位置、几何尺寸、断面标高，做好记录；固定在模板上的预埋件、预留洞不得遗漏，安装位置牢固准确，并经各专业工长、质监员签字填写好隐蔽记录。

⑴、模板及其支承必须有足够的强度、刚度和稳定性，不允许发生下沉和变形，模板内侧平整，接缝严密，脱模剂涂刷均匀。

⑵、在浇筑混凝土过程中派专人检查，发现变形、松动等现象及时修整加固。

⑶、浇筑混凝土前需检查扣件、对拉螺栓螺帽紧固情况。

⑷、拆模时注意成品保护，禁止随意破坏墙面。（关键水平构件要依据同条件试块强度，办理拆模申请。）

⑸、模板安装允许偏差：（基础除外）

底模上表面标高：±4mm；

柱、墙、梁截面内部尺寸：＋3，－4

相邻两板表面高低差：2mm；

预埋管、预留孔中心线位置:3mm；

插筋中心线位置：5mm；

插筋外露长度：＋10，0；

预留洞中心线位置：10mm；

预留洞尺寸：＋10，0。

4.3.4.2、模板的拆除

平台模板待平台混凝土强度达到设计强度75%后(大跨度平台混凝土强度必须达到设计强度100%),拆模时不动支撑头，先把支撑头的承托调低，就可卸下平台模板；侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板面受损坏时，就可拆除。悬挑构件模板待混凝土强度达到设计强度100%后方可拆除。

拆除模板的顺序一般是先支的后拆，后支的先拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

4.3.5.、其他注意事项：

4.3.5.1、模板加工前，先按每个构件的细部尺寸排出配板图，配板时，尽量减少对模板的切割。对配好的模板，在模板上用红油漆编号，使用时，先统一用没有油漆编号的一面，待这一面无法保证混凝土的质量时，再统一使用另一面，严禁两面混用。

4.3.5.2、切割模板时，在模板上弹线，按弹线的位置仔细切割，严禁切割完的模板有毛边等现象，必须保证切口顺直、平滑。

4.3.5.3、尽量利用现场已切割好的木方，长短搭配使用，严禁在现场已有短木方的情况下，随意切割长木方。对于需要用长木方的地方，尽量用现场已有的短木方拼接。

4.3.5.4、支墙模前，必须先弹好墙线及模板水平位置控制线，在支设模板前，必须先在满堂脚手架钢管上弹出楼面结构标高往上的500mm标高控制线，支板模时，拉线用卷尺往上量取板底标高。上述线必须经项目部验收后方可支模。

4.3.5.5、墙模、板模上的钢管间距必须均匀，严禁出现部分部位过密、部分部位过疏的情况。

4.3.5.6、支模之前，必须把墙、柱、梁、板内的杂物清理干净，在支模的过程中，严禁随意在模板上进行切割等操作，以免杂物落入模内，若必须在模板上进行小部分的切割等操作，必须随时将木屑清理干净。

4.3.5.7、在模板上钻对拉螺栓的孔时，必须弹线，确保墙两边的模板上的孔在同一个位置上，使对拉螺栓与墙面垂直。

4.3.5.8、墙、柱阴阳角、墙与板的交角、梁与板的交角及梁、墙、板、柱相交的节点部位必须拼缝方正、严密，板模必须压墙模、梁模，且严禁出现墙模或梁模缩入或伸出板模边的情况。对于在检查中发现的拼缝不严密、不方正的缺陷，必须从根本上解决问题，严禁采取镶贴胶带等措施敷衍了事。

4.3.5.9、拼缝必须严密，对于部分小于2mm的拼缝，可用透明胶带封帖。对于墙模底部的缝隙可用木条或砂浆堵塞密实，用木条时，严禁木条伸入墙模内。

4.3.5.10、若在支模过程中发现钢筋或预埋线管等影响支模，或模板支上后可能影响混凝土的浇筑，必须事先通知项目部，由项目部统一协调处理，严禁自行处理，以免造成模板偏位，或对钢筋、预埋线管等造成破坏。

4.3.5.11、模板拆除必须经项目部批准方可进行，严禁未经项目部批准就自行拆除。

4.3.5.12、拆模时，必须轻撬轻拆，严禁用大锤敲打，严禁生拆硬撬，以免破坏模板及对砼的表面及棱角造成损伤。拆除的模板及钢管必须分散堆放并及时清运。

4.3.5.13、模板拆除后，必须将模板上多余的钉子拔出，拔钉的时候不得破坏模板。模板上的水泥浆等必须及时清除，并在模板上涂刷隔离剂，隔离剂涂刷要均匀，不得漏刷，亦不得涂刷过厚，模板保养完后分类堆放整齐。

4.3.5.14、拆除下来的钢管上的扣件必须随时卸掉，并将钢管和扣件上的水泥浆等清理干净，分类码放整齐。

4.3.5.15、拆除下来的山形夹、对拉螺栓、螺母等必须分类集中堆放，严禁对地乱扔。

本工程地下室工程主体结构混凝土采用材料：地下室底板垫层C15、基础底板C30P6、外墙及水池C30P6、内墙柱及板C30、埋在土中的顶板C30P6。

本工程混凝土采用商品混凝土。

现场混凝土输送采用一台汽车泵和一台地泵两台共用。

机具和人员：施工前，一切施工所用机具、人员准备充分。砼输送泵2台、耙子4把、白线2捆、铝合金刮杠4根（2m）、铝合金刮杠1根（4m）、尖锹5把、平锹10把、插入式振捣器8台、电箱4个。所有机具均应在浇筑混凝土前进行检查，同时配备专职技工，随时检修。

在混凝土浇筑期间，要保证水、电、照明不中断。

确保混凝土施工人员30名专职管理人员4名、电工2名。

4.4.2.、施工条件

4.4.2.1、各种专业管线已埋设完毕，钢筋隐蔽、模板检查已通过。

4.4.2.2、施工人员的通道架设、泵管的架子已搭设完毕。

4.4.2.3、后台与浇筑点的联络信号已准备就绪。

4.4.2.4、劳动力安排已妥当，名单已上报，并排好管理人员值班表。

4.4.2.5、检查墙、柱插筋位置、数量，预埋件的位置、数量，预留洞的位置、数量，及模板接缝是否严密，支撑系统强度、刚度是否满足要求。

4.4.2.6、构件内是否清理干净，如铁丝、、木屑、铁钉、砼渣等。

4.4.3.、施工工艺

4.4.3.1、地下室部分，采用一台混凝土输送泵浇筑，输送泵就位现场确定。

4.4.3.2、基础底板工作面大，采用斜面分层的浇筑方法，且砼浇筑由远及近，随着砼浇筑，泵管及架子逐渐拆除。

4.4.3.3、砼坍落度为16～18cm，，向后退着浇筑。

4.4.3.4、根据泵送浇筑时自然形成一个坡度的实际情况，在每道浇筑带前后布置三道振捣棒文明工地施工方案，前道振捣棒布置在底排钢筋处和混凝土坡脚处，确保下部砼密实，后道振捣棒布置在混凝土卸料点，解决上部砼的捣实。

4.4.3.5、除了钢筋稠密处，采用斜向振捣外，其它部位均采用垂直振捣，振捣点的距离要控制好，一般插点距离为400～500mm，插点距模板为200mm。

4.4.3.6、在砼浇筑过程中，为了使上下层不产生冷缝，上层砼振实，应在下层砼初凝前完成，且振捣棒下插5cm。

4.4.3.7、振捣要采取快插慢拔的原则，防止先将上层砼振实，而下层砼气泡无法排出，且振捣棒略上下抽动，使振捣密实。

4.4.3.8、振捣时间要掌握好，不要过长，不要过短，一般控制在表面出浮浆且不在下沉为止。

4.4.3.9、砼浇筑应连续进行，如要间隔，间隔时间尽量缩短，一般不超过2小时为宜。

4.4.3.10、泵送砼排除泌水和浮浆后，表面仍有较厚的水泥浆，在砼浇筑后一定要认真处理，按标高用长刮杠刮平，用木抹子搓压、拍实，及时用塑料薄膜进行大面积全封闭覆盖，确保混凝土表面不开裂。

【书签版】GB 51318-2019-T：沉管法隧道设计标准.pdf4.4.4.、质量标准