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高速公路平原微丘塔珠岭隧道施工方案

塔珠岭隧道施工组织设计

①隧道采用高速公路平原微丘，行车道宽9m，两侧设0.75m及0.5m人行道，断面宽10.25m。

②隧道为中小隧道DL／T 1916-2018 便携式烟气逃逸氨测量系统技术要求，不设通风。

③锚杆采用迈式R25N中空有压注浆锚杆。

④马蹄形衬砌断面形式新颖，合理。

⑤路面横向坡度为2％。(超高除外)。

隧道平面设计原则是保证道路最佳线形，在隧道范围内要避免设置平曲线，便利行车，提高行车的安全性和可靠性，同时尽量避免穿越地质不良地段，隧道洞口设计时避免由于大挖和大填等造成较大范围的影响自然景观，两洞口要避开受朝夕阳光直接照射，设计时应考虑洞口汇水谷地的洪水对洞身山体及洞门稳定的影响。

隧道纵断面设计原则是要从经济、技术两方面综合比较，合理的确定纵坡。

②建筑限界及衬砌内轮廓线

隧道建筑限界设计为：采用高速公路平原微丘的建筑限界，限界净高5m，行车道宽9.0m，两侧设0.75m及0.5m的人行道，限界净宽10.25m。

隧道衬砌内轮廓为高7.36m，宽11.25m，已考虑了内壁装修、施工误差、设备安装等的要求。

为了增强照明效果，并协调环境，进行隧道装修，装修采用在隧道内轮廓2.5m高的范围内镶贴瓷砖。

隧道洞口的确定贯彻了“早进晚出’的原则，避开不利地质条件，减少刷方量，同时考虑了洞口绿化，尽量保持原地貌自然景观。

隧道两洞口均设洞门，洞门设计有端墙式洞门、柱式洞门，设计洞门本着适用、经济、美观的原则，做得与自然景观浑然一体，美观大方，具有立体感、流线型；同时，为了降低洞门的反射率和增加美观，端墙用大理石天然板材经过细蓄后镶面，并在洞门范围内边仰坡网喷混凝土表面5cm采用彩喷作修饰处理。

隧道洞口处是废气、烟雾浓度相对较高的地方，为了净化空气和降低洞外亮度，在路旁及洞口附近铺草坪和植树。

隧道按新奥法原理设计与施工，即采用钢筋格栅锚杆喷砼初期支护与模注砼二次衬砌的复合衬砌，考虑到洞身衬砌结构受力的合理性和视觉上的美观，衬砌内轮廓均采用单心圆曲墙式，有关复合衬砌的支护参数见下表。

一般地段拱部超前锚杆支护，断层及影响采用小导管注浆加固。

附注：括号内的数值为洞口加强段二次衬砌厚度。

Ⅱ、Ⅲ类围岩衔接处，Ⅱ类围岩衬砌向Ⅲ类围岩衬砌端延伸10m，洞口段衬砌予以加强，加强段长度由浅埋段围岩伸入到深埋段的围岩不少于10m。

隧道内路面采用C35号水泥砼路面，厚25㎝，根据平曲线要素，隧道路面不予加宽，仅设超高。

防排水设计原则是以排为主，防排堵引相结合，多道防线，系统布设，形成一个完整的不可分割的隧道防排水系统。

二次衬砌采用防水砼材料，以增强砼结构自身防水能力，抗渗标号应满足B6要求。

隧道内拱、墙均采用BFP高分子防水卷材防水。

·施工缝(变形缝)防水

砼衬砌施工缝(变形缝)采用复合式遇水膨胀橡胶条(止水带)防水。

隧道两侧均设水沟，通过泄水孔把防水板后的水引到侧沟排走；路缘旁水沟将路面积水、清扫用水引至水沟排走。

在洞口边、仰坡顶面及其周围，设置截水天沟和排水沟，和路堑排水系统连成一体，在洞外路基设计高程比洞内高的洞口，为避免洞外雨水经路面和水沟流入洞内，在洞口外路堑侧沟设2％的反坡，在距洞口3m的路面处设一横向截水沟。

本标段内隧道开挖弃碴用于本标段内路基填填方。

塔珠岭隧道Ⅱ类围岩采用超短台阶法半机械化施工，Ⅳ类围岩采用全断面机械化施工。

为了避免隧道超欠挖，施工时坚持光面爆破施工技术，同时严格执行设计中采取的以下措施：

·Ⅱ类围岩一般地段拱墙设系统锚杆，拱部超前锚杆支护，必要时设临时仰拱以便及时将初期支护封闭成环。在Ⅱ类围岩的断层及其破碎带地段，拱墙采用小导管注浆预加固地层。

·Ⅳ类围岩拱部设系统锚杆。

本工程中的隧道均为中隧道，隧道施工时按两口同时施工，隧道贯通工期大约为7～9个月，全部施工完毕工期大约为12～14个月。

塔珠岭隧道按新奥法原理组织施工，即采用钢筋格栅锚杆网喷砼初期支护与模注砼二次衬砌的复合衬砌。

⑵出碴运输：采用无轨运输方式，挖掘机配合装载机（侧翻）装碴，自卸车运输。

⑶初期支护：喷混凝土采用湿喷工艺，人工进行钢筋格栅、锚、网施作。

⑷二次衬砌：模筑混凝土衬砌采用全液压模板台车整体浇注，砼输送车运输，泵送砼。仰拱及填充超前衬砌施工。

⑸防水板的铺设采用无射钉铺设工艺。

⑺施工通风采用压入式。

①洞口开挖施工在1999年7～8月份，正值雨季，应制定相应的措施。

②洞口施工前准确测放边仰坡线确定开挖位置，做好天沟等截排水设施，再进行路堑开挖。每开挖一层台阶，均要及时做好边仰坡锚、网、喷砼防护，然后再进行下部台阶开挖。

③洞口路堑开挖到隧道洞顶标高后，拟分三层开挖至隧道基础底标高，土方直接用挖掘机挖装，石方采用钻爆法施工，边仰坡采用光面爆破。开挖过程中尽量避免山体产生扰动，防止山体失去稳定而产生滑塌，对洞口产生较大的正向推力和侧向推力，影响施工安全。

④隧道进洞范围内的洞口施工，每层施工顺序为：开挖一层边仰坡防护一层，接着进行进洞的超前小导管施作，然后进行下一层的施工，直至洞口开挖完毕。

⑤洞门施工在隧道进洞100米后进行。

⑥洞门施工完毕后，进行洞口防排水系统和洞口绿化施作。

洞门(含洞口护面墙)施工步骤如下：

①洞门及早修筑，以策施工安全。

②洞门施工放样位置准确。

③洞门基础必须处于稳固的地基上，做好防水排水工作，不能被水浸泡，且基坑内无松土。

④洞门范围内衬砌与洞口段环节衬砌用同一材料整体灌筑，端墙及洞口护面墙同时建筑。

⑤端墙后空隙及时回填，并保证回填紧密。

⑥洞门建筑完成后，洞门顶仰坡坡脚如有损坏，及时修补，并检查与确保坡顶以上的截水沟和墙顶排水沟及路堑排水系统的完好与连通。

塔珠岭隧道进洞段为Ⅱ类围岩，拟采用三台阶法进洞施工，进洞20m后过渡到超短二台阶法施工，进洞施工采用超前小导管注浆作为预支护措施。

（2）进洞施工控制要点如下：

①进洞超前小导管长度为4米。

②当洞口路堑挖至起拱线位置时，停止开挖，开始施作超前小导管。施作完毕后，继续进行洞口工程的施作，洞口开挖完毕后进行小导管注浆，然后进行进洞开挖。

③进洞采用人工开挖，每循环进尺1.0米，开挖后及时进行钢筋格栅、锚、网、喷支护，随开挖随支护。

④进洞20米后，停止开挖，开始施作洞口段第一模混凝土衬砌。施工时将洞门范围内的衬砌与洞口用同一材料整体灌注。

①采用光面爆破技术和微振控制爆破技术，严格控制装药量，以减小对围岩的扰动，控制超欠挖，控制洞碴粒径以作路基填料。

②隧道开挖每个循环都要进行施工测量，控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线及炮眼位置，误差不超过5cm。并采用激光准直仪来控制开挖方向。

③钻眼必须按设计指定的位置进行。钻眼时掘进眼保持与隧道轴线平行，除底眼外，其它炮眼口比眼底低5cm，以便钻孔时的岩粉自然流出，周边眼外插角控制在3～4°以内。掏槽眼严禁互相打穿相交，眼底比其它炮眼深20cm。

④装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量。装药时，专人分好段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。每眼装药后用炮泥堵塞。

⑥开挖过程中应注意观察石质的变化情况及爆破效果，及时调整钻爆设计。

⑦控制隧道底超欠挖，保证底面平顺。保持临时排水系统畅通，防止积水浸泡围岩。

全断面开挖采用ZL50C装载机碴，自卸车运输，挖掘机扒掌子面出碴后的残留底碴。

①锚杆按设计呈梅花状布置，地质情况变化时，锚杆参数亦需相应改变。

②锚杆施作紧跟开挖面及时进行。

③锚杆钻孔应圆而直，其孔径和深度按设计施工。

④锚杆孔口岩面尽量保持平整，并使岩面与钻孔方向垂直，如不垂直，安装锚杆时可用特别垫板调整，使托板密贴岩面。

⑤安装前必须除去锚杆油污锈蚀并将钻孔吹干净，锚杆安装后外露长度不宜大于10cm。

⑥锚杆安装固定后进行孔内有压注浆，锚杆注浆采用特制锚杆专用注浆泵进行，确保锚杆孔内注浆密实饱满。

⑦锚杆安装后应做出必要的安装记录。

⑧按要求做抗拉拔试验，检查锚杆施工质量。

小导管施工工艺流程图见下图

①钻孔打入小导管用手持风钻钻孔，并将小导管打入孔内，如地层松软也可用铁锤或手持风钻将导管直接打入。

如有堵孔，用φ20mm钢管制作吹风管，将吹风管缓缓插入孔中，用高压风吹孔，成孔后将小导管插入，并用胶泥将管口密封。

a.首先将掌子面用喷射砼封闭，以防漏浆，并对小导管内的积物用高压风进行清理。

c.浆液由稀到浓逐级变换，先稀后浓。

d.注浆完后，立即堵塞孔口，防止浆液外流。

a.注浆中如发生与其它孔串浆应将串浆孔堵住，轮到注该孔时，拔出堵塞物，用高压风或水冲洗，如拔出堵塞物时，仍有浆液外流，则可不冲洗，立即接管注浆。

b.压力突升则可能发生堵管，立即停机检查处理。

c.如果压力长时间上不去，检查是否窝浆或流往别处，否则调整浆液配比，缩短胶凝时间，进行小泵量低压或间歇注浆，但间歇时间不能超过浆液胶凝时间。

钢筋网在洞外预先焊接绑扎成片，运至洞内铺设，并与锚杆、钢支撑焊牢，钢筋网与围岩间距3～4cm，喷砼后钢筋网片不外露，最小保护层厚度2cm。

隧道开挖中，初期支护采用湿喷作业。

（1）湿喷工艺过程要点：

①满足要求的砼材料和易性好、坍落度8～15cm。

②满足要求的速凝剂材料。

③按规程操作和保养湿喷机。

④系统风压≥0.5Mpa，风量≥10m3/min。

①喷射前，先用高压风、水清洗岩面，清除浮石，检查机具设备和管路。

②送风前先打开计量泵，以免高压混凝土拌合物堵塞速凝剂环喷射孔，送风之后调整风压，使之控制在0.5～0.7Mpa之间。

③喷嘴与岩面距离为60～100cm，喷射方向尽量与受喷面垂直。

④一次喷射厚度不超过10cm，两次喷射时间间隔为15～20min。

⑤喷射作业为分段分层进行，每段长度不超过6m。喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径为30cm。

⑥喷砼应紧跟开挖工作面，喷射结束后4小时内不得进行爆破作业。

塔珠岭隧道Ⅱ类围岩地段，根据围岩地质实际情况，必要时采用迈式R25N中空有压注浆锚杆进行超前支护，以确保隧道施工安全。

塔珠岭隧道Ⅱ类围岩设计有仰拱及填充，隧道开挖中上台阶设计有临时仰拱。为方便行车和尽早形成施工支护封闭环，仰拱和铺底应超前于衬砌施作。其施工工艺如下：

①仰拱和铺底每次施作10m，紧跟开挖掌子面。

②由于采用半幅施工，仰拱和铺底作业及养护期间，掌子面可正常作业。

③仰拱和填充应分开灌筑，并有一定的时间间隔，使仰拱砼达到设计强度70％以上，再进行隧底填充。

④仰拱及填充超前于衬砌施作时两侧边墙基础砼应同时施作，标高至水沟底。

⑤砼施工时，用砼运输车运输砼，直接用输送泵泵送至立好的模板内，然后用振动棒摊平，振捣密实。

临时仰拱在Ⅱ类围岩地段施作，具体施工方法为：在上台阶钻爆出碴后，清除上台阶底部虚碴，在上台阶钢格栅、钢筋网施作完毕，拱部喷砼之前，在底部喷15cm厚砼，完成临时仰拱施工。

隧道防排水措施有：隧道满铺BFP高分子防水卷材；隧道内设环向盲沟和边墙底部设纵向排水φ100弹簧管；施工缝设BW遇水膨胀橡胶止水条；沉降缝设橡胶止水带，并在缝内填塞嵌缝膏；采用抗渗等级满足B6的防水砼。这些都是保证隧道衬砌不渗不漏的重要环节。

8.1施工缝、沉降缝施工

施工缝间采用水膨胀橡胶止水条防水，具体施工方法为：在衬砌台车就位后，按照钢模挡头板编号安装钢模挡头板，中间预留凹槽。在进行下一模衬砌施工时，将水膨胀橡胶止水条嵌在凹槽内，用砼钉固定，进行下一模衬砌砼施工。

①沉降缝采用安设隧道用橡胶止水带进行防水施工，按照从隧道一侧墙脚向拱部，再向另一侧的顺序安设。

②安设橡胶止水带、安放松木板和立堵头模板同时进行。

③安设橡胶止水带时，一端先用钢筋卡卡住，伸向待浇砼的空间，另一端则折起固定在安设的松木板上。松木板为内外两块，将橡胶止水带卡在中间。堵头模板中间环向每间隔60cm留一小孔，以便钢筋卡钢筋从中穿过，切穿过的钢筋不弯折。

④为使钢筋卡固定，在待浇砼空间设置定位钢筋，定位钢筋沿环向共设13道。钢筋卡与定位钢筋用铁丝绑扎。

⑤拆模后，将固定在松木板上的另一半橡胶止水带拉起，弯折钢筋卡另一头将橡胶止水带卡住，浇筑下一模混凝土。

⑥沉降缝除安设橡胶止水带防水外，同时填塞嵌缝膏。

防水板铺设采用无射钉铺设工艺。

①固定点的布置，在满足固定间距的前提下，应尽量固定在喷砼面较凹处，使得防水板尽量密贴砼喷射面。

②固定点间的防水板长度应视施工支护面的平整情况留一定的富余量，本着宁松勿紧的原则，以防止模筑衬砌时被挤破。

③每一循环的防水板铺设长度应比相应衬砌段多出2.0m，目的是便于循环间的搭接，并使防水板接缝与衬砌工作缝错开2.0m，以确保防水效果。

④洞外拼幅采用双接缝热溶工艺，两条接缝之间留有空隙，以备充气检查焊缝质量。检查时用打气筒打气加压至100Kpa，保持3分钟气压不降低即为合格。

⑤在洞内使用专用粘合剂粘合防水板，长边的搭接宽度为10cm，在搭接宽度内的灰尘等脏物必须擦净凉干，然后均匀涂刷胶粘剂，不得漏涂，边涂边粘结，并用三合垫板和压碾在搭接处均匀擦压，以增加粘结密实度。粘结完成后，要专人进行检查，不合格的，须重粘。

⑥洞内局部用硅胶补缝。

⑦张挂时，要根据张拉铁丝的位置系带，系带要穿过无纺布，切忌穿破防水板，如果有漏洞，必须补贴一小块防水板。

①铺设高分子防水卷材，必须专人负责，成立专业工班，工班组成人员上岗前必须经过严格培训，施工前必须进行技术交底，施工中必须按照操作规程操作，不允许违章作业。

②施工支护表面应尽量平整，以防将防水板挤破，如果表面凹凸太大,或围岩异常破碎,造成较大超挖而使支护壁面严重不平(矢高/弦长>1/6)时,则酌情采用模喷(灌)混凝土找平。

③在地下水发育地段，应增加环向盲沟的设置道数，以增强排水效果。

④防水板铺设好后，尽快对称灌筑模筑衬砌将其保护起来，以避免爆破冲击波、板外的积水压力等损伤防水扳，影响防水效果。

⑤为保证粘结质量，粘结时的温度应在10℃以上，否则应采取一边加热一边粘结的方式进行，胶粘剂也应预热至20℃左右。

衬砌台车就位要进行测量控制，灌筑前进行复核。

台车下部支垫稳固，上部及两侧面用短杆支撑牢固，防止晃动。

(3)灌筑砼两侧对称同时进行，注意控制两侧泵送砼的均匀性，两侧灌筑砼面高差不大于50cm。

(4)每循环衬砌前，对上一模衬砌施工缝处进行砼凿毛、清洗，并刷一层水泥浆以使新旧砼接合良好。

(5)砼灌筑连续一次连续灌筑完毕，如发生意外事故必须停工时，将灌筑面整平、振捣好。停工2小时以上，要等24小时后才能接灌。

(6)拱部封顶时，必须填满捣实，不得有空隙。

(7)养护采用洒水养生。拆模在拱部混凝土达到设计强度的75%以上进行，拆模时注意混凝土角隅及表面的保护。

洞内沟槽开挖随边墙基础施工一次挖好,避免在衬砌之后进行爆破开挖；沟槽施工分为现浇和洞内安装两种情况,隧道两侧排水沟与电缆槽采用现浇施工，路缘旁水沟采用洞外预制，洞内安装。洞内沟槽施工中，为不影响衬砌施工，和衬砌之间保持不小于100米的距离，并能在衬砌结束后15天内完成。施工中水沟底部不允许有竖直方向的工作缝，施工时水沟侧墙与隧底填充两部分砼灌注时应尽量紧凑。

盖板和路缘边沟均在预制场预制。预制施工要严把质量关，同时其周边各面应平整、尺寸准确，不得有正公差，为防止安装中出现盖板倒置现象，在盖板面上作“（上）”字记号，当沟槽现浇砼达到设计强度后即可安装盖板。

隧道内砼路面采用辊轴式摊铺整平机半幅摊铺施工，摊铺宽度为8.1m。模板采用槽钢连接作为侧摸，路面砼平整度是主要质量控制指标，采用铝合金板尺在摊铺砼表面搓拉，经检查平整度达到六米直尺不超过3mm后再进行抹光，混凝土刻槽采用机械进行，以保证抗滑构造深度。

（1）原材料选择和砼配合比确定

砼路面施工前，进行路面施工砼配合比试验，选择确定砼配合比、路面砼施工的原材料供应数量和质量。

浇注路面砼前，将隧道底填充或铺底表面的浮碴、杂物清除干净，并用水冲刷清洗，确保路面铺筑表面清洁。

确定路面砼立模施工所需的纵缝中心线及边线，在中心线及边线上每隔5m设一定位桩，同时设定路面胀缝、缩缝等施工控制点。每隔30米设一临时水准点，以复核路面标高；每隔5m在填充边及纵缝中心线处设一立模标高控制点。

对不符合要求的底基层进行处理，达到路面铺筑标准。

根据测量放样标定位置，进行立模施工。

本工程路面施工采用辊轴式路面摊铺整平机进行路面砼摊捕作业，摊铺机的作业是在轨模上进行的，即路面的侧模同时作为摊铺机行走的轨道，为保证侧模有足够的刚度及平整度，采用槽钢作为路面砼的纵模，同时作为摊铺机行走的轨道。

槽钢安设时，采用木楔调平至设计标高，然后用砂浆塞缝，确保在摊铺过程中模板不产生上下位移。槽钢的纵向连接采用在每节槽钢端头处上下翼缘角处焊一内径15mm长5cm的钢管，两个槽钢对接后，用φ14的圆钢打入钢管做销柱。

槽钢的纵向定位采用在填充砼面上按设计间距用冲击钻钻孔，锚入φ25钢筋，使钢筋与槽钢底角之间顶紧，防止模板产生左右位移，同时，在槽钢与φ25锚固钢筋之间打入木楔，防止模板倾倒。浇筑前对槽钢内侧面刷上隔离剂，以利拆模。

采用电子配料机进行计量配料，其中外加剂由一固定容器专人计量；采用强制式拌合机拌合砼，严格控制各种材料的计量精度及拌合后砼的坍落度。根据当时施工主客观条件、砼配合比确定最佳拌合时间。采用砼搅拌输送车进行砼的运输。

将砼按摊铺厚度均匀地摊铺至轨模内，通过摊铺机最前端的螺旋布料器将砼摊铺至全宽，松铺厚度在坍落度为2cm时一般为设计厚度的1.22倍。先用插入式振捣捧进行振捣后，用平板振动器提浆，然后启动摊铺机的振动轴，再启动整平轴开关，摊铺机向前推进，该机的前振动轴对砼进行碾压、振实和提浆作业，整平轴在振捣过程中完成初次整平。对于边部应用插入式振捣棒加强振捣，以确保达到应有的密度和均匀性。对于砼不足部位，及时补入砼，重复上述作业。振捣时摊铺机工作行走速度控制在0.8m/s，根据塌落度的大小调整行走速度。

砼振捣密实后关闭振动轴，整平轴开始工作，摊铺机前后移动，以使砼平整。同时用铝合金靠尺纵横向搓拉，用6m支尺检查，当最大高差不超过3mm时，用抹光机抹平，人工收光。

混凝土表面整平完毕，即进入路面砼养护。

当砼达到一定强度后，即可拆除模板，拆模时注意保证混凝土边角不因拆模而损坏。当昼夜平均气温在15℃时，最早拆模时间一般为48小时；平均气温在20℃时，最早拆模时间为36小时；昼夜平均气温为25℃时，最早拆模时间为24小时。

拆模时先拆除模板支撑、锚固钢筋等，然后用扁头铁撬捧入模板与混凝土之间，慢慢向外撬动模板。撬动时垫塞木楔块，不得损坏混凝土边角。拆模后及时清理对模板进行表面清理涂油及整理、堆放，防止模板产生变形。

当砼浇筑养生24小时以后，即可用机械刻槽机进行刻纹施工，刻纹深度不小于2mm，间距20mm，横向刻纹一次完成，形成横向沟通，严禁分次施作，以确保路面刻纹施工质量。

路面施工中，对衬砌设变形缝处，砼路面相应设置胀缝。

②横向施工缝、缩缝施工

将施工缝设在设传力杆的横向缩缝处。对于施工缝，在横向封头槽钢上按设计等间距钻孔，穿入传力杆，传力杆的外露段放在定位条木上，并用扎丝固定。对于非施工缝设传力杆的缩缝，采用连续浇筑，使用与胀缝相同的钢筋支架固定传力杆，人工对称摊铺、振捣砼，砼覆盖住传力杆后再采用摊铺机摊铺、整平。

在槽钢上按纵向等间距钻孔，将传力杆穿入孔内，利用条木固定外露端，其固定方法与横向缝传力杆固定方法相同。侧模内侧涂涮隔离剂，浇筑完成达到拆模条件后，先将固定传力杆的条木拆除，然后将侧模拆除。

11.3路面施工控制要点

⑴确保路面砼施工中的配合比、配料计量及砼拌合的均匀性，保证路面板的抗折及抗压强度符合设计要求。

⑵纵向槽钢铺设牢固，防止摊铺机工作时产生下沉或偏移。

⑶胀缝与路面中心线垂直，缝壁与板面垂直，传力杆与板面平行，同时与接缝垂直。

⑷对于路面砼经摊铺后低于纵模高度的，及时人工补入砼，然后用摊铺机整平。

⑸合理掌握控制缩缝锯缝时间，防止锯缝过迟，路面砼收缩变形，造成路面板出现裂缝。

⑹确保路面外缘定位准确，保证路面宽度误差不超过±20mm。

本隧道采用内镶贴马赛克装修，装修范围为隧道内轮廓4m高的范围内。为保证整个隧道的外观一致。涂料在采购前要进行严格的抽样检验，在对瓷砖材质检测的同时，保证瓷砖外观颜色的一致性，各项指标符合设计要求才能进货，并封存在阴凉处。对瓷砖镶贴施工中的镶贴面凿毛、湿度、粘贴料质量及镶贴质量均应进行严格的控制，确保瓷砖镶贴后线缝一致、整齐美观。达到隧道装修能够增强隧道内照明效果、协调环境的目的。

13．预埋件及预留孔施工

主要包括隧道照明、供电、等附属设施所需的预埋构件及预留孔等。

隧道内各种预埋构件在衬砌砼浇筑前安放。灌筑砼时应确保各类预埋构件、预留孔不产生位移。预埋构件及预留孔不得设在衬砌断面变化及各种衬砌接缝处，如有上述情况，按监理工程师的指示办理。所有预留孔应试穿贯通，不得堵塞，并设置φ4镀锌铁丝，以利穿线。配线管口应磨圆，无尖边，以防穿线时损伤电线电缆。

14.1现场监控量测的目的：

现场监控量测是隧道施工过程中，对围岩支护系统的稳定状态进行监测，为初期支护和二次衬砌的参数调整提供依据，是确保施工安全、指导施工程序、便利施工管理的重要手段，在新奥法施工中，监控量测是施工过程中必须施工程序。

14.2监控量测项目：

本隧道以洞内观察、拱顶下沉、周边收敛及地表下沉量测等四项为施工监测项目。

①洞内外观察分开挖工作面观察和已施工区段观察两部分，开挖工作面观察在每次开挖后进行一次，内容包括节理裂隙发育情况、工作面稳定状态、涌水情况及底板是否隆起等，当地质情况基本无变化时，可每天进行一次，观察后绘制开挖工作面地质素描图。

②在观察过程中如发现地质条件恶化，初期支护发生异常现象，立即通知施工负责人采取应急措施，并派专人进行不间断观察。

③对已施工区段的观察每天至少一次，观察的内容包括喷射混凝土、锚杆、钢架的状况，以及施工质量是否符合规定的要求。

④洞外观察包括洞口地表情况、地表沉陷、边坡及仰拱的稳定、地表水渗透的观察。

(2)拱项下沉及周边收敛量测

拱顶下沉及周边收敛量测应在同一断面进行，并采用相同的量测频率。如位移出现异常情况，加大量测频率。

地表下沉量测只需在隧道浅埋处进行，其测点的布置与拱顶下沉及周边收敛测量的测点在同一断面内，地表下沉量测在开挖面前方（h+9）m处开始（h为隧道埋深），直到开挖面后方40～65m，下沉基本停止时为止。其量测频率原则上采用1～2次/日的频率。

注：B表示隧道开挖宽度。

注：图中β为预计破裂角，其值应根据不同的围岩类别计算确定，n值根据h及β值计算确定。

14.3量测工具及测点设置要求

(1)拱顶下沉采用水平仪、水准尺和挂钩尺等进行量测，周边收敛采用收敛计进行量测，其测点的安设应能保证在开挖后12小时（最迟不超过24小时）内和下一循环开挖前测到初次读数，并安设在距开挖面2m范围内。

(2)地表下沉采用水平仪进行量测，其测点按普通水准点埋设，并在预计破裂面以外30m左右设基准点。

GB 51310-2018-T标准下载14.4监控量测项目的管理基准

(UN/3)≤U0≤(2UN/3)

具体监测资料的反馈程序见下面框图。

14.5量测数据的处理及应用

(2)根据现场量测数据绘制位移―时间曲线或散点图，在位移―时间曲线趋平缓时应进行回归分析，以推算最终位移和掌握位移变化规律。当位移―时间曲线出现反弯点，即位移出现反常的急骤增加现象，表明围岩和支护已呈不稳定状态，应及时加强支护,必要时应停止掘进，采取必要的安全措施。

(3)根据位移变化速率判断围岩稳定状况GB27790-2020标准下载，当变化速率大于10～20mm/天时，需加强支护系统；当变化速率小于0.2mm/天时，认为围岩达到基本稳定。