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山东兖州市牛王立交桥施工组织设计

兖州市牛王立交桥施工组织设计

兖州市牛王立交桥工程施工图及设计文件。

国家、山东省及工程所在地各级地方政府发布实施的有关法律、法规及行政命令。

DB15／T 1446-2018 装备机电物流园区设施与服务规范.pdf中华人民共和国国家和行业现行有关技术规范和行业标准。

现场勘察、调查工程周边环境条件获得的资料。

我公司拥有的机械设备装备情况，施工技术与管理水平，以及多年工程实践积累的施工及管理经验。

严格按照建设单位对本工程的工期要求，科学地、合理的安排施工计划进度，确保按总工期要求完成工程任务。

优化施工方案，加强施工管理，贯彻ISO9002质量体系标准，确保工程质量达到优良标准。

制定好安全措施，完善安全设施，健全安全制度，加强安全检查，严格安全教育，防止事故发生，确保施工安全。

㈣坚持文明施工，加强环保意识。

兖州市牛王立交桥工程西起建设西路桩号1＋750，东至龙桥路，全长1.225公里。包括上跨铁路主桥、铁路下桥涵改造、铁路引桥连接线及排水工程。

主桥采用三跨变截面预应力连续箱梁结构（50m+72m+50m），引桥采用等高度预应力连续箱梁，箱梁宽度为18.5m，双向四车道，桥垮布置为：188m（引道）＋（25m＋30m＋25m＋25m）＋（25m＋25m＋25m）＋（50m+72m+50m）（主跨）＋（25m＋25m＋25m）＋（25m＋25m＋30m＋25m）＋162m（引道）。箱梁采用单箱三室，悬臂长2.75m。桥面铺装9cm沥青混凝土，4cm细粒式沥青混凝土（SMA）＋5cm粗粒式沥青混凝土，沥青层下设防水层。

墩柱：采用方形双柱式桥墩，墩柱中心距除主中墩为10.0m外，其余均为9.5m。墩柱接承台，除主桥中墩下设12根D＝1.8m的桩，边墩设4根D＝1.5m的桩外，其余墩柱下设4根D＝1.5m的桩。桩基均为摩擦型钻孔灌注桩。

桥台：挡土墙组合桥台。桥台下设两排D＝1.0m的桩，每排5根。

挡墙2.5m高以上采用钢筋混凝土扶壁式挡墙，2.5m高以下采用重力式浆砌块石挡墙，挡墙外露面采用料石贴面。

引道内填土要求采用级配较好的砾类土、砂类土等粗粒土作为填料，压实度达到≥96％，上部沥青路面结构同两头道路路面结构。

设计车速桥上：40km/h。

桥梁设计荷载：城市－A型。

道路设计标准轴载：BZZ－100。

铁路涵洞下净空：5.0m。

跨铁路立交桥下净空：8.0m（满足电气化铁路改造的要求）。

地震烈度：按六度设防。

①钻孔桩：D1000400m；

D18001080m；

D15001600m。

②承台C30混凝土：2840m3。

③墩柱C30混凝：650m3。

④桥台C30混凝：223.765m3。

⑤连续箱梁C50混凝土：支架现浇4392m3。

挂篮施工2859.68m3。

⑥钢筋：1762.24T。

⑦精轧螺纹预应力钢筋：3180m。

⑧预应力钢绞线：579.6T。

①路基挖土：17742m3

②路基土石方：28000m3

③路基填2：8灰土：4300m3

④安装立沿石：6092m

⑤二灰碎石：61465.9m2

⑥水泥稳定碎石：46428.5m2

⑦4cm改性沥青AC－13I：46733.7m2

⑧5cm中粒式改性沥青AC－16I：46733.7m2

⑨6cm粗粒式改性沥青AC－25II：13112m2

①挖沟槽土方：8458.57m3

拟建场地地貌类型属第四系冲积平原。铁路以东道路两侧建筑物较多，以商业建筑、仓库建筑、单位宿舍为主，铁路以西两侧主要是工业厂房、农民住宅等，北侧有零星的村庄用地，其余大部分为农田；场区内地势较为平坦，原道路坡降大部分在0.2％以内。

建设大道原来按公路标准建设，无地下管线。

场区内无岩溶、滑坡、危岩、崩塌、泥石流、采空区等不良地质作用。地表覆盖第四系冲积物，岩性主要为粘性土和砂土组成，分布较稳定。

所处区域属暖温季风大陆气候，春夏秋冬四季明显，全年平均气温13.5℃，年降水量平均值为708.2mm，年平均风速为2.8m/s，主要风向为南南东（SSE），频率为17％。

场区地下水为第四系空隙潜水，以受大气降水入渗为主要补给源，以人工开采和侧向径流为主要排泄途径。地下水位随季节及气象周期呈周期性变化，水位年变幅度在3～5m之间，动态类型主要为入渗、开采、径流型。地下水稳定埋深8.5～12.0m，平均10.45m，稳定水位标高36.5m。地下水对混凝土结构具有弱腐蚀性，对混凝土结构中的钢筋无腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。

根据《山东省地震构造图》及《山东省新构造图》，场区附近的地质构造形迹以断裂为主，但断裂不活动或微弱活动，对拟建场区的稳定性影响不大。

根据《建筑地震设计规范》（GB5001－2001）该地区地震动峰加速度为0.05g，抗震设防烈度为六度。

兖州地处京沪、菏日铁路交汇处，铁路、公路运输发达，施工所用的大宗物资和大型设备都可以利用铁路、公路运至工地。

兖州及周边地区建材市场发达，经调查本工程所需的各种材料规格齐全，可本着“优质优价”的原则，选择质量可靠的大厂产品。

施工用水、电、通讯从市内水、电、通讯就近接口处接引管线。

施工区域地处市内，人口密度很大，工地周围建筑物密集。当地社会稳定，经济比较发达，对工程建设比较支持，有利于本工程的实施。

⑴跨铁路主桥施工是本工程的控制性工程，连续箱梁的线性控制是质量控制重点和难点，确保铁路行车安全是安全控制重点。

⑵承台大体积混凝土施工需采取特殊的混凝土配合比和防裂措施。

⑶工程地处兖州市内，道路两侧建筑物密集，给临时工程布置、施工运输带来困难。

⑷工程数量大，工期紧，设备投入多。

1.3质量、工期、安全文明施工目标

工程质量达到国家规定的优良标准，争创优质工程。

本工程拟定2007年8月8日开工，2008年4月8日竣工，总工期8个月。

1.3.3安全施工目标

无人身重伤及以上事故；无汽车行车重大责任事故；无等级火警事故及压力容器爆炸事故。

1.3.4文明施工目标

现场布局合理，环境整洁，物流有序，标识醒目，达到“一通、二无、三整齐、四清洁、五不漏”。创建文明安全标准化工地。

2、总体施工组织安排及施工平面布置

2.1总体施工组织安排

2.1.1施工组织机构

本工程实行项目法施工，组建项目经理部。项目经理部设项目经理、副经理及总工程师各1人。下设五部二室，工程技术部、质量管理部、安全环保部、物资机械部、合同财务部、试验室和综合办公室。项目经理部作业层配置一个下部结构施工队、一个上部结构施工队和一个道路施工队。详见《施工组织机构图》。

2.1.2项目经理部主要人员及部门职责

本项目施工生产的管理负责人，主持本项目施工生产，落实上级各类计划以及各项标准和政策，保证各项任务的按时完成，负责项目质量、安全体系的管理和运行；主持项目质量、安全工作会议，审定或签发对外的重要文件，组织“项目质量计划”的实施及修改工作；组织审批安全措施及方案，并督促落实；组织安全生产委员会会议，分析安全生产情况；进行工期责任的分解，组织制定工期计划；负责对安全、质量、工期等进行定期检查、考核及奖罚，负责项目成本管理经济核算，定期对工程实施的经济状况进行分析。

协助项目经理负责日常施工生产管理工作，协调施工生产各类关系，协调调度、生产任务安排，负责质量管理的日常工作，统筹项目质量保证计划及有关工作安排，开展质量教育，保证各项质量措施和制度的正常落实和运行；负责质量事故的处理和防范方案的组织编制及实施；其它由项目副经理担负的职责。

项目的技术负责人，负责审定工程施工组织设计和特殊工程的施工方案，对本项目的工程质量和质量管理负全面技术责任；对应用新技术、新工艺进行试验指导和技术交底；参与质量事故的调查、分析，审定事故处理方案，制定纠正和预防措施；负责技术文件和有关质量文件的批准、发布和更改的审批等工作；参加工程组织验收、开通、交付等工作；负责本项目的QC小组活动。

项目施工技术管理，技术标准实施机构，施工进度计划的编排，计划完成的监督，各类材料计划的确定，负责工程的各项技术管理与施工，编制实施性的施工组织设计、作业指导书、工程竣工文件，施工调度、科技推先、技术标准的贯彻实施。根据工程技术质量要求，制定特殊工程的质量控制方法和手段。

负责施工全过程中的质量监督管理；制定质量标准及工地的创优规划并负责实施；对质量进行监督检查。按照质量管理体系，全面开展各项质量活动，建立质量管理日志。

负责施工全过程中的安全、环保监督管理；对安全生产、劳动保护、进行监督检查；制定安全计划及其管理细则，组织处理安全事故；负责施工现场的环保监测，并制定有效的环保措施。

负责本工程项目物资、材料的选购和对材料库的管理，以及施工所需设备的调剂、配备、管理，制定物资采购、保管、标识、发放制度并定期检查物质保管环境、标识情况及发放制度的执行情况。

包括计划统计、预算合同、施工财务等工作；负责编制年、季、月度施工生产计划，制定下达施工生产、安全措施计划并检查落实、监督执行；编制统计报表并上报；负责工程合同管理；负责施工生产所需用资金的组织与筹措，保证施工生产资金落实；负责工程计量工作，日常财务报销，季度、年度财务结算和工程竣工决算，各种资金回收及债权的清算。

负责工程的试验和检验工作。对现场使用的原材料进行材质检验，对砂浆、混凝土配合比、道碴和试件强度进行试验，外来料进行理化试验，并出具报告。配合有关部门做好新材料、新工艺、新技术的开发应用工作。负责强制检定计量工具、器具的定点送检关系的建立，并按时将强制检定计量器具送检。

负责劳资人事、医疗卫生、宣传、治安保卫。其主要职责是当好项目经理的管理助手，参与经理部日常管理工作。对内制订各项工作管理制度，起草有关文件，对来文及时进行处理。负责劳动力的调配，职工工资、奖金分配，各类文件建档及人事档案管理。对外负责联系、接待，做好工地周边治安联防及工地保卫工作，负责后勤生活服务管理工作。

2.1.3施工任务划分

根据本标段工程特点，分专业设置施工队伍，设一个下部结构施工队、一个上部结构施工队和一个道路施工队。各专业施工队承担的施工项目、范围详见《施工任务划分表》。

钻孔桩、承台、墩柱、台身、台帽等下部结构的施工

主桥（50＋72＋50）m变截面连续箱梁悬臂灌注、引桥连续箱梁支架现浇、桥面系

引道挡墙、路基、路面及道路配套的照明、排水等施工

2.2.1主要临时工程布置

2.2.1.1施工驻地

尽量少占城市道路。生活、办公区房屋设置根据业主要求高标准建设，展现现代化、文明施工风貌。项目经理部设在铁路东侧，龙桥路旁，经理部等位置详见表5《施工总平面布置图》。

2.2.1.2施工现场围蔽

施工时采用统一的定制彩钢板对整个施工场地进行围蔽，并于道路两端设置交通公告牌，绕行标志等各种行车安全牌；于钢板顶每隔30m设闪烁灯，保证夜间行车的安全；在各主要交通道口前方500m处设置交通警示标志等。

2.2.1.3施工用水、用电

生产及生活用水直接使用当地自来水，施工用电直接从附近电网接入。设置500KVA变压器1台，现场施工用电线路采用三相五线制，每隔一定距离设置一个分配电箱，施工电缆经过路口时，在套管上回填黄砂浇捣砼加固处理或作6m高架空措施。配电箱要有良好的接地装置及漏电自动保护装置。在生产作业区的四周每隔25～30米设置一盏投光灯(或太阳灯)，用于夜间施工照明，灯架采用钢管或其它杆件搭设。

为防止临时停电，配备1台200KW发电机组作备用。

2.2.1.4施工通讯

混凝土、水泥稳定碎石、二灰碎石及沥青混凝土均采用价购成品。工地设置简易搅拌站一座，内设HZS50强制式搅拌机，负责零星小量混凝土供应。

项目经理部设立试验室，负责现场材料取样及各项与工程质量有关的现场检测、试验工作以及对拟采用材料进行的标准试验和混合材料配合比选定试验工作。试验室的仪器、设备按标准配备，并定期请有资质的计量部门进行检测、标定。对部分工地试验室不具备检测条件的项目，在征得监理工程师同意后，送交到具备相应试验资质的试验室检验。

2.2.2施工平面布置图

详见表5《施工总平面布置图》。

3、施工方案、方法及工艺

根据工程特点，结合我项目部的技术装备情况和类似工程施工经验，为确保工程质量、安全、工期等目标的实现，施工组织的总体思路是：下部工程施工以8＃、9＃墩为主先行安排施工，为连续梁悬灌施工创造条件，其它墩台顺序展开；上部结构施工以主桥连续梁施工为重点，第一联、第五联与主桥同步施工，主桥施工完毕后进行第二联、第四联上部结构施工；引道工程施工与第二、四联箱梁施工同步进行，最后统一进行沥青混凝土路面施工。

配齐机械设备、专业技术人员和技术工人；进场后，迅速搭设生活驻地和生产设施，并调查地上、地下需拆迁的管线及建筑情况，制定拆迁计划；尽快进行立交桥两端龙桥路口至建设西路桩号1＋750段道路的封闭工作，为及早开工创造条件。

桥梁下部结构由下部结构施工队负责施工，按先主桥8＃～9＃墩及7＃、10＃墩后引桥的顺序进行，为主桥连续箱梁尽早开工创造条件；主桥墩施工完毕后，按0#台→6#墩、17#台→11#墩的顺序进行引桥下部结构施工。墩台下部结构各分项工程按钻孔桩→承台→墩台身→盖梁（台帽）的顺序流水作业。

根据设计图纸提供的地质情况，钻孔桩采用BG25型旋挖钻机成孔。钢筋笼在现场制作，汽车吊吊装入位，导管灌注桩身混凝土。承台基坑采用机械开挖，人工清底，轻型井点结合集水井抽排的方法降水。承台混凝土灌注按大体积混凝土进行控制。桥墩采用厂制大钢模，桥台、盖梁采用竹胶模板，人工配合吊车拼装、立模，泵送混凝土入模，插入式振捣器捣固，一次灌注成型。

上部结构由上部结构施工队负责施工，桥梁上部分两批施工，第一批：第一联－第三联－第五联；第二批：引道－第二联－第四联－引道。

⑴主桥挂篮施工连续箱梁

墩顶0＃块、边跨直线段及边跨合拢段采用支架现浇施工，先合拢边跨，然后采用吊架法合拢中跨，其它各梁段均采用挂篮对称悬臂浇筑。

在8#、9＃墩旁各配备8T塔吊一座及60m3/h混凝土输送泵各1套，以解决从墩身到梁体悬灌施工的材料倒运、模板安装、钢筋绑扎、混凝土运送、挂篮安装与拆卸、小型机具的调运等。

⑵引桥支架现浇连续箱梁

引桥连续箱梁采用满布脚手架结合可调式组合钢管支架整体现浇。

施工程序：基底处理→支架布置→加载预压→调整底模高度→绑底、腹板筋及固定预应力管道→安装内、外模→底、腹板混凝土浇注→拆内模、支顶板模→绑顶板、翼板钢筋及固定顶板预应力管道→顶板混凝土浇注→混凝土养护至90%强度→张拉、压浆→落架。

混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车运输到混凝土输送泵处，由输送泵运送至工作面。

挡墙基坑采用机械开挖，人工清理基底，开挖前作好排水设施，防止地表水流入基坑；基底换填砂夹碎石，整平、夯实，基础混凝土灌注时，要留接茬石或接茬筋，基础顶部的混凝土应凿毛，冲洗不留残渣。混凝土挡墙采用组合钢模板分段灌注成型；浆砌片石挡墙采用挤浆法砌筑。墙身强度达到70%后，墙背方可填土，填土时要分层夯实。

引道路基施工前，先挖除既有道路路面沥青，清除既有路面上杂物，压实基底，方可填筑新路基。路基填筑采用机械化施工，自卸汽车运土，推土机粗平，平地机精平，振动压路机碾压密实，配备核子密度仪，K30荷载板等先进仪器进行检测。组成挖、装、运、卸、铺、平、压、检“四区段，八流程”的一条龙机械化施工。在挡土墙1m范围内使用小型手推式振动压路机分层压实。

二灰碎石底基层、水泥稳定碎石基层在路基施工完毕沉降稳定后及时跟进施工。稳定粒料采用厂拌料，配备15t自卸汽车运输，采用2台WLTL8500型摊铺机单幅单层双机联铺，压实采用压路机在全宽范围内进行碾压，先用轻型压路机静压2遍，然后用重型压路机再振压2～4遍，最后再用轮胎压路机静压2～4遍。覆盖洒水养生，养生期间限制车辆通行。

沥青混凝土采用质量优良的商品沥青混凝土站搅拌供应，配备15t自卸汽车运输热料，2台福格勒SUPER1800型摊铺机双机联铺，单幅单层一次摊铺成型，用英格索兰DD110、DD130重型压路机配合碾压；并用BW20R压路机收光。

管沟土方采用机械分段分层开挖，人工配合吊车安装管节就位，混凝土采用商品混凝土，现场浇注。回填土采用小型机具配备压路机分层压实。

3.2各分部分项工程的施工方案、方法及工艺

本工程共有D1000钻孔桩336m，D1800钻孔桩936m，D1500钻孔桩1400m，钻孔桩穿越的土层主要有素填土、粘土、粉质粘土、中细砂，根据桩基数量及地质情况，拟配备2台BG25型旋挖钻机作为桩基施工的主要设备。钢筋笼在现场制作，汽车吊吊装入位，导管灌注桩身混凝土。钻孔桩主要施工顺序：场地平整→桩位测放→埋设护筒→钻机安装→钻进→清孔→安放钢筋笼→安放导管→灌注混凝土→桩基无损检测。附：《钻孔桩施工工艺框图》。

钻孔定位:场地平整后，根据结构线及坐标采用全站仪测定出钻孔桩的控制桩及轴线，然后按设计图依次定出各桩位，并做好标注及编号。

护筒的制作和埋设:钢护筒采用10mm厚的钢板制作，为了便于泥浆循环，在护筒顶端留高400mm，宽200mm的出浆口，护筒长度设置在2～4m左右，筒底50cm范围内用粘土分层夯实。钢护筒采用旋挖钻机挖孔埋设或人工挖孔埋设，埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度。如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在坑底回填夯实30～50cm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。护筒上口应绑扎方木对称吊紧，防止下窜。护筒顶面比原地面高出0.3m，以防止地表水及杂物进入。

泥浆池系统的设置:每台钻机配备一套完整的移动泥浆循环系统，设置沉淀池和活动池，沉淀池和活动池均采用钢板焊接而成。配备三台3PNL泥浆泵，确保泥浆循环系统畅通。废浆和钻碴分别用密封性能好的运浆车和土方车外运。旋挖成孔采用稳定液（泥浆）护壁工艺，为保证孔壁稳定和孔底沉渣符合设计要求，旋挖作业时，保持泥浆液面高度，以形成足够的泥浆柱压力，并随时向孔内补充泥浆；而灌注混凝土时，宜适时做好泥浆回收，以再利用并防止造成环境污染。

设备安装:钻机就位前，须将场地垫平填实，钻机按指定位置就位，并在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。钻机安装就位之后，要精心调平，使得底座和端座平稳，在钻进运行中定期用仪器或挂垂球检查和校正，确保钻机不产生位移和沉陷。钻机的钻杆和桩孔中心三者在同一铅垂线上，偏差不得大于2cm。

钻孔:初次注入泥浆，尽量竖直向下冲击在桩孔中间，避免泥浆沿护筒侧壁下流冲塌护筒根部，造成护筒根部基土的松软，正式钻进前，再倒入2～3袋膨润土，启动钻机的高速甩土功能，进行充分搅拌，提高膨润土的含量，增大护筒底部同基土结合处护壁泥皮的厚度，防止钻进过程孔口渗漏坍塌。在成孔过程中，确保泥浆高于地下水位2m，以有利于孔壁的稳定。

钻进过程，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比；每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故；同时应适当控制回转斗的提升速度，升降速度宜保持在0.8～1.0m/s，提升速度过快，泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。

钻进硬层，每次进尺深度太小，斗内钻渣太少时，可换用小直径筒形齿状钻斗，先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔钻进。也可换用短螺旋钻钻进或松动硬岩土层，然后再下钻斗捞渣。现场钻进姜石层时，即采用短螺旋钻钻进又反转回钻，以减少对孔壁挠动，起松动作用。

钻进砂砾石层，为保证孔壁稳定可事先向孔内投入适量粘土球；下入孔内的钻斗，装闭合阀板，以防提钻时砂砾石从底部漏落。

单桩钻孔连续作业，一次成孔，不得中途停顿，钻孔达到设计深度后，检查孔位、孔径、孔深和孔形，填写钻孔记录。

清孔：当钻孔深度达到设计要求时，应注意对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔。

旋挖钻进至设计终孔标高后，将钻斗留在原处继续旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需在孔底虚土进行清理。下入钢筋笼后，再测孔底沉渣是否超标，如超标则进行二次清孔。

钢筋笼的制作与安装：钢筋笼制作在钢筋加工棚内集中进行，焊接好的钢筋笼用平板车运至现场，吊车配合入孔，钢筋笼过长时可分段入孔后进行焊接。吊装时平稳垂直慢慢放入孔内，切忌碰撞孔壁。钢筋笼就位后再次清孔至符合规范要求。

为保证钢筋有足够的保护层，在钢筋笼四周设钢筋耳环。吊装时为防止钢筋笼变形在笼内加设支撑，钢筋笼入孔后采取措施牢固定位，防止灌注过程中发生掉笼或浮笼现象。

水下混凝土灌注：钻孔桩水下混凝土的灌注采用导管法，导管采用直径250mm的钢导管，每节长2m，底节长4m，配以0.5m及1m调整管节，管节间用带有胶垫的法兰盘联结。

安装导管，放入孔内，导管下口离孔底25～40cm，上口与储料斗相连。导管在使用前先进行试拼并做闭水压试验。导管随灌注随提升，防止断桩和短桩，作好施工记录。

安装好导管后，开始灌注前，再次核对钢筋笼标高、导管底距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象。不符合要求，须经过处理后方可开始灌注。

混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车运输。水下混凝土开始灌注时，首次混凝土要保证导管埋入深度不少于1.Om。在水下混凝土灌注过程中，要经常准确探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。埋管深度控制在2～4m，防止导管埋深过小，出现断桩事故。

水下混凝土的灌注应连续地进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。当导管内的混凝土不满时应徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管，为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，经常保持孔内水头高度。

水下混凝土灌注应比设计桩顶高度多灌注1.Om，以保证桩顶混凝土质量。

本桥桥台的承台体积为19.5×4.5×1.5m，主桥主墩承台为7.5×12×4.0m，其它墩承台体积为6.5×2.5×3.0m，浇注时全部按大体积混凝土控制。承台基坑采用机械开挖，人工清底，轻型井点结合集水井抽排的方法降水；钢筋在工地加工场制作，基坑内人工绑扎成型；混凝土采用商品混凝土，罐车运至工地后泵送入模或滑槽入模。附：《承台施工工艺框图》。

承台基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖。在基坑四周，挖排水沟，基坑四角设汇水井，用水泵抽排明水，以降低地下水位。始终保持汇水井内水位低于基坑0.5～1.0m，以保持基础顶面干燥。

在基坑开挖到位后，进行桩头处理，钻孔桩桩头采用人工配合机械加以凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度。凿除完毕后，对基坑底面进行平整，铺垫15cm左右碎石垫层并作水泥砂浆抹面。同时对钻孔桩进行无损检测。

在工地钢筋棚内集中制作，加工前应查验钢筋出厂合格证，并经试验合格后方能使用；加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕；钢筋弯制和末端弯钩符合设计要求，弯制钢筋从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。

桩头凿除完毕后，对基坑底面进行平整，铺垫15cm左右碎石垫层并作水泥砂浆抹面作为底模，然后在底模上测定钢筋位置平面线，对线摆放钢筋，确保钢筋位置准确。钢筋数量、间距、保护层厚度、接头均按规范及设计要求执行。钢筋安装后，钢筋主筋与模板间，用与结构混凝土同标号水泥砂浆垫块支垫，垫块尺寸必须保证钢筋保护层厚度，垫块互相交错，分散布置；绑扎和焊接的钢筋骨（笼）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱，必要时在钢筋骨架中补入辅助加劲钢筋，提高钢筋骨架的刚度。

模板采用组合钢模板进行拼装，垂直方向设置对拉螺栓，水平间距约1m用双根型钢作为围檩，外侧用方木支顶。根据承台（基础）的具体尺寸，调整组合钢模板的组成比例。模板缝采用双面自粘式海绵条封堵，以防漏浆。

混凝土采用商品混凝土，水平运输采用搅拌运输车，输送泵入模。插入式振捣器捣固，混凝土一次连续灌注完成。承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌合、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。

为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在50cm以内，以充分利用混凝土层面散热。在承台内埋设冷却水管，冷却管布置通过计算确定，冷却水管布置参见下图所示。

承台冷却水管布置示意图

灌注前，将模板内的杂物和钢筋上的污渍等清除干净，进一步检查模板、支撑、钢筋骨架、预埋构件；灌注过程中，设专人检查模板、支架等，发现问题及时处理。灌注时当自由倾落高度大于2m时，采用串筒、滑槽等器具浇筑，采取措施防止对模板的冲击以及产生离析现象。混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣时间和遍数以混凝土不出现气泡不继续下沉为准控制，振动棒移动间距以振动棒的作用半径控制，防止过振或漏振。

混凝土浇筑完成收浆后立即进行覆盖养生，养生过程中保持湿润至设计要求的养生时间或施工规范要求。当混凝土强度满足规范规定拆模强度要求时，方可拆除模板。拆模过程中注意不能碰落边角混凝土。混凝土经检查合格后，对基坑进行回填，人工分层夯实。

由于承台内预埋有冷却管，冷却管在连续通水七天后，必须压浆，以提高承台内部的密实性。按同标号水泥浆对冷却管进行压浆，即压浆采用M25的水泥净浆。

M25水泥净浆，稠度为14～18s，泌水率为1.5%。理论配合比为1：0.43：0.012：0.03，水灰比为0.43，水泥为P.O42.5并掺入高效减水剂和膨胀剂。

先将每一层冷却管的进口封闭，将两个出口用变径管引出，将压浆机上的压浆管和变径管连接好后，开始压浆。

在压浆过程中，根据压力表的读数控制，水泥浆应均匀的进行，不能中断，直到出口流出饱满的水泥浆。为了保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，再补压2分钟。

压浆顺序为从低到高依次压完，压浆同时制取试件。

⑺大体积混凝土施工的技术保证措施

优先选用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，用量小于237kg/m3；掺入40%Ⅰ级粉煤灰和1.7%高效缓凝减水剂;水灰比不大于0.43,砂率41%；混凝土初凝时间18～21小时，终凝时间22～24小时。

严禁使用新出炉、储存期较短的水泥。

粉煤灰(Ⅰ级)需水量比不大于95%，受潮结块的粉煤灰不得使用，烧失量不大于5%。

细集料砂，采用质地坚硬、强度高、耐久性好的天然砂，细度模数在2.4～2.9范围内。

粗集料碎石，采用坚硬干净的碎石，5～40mm的连续级配，严禁采用活性粗集料。

外掺剂，采用高效缓凝减水剂，特别注意其低温稳定性。

③拌合站生产能力满足要求，备有应急搅拌机，以便发生故障能保障混凝土的供应。混凝土搅拌时间要保证，使混凝土拌合物均匀、颜色一致，不离析、泌水。

降低混凝土温度，控制混凝土的最高温度。

严格控制混凝土拌合物的出机温度是最重要的措施，是确保混凝土浇注温度的前提，主要通过降低混凝土的原材料温度来到达。降低水温，加冰循环；采取混凝土料提前堆高，设置遮阳棚，拌合前喷洒冰水预冷骨料。

严格控制混凝土浇注温度：浇注时间一般安排在当日19:00～次日7:00间，利用日低温时段，以利温度控制。

通水冷却：冷却水管采用蛇形布置，水管间距一般情况为：１.0×1.0m,局部可调整为0.9～1.1m。水管采用Ф50mm，管壁厚1.2mm的钢管。冷却水管顺结构的长方向布置，尽量减少弯头和接头数目，杜绝漏水的机会。冷却水与混凝土之间的温差限制在22℃以内。冷却水在其混凝土覆盖浇注完毕6～12小时后或监测开始升温时通水，通水持续为7天。量测进、出口水温。冷却完毕后，对冷却管进行同混凝土强度的水泥压浆处理。

表面保护，采用双层聚脂薄膜覆盖，贴紧混凝土表面，绝不能形成通风道。

大体积混凝土浇注时，采用分层浇注，层厚50厘米。每层施工时间不能超过5小时，确保上层浇注时，下层混凝土还未初凝。混凝土采用泵送。

混凝土浇注完毕后在其顶面及时覆盖，不断洒水；侧面采取悬挂环状水管不断喷洒水，在养护期内始终保持湿润；大体积混凝土潮湿养护时间不得小于21天。

本桥1＃～3＃、5＃～6＃、11＃～12＃、14＃～16＃墩均为高度4.0～11.0m的方形墩；4＃、13＃墩分别为高度8.0m和8.5m的“Y”型墩；7＃墩、12＃墩分别为高度12.0m和12.5m的方形墩；主桥8＃、9＃墩分别为高度11.0m和11.5m的方形墩；0＃、17＃桥台均为挡土墙组合桥台，台身尺寸为18.5×0.9×3.0m。

桥墩采用厂制定型模板，按本工程桥墩高度，设置高度不等的固定节和调整节，一次支立到设计高度；桥台模板采用竹胶模板。钢筋在工地加工场制作，地面绑扎成型，吊车配合安装就位；混凝土采用商品混凝土，泵送入模，插入式振动器捣固密实；拆模后，及时喷养护剂养生。附：《桥墩施工工艺框图》。

墩身施工前先将基础或承台顶面清理凿毛，按规范要求进行接缝处理。再整修连接钢筋，在基础顶面测定中线、水平，划出墩身底面位置。

在墩身四周搭设钢管脚手架、施工平台及爬梯，钢管脚手架必须闭合，要有足够的刚度及稳定性满足施工荷载。

模板先在墩（台）位处组装，调整接缝处的平整度和缝隙，满足规范要求后，用人工配合吊机将钢模板吊装就位。采用在墩台四周搭设支架及拉缆风绳的方法加固模板。

模板安装完毕后，应对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面自检，并作好质量评定记录，自检合格后请监理进行验收，验收合格后方能浇注混凝土。

钢筋在加工棚内集中下料并加工，运至现场后，在地面上绑扎成型，人工配合吊机安装就位。

混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运到现场，泵送入模，当混凝土下落高度大于2m时，悬挂减速串筒，防止混凝土离析，插入式振捣棒振捣密实。

采取水平分层的浇注方法，每层浇注厚度不超过30cm。混凝土振捣时，振捣棒要快插慢拔，并插入下层混凝土5～10cm，与模板保持5～10cm的距离，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。混凝土要振捣密实，不能漏振，欠振或过振，振捣时间控制在10～20s左右，以表面开始泛浆，不再出现气泡为宜。

混凝土浇注完成后，做好表面收浆抹平工作，表面初凝后，立即覆盖麻袋片保湿养生。

拆模时，混凝土抗压强度不低于2.5MPa。人工松开模板连接扣件及加固模板的支撑后，用人工配合吊机将模板拆除，作业过程中要轻拿、轻放，防止破坏混凝土结构的棱角而影响外观质量；拆模后，立即用混凝土养护剂喷膜养护。

7＃、10＃墩设有盖梁，采用C40预应力钢筋混凝土，盖梁内配有8束9φ15.24钢绞线。

盖梁采用搭设碗扣型钢管脚手架现浇的方式施工。模板采用竹胶模板，在地面上整体拼装。模板支立采用16T吊车吊装就位，拉筋形式采用外拉筋加固，不设内拉筋，以确保表面光滑颜面一致。附：《盖梁施工工艺框图》。

钢筋采用集中下料，现场放大样，绑扎骨架，吊车吊装就位。骨架钢筋连接形式采用焊接，主筋接头采用对焊，并按规范要求错开。对焊施工前要做原材料和对焊试件的检验，合格后方可施工。预应力管道采用定位钢筋固定，接头采用胶带密封。混凝土浇筑前，穿入预应力筋。

混凝土采用商品混凝土，输送泵输送灌注，灌注前要彻底检查混凝土保护层厚度是否满足设计要求，垫层采用W型垫块，呈梅花型布置在底模和侧模上，既保证混凝土结构质量，又不影响混凝土外观，灌注时分层进行，每层厚度不超0.5m。

在混凝土达到设计要求时，按设计要求张拉预应力筋，然后进行压浆、封锚。

压浆强度达到设计要求后方可拆除支架，支架的拆除应对称、均匀、有顺序的进行。拆除的顺序和搭设顺序相反即先搭的后拆，后搭的先拆，从盖梁跨中开始，顺次向两侧进行对称拆除。在拆除过程中禁止乱拉、乱拖、向下抛扔，应做好配合协调工作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。

3.2.1.5悬浇施工连续箱梁

详见3.3“关键工序、复杂环节施工方案、方法及措施”。

3.2.1.6支架现浇连续箱梁

引桥等截面连续箱梁采用满堂脚手支架现浇施工，先施工第一联、第五联，待主桥（第三联）施工完毕后，再施工第二联、第四联。

支架采用扣碗式脚手架，上下设可调顶托和底托；顶托上按照2层12cm×12cm的方木和一层覆膜竹胶板进行铺钉底模，先粗平后精平并预留沉降量；按照设计要求和施工规范对支架进行整体预压，并根据预压观测沉降量进行调整；绑扎底板、腹板钢筋，支立箱梁侧模，安装内模并浇筑底板、腹板混凝土然后依次绑扎顶板钢筋，浇筑顶板混凝土；箱梁浇筑达到设计要求的强度后进行张拉和压浆。附：《支架现浇连续箱梁施工工艺框图》、《现浇支架示意图》。

支架现浇连续箱梁施工工艺框图

支架采用碗扣式脚手杆搭设，由于原地面为既有路面，不再进行硬化处理。碗扣支架均采用外径φ48mm标准杆件进行组装，立杆间距0.6m，每根立杆下端均设定型圆盘支座或木垫板，并按要求设置剪刀撑。立杆顶端安装可调式Ｕ形支托，先在支托内安装横向方木，再按设计间距和标高安装纵向方木及楔木垫块。

⑵支架预压及预留拱度的控制

支架预压加载为设计荷载的1.2倍，加载时分级加载，每级加载为20t左右，每级加载后持荷不少于30min，最后一级持荷时间1h，然后再逐级卸载，分别测定各级荷载下支架的变形值。

现浇梁在施工和卸架后，上部构造梁体要发生一定的下沉挠度，为了使上部构造梁在卸架后能得到满意的设计外形，因此，在施工时设预留拱度。支架按设计搭设完后，粗平并铺上底模，预压材料选用袋装砂，每袋按60kg装袋并封口。

砂袋的堆码按设计梁体的结构自重和分布形式堆放相应重量的砂袋，施工时对称加载防止支架失稳。观测点按每跨的端部、1/4跨，跨中、3/4跨和端部分别按左、中、右布设三个观测点并标记。用高精度水准仪对布设的观测点的预压前观测并记录，加载后，每间隔8小时对观测点观测一次，到最后两次观测的高差小于2mm时，即认为稳定，预压时间按8天计划。卸载后每4小时观测一次，当最后两次高差小于2mm时即认为反弹结束。连续板在边跨中设置2cm预拱度，中跨跨中设置0.5cm预拱度，预拱度在整孔内按抛物线设置。

预应力现浇连续箱梁底模及侧模采用大块覆膜高强竹胶板制作，内模采用组合钢模板。

⑷预应力管道安装及穿束

预应力管道波纹管安装时严格控制其坐标尺寸及接头的严密性，以保证预应力钢绞线位置的准确和防止漏浆。喇叭口的位置安装准确并固定牢固。预应力钢绞线在混凝土浇筑前进行穿束。

混凝土的浇筑按先跨中后支点、先底板后腹板再顶板的施工顺序记性。混凝土振捣均匀，防止漏振或过振。振捣过程中防止预留孔道的波纹管变位，尤其避免管道上浮。混凝土浇筑完后注意养生，混凝土要湿润养护并内外通风，施工时严格控制连续板内外温差不超过50℃。

输送泵车泵送混凝土，振动棒捣固密实。分层振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层混凝土浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在300C以上时）或1.5h（当气温在300C以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下一段混凝土，以保证浇筑的连续性。混凝土浇筑过程不得中断，以保证混凝土浇筑的整体性。

混凝土浇注进程中设专人对支架、模板进行检查。浇注前制定大体积混凝土施工组织设计，报监理工程师批准后进行现场交底，以保证整个梁体混凝土浇注过程的顺利进行。

⑹预应力钢绞线张拉、压浆、锚固

预应力管道采用预埋铁皮波纹管成孔，设置波纹管前对每一根波纹管进行检查，管壁上不得有空洞。连续板混凝土的强度达到100%及龄期达到14天以上方可施加预应力。除桥面板横向预应力束采用左右侧交替跳跃式单向张拉外，其余钢束均采用双侧张拉。预应力钢束张拉采用双控指标控制，即张拉力和延伸量控制，以张拉力为主，延伸量校核。张拉程序为：0→初应力(0.1σK)→1.0σK（持荷5min）→σK锚固。

压浆前对管道进行清洁处理。预应力钢束张拉完成后尽早进行孔道压浆，孔道压浆采用硅酸盐水泥，采用40号水泥浆，水灰比宜为0.40～0.45。连续板顶板横向预应力束张拉后、桥面铺装及防撞墙施工前完成张拉、灌浆、封锚，横向预应力采用后穿束或采取有效的防腐手段保证预应力钢绞线不被锈蚀。

孔道压注水泥浆完毕后，立即进行封锚混凝土浇筑，保证锚具不被锈蚀。

当压浆强度达到100%及封锚完成后，支架和底模才能拆除。支架拆除以跨中支点为中心，由边跨向中心对称进行，要缓慢均匀，防止碰伤梁体混凝土。

3.2.1.7防撞护栏

护栏混凝土采用专门加工制作的定型钢模，6m成一节。混凝土分段浇筑，并按设计预埋好各种预埋件和预留孔道。每联伸缩缝处均断开，保证伸缩缝上下贯通，缝隙均匀。混凝土采用混凝土运输车运输，分层浇筑，振动棒振捣密实，保证混凝土表面光洁、无麻面气泡等现象。

施工时，注意预埋法兰盘和地脚螺栓。地脚螺栓的外露部分和螺母、垫圈需提前进行热浸镀锌处理。现浇时，注意法兰盘与基础对中，并将其嵌入基础，其上表面与基础平齐，且与预埋的地脚螺栓垂直。设置声屏的路段在护栏外侧预埋锚固螺栓。

混凝土箱梁、桥台施工时，按设计要求预埋伸缩缝连接钢筋。摊铺沥青混凝土至伸缩缝处，缝内用泡沫塑料或软木嵌填，用黄砂填到钢混凝土铺装面高度。安装伸缩缝前，将缝两端沥青切除，清除预留槽内的黄砂。

安装时严格按照《桥涵施工技术规范》规定进行，安装前对伸缩缝进行检查验收，要确保各项技术指标满足设计要求。其伸缩装置安装方法如下：

伸缩缝安装应在路面上面层施工完后再进行安装。

伸缩装置预先在工厂装配，出厂时用定制的夹具固定，保持一定的宽度。安装时，首先划线切割剔除预留槽上水泥混凝土和沥青混凝土残渣、杂物，凿毛混凝土表面，冲洗干净。

在预留槽内划出伸缩装置定位中心线（顺缝向和垂直缝向）和标高，用吊车将伸缩装置吊入预留槽内，并进行纵横坡调整，使伸缩装置准确就位，然后将锚固钢筋与预留钢筋焊接，使伸缩装置固定，再拆除夹具。

安装预留槽内钢筋，在槽口立模板，做到模板严密无缝，防止混凝土进入控制箱；浇筑两侧混凝土，随时用3m直尺检测，使表面齐平，保证汽车行驶的舒适感；混凝土养护，拆模，完成伸缩缝施工。

3.2.2.1路基填筑

施工前，将地表既有路面面层全部予以清除，原地碾压，并及时进行相关检测，满足要求后才能填筑。

路基严格按照三阶段、四区段、八流程和组织施工，即：三阶段：准备阶段、施工阶段、验收阶段。附：《路基施工工艺框图》。

四区段：填筑区段、平整区段、碾压区段、检验区段。

八流程：施工准备、填料试验、基底处理、分层摊铺整平、洒水晾晒、碾压夯实、检验签证、路面整修和边坡整形。

将路段根据填土分层情况分成若干区段，各区段根据填土分层情况轮流卸土、摊铺、平整和压实，形成流水作业，加快施工进度。当填土高度达到排水管位置时，及时进行路面排水管的埋设。

路基填筑采用机械化施工，配备能力匹配的装载机、推土机、挖掘机，并配以自卸汽车、自行式平地机、振动压路机。

基底经监理工程师检查合格后，即进行填筑。对自卸汽车运到工作面的填料，按试验确定的卸土距离，把土料卸成鱼鳞状，先用推土机摊铺，再用平地机精平，使其达到试验确定的厚度。为保证路基全断面的压实一致，边坡两侧各加宽0.3m，竣工时再刷坡整修。

路堤压实采用重型振动压路机沿线路纵向进行。压实顺序按先两侧后中间、先慢后快、先静压后振动、由弱振到强振、最后静压一遍的操作程序进行。

碾压时，沿线路纵向行与行之间压实重叠不小于0.4m，各区段纵向搭接长度不小于2.0m。

每层填土压实后，及时进行中线、标高、宽度、平整度、压实度的检测；压实度检测采用灌砂法或经过对比标定的核子密度仪检测。填方路基每填高1m进行一次（20遍为一次）冲击碾压，然后用平地机整平压实后填筑下一层。填筑至路基顶层时冲击碾压一次，整平碾压合格后结束。

路堤填筑完成后，严格按照设计要求对路基表面、边坡进行整修，确保路基结构各项指标符合设计和规范要求。

引道挡墙分两种形式，挡墙2.5m高以上采用钢筋混凝土扶壁式挡墙，2.5m高以下采用重力式浆砌块石挡墙，挡墙外露面采用料石贴面。

测量放线：测量人员准确放出挡土墙边线，用白灰标出挡土墙开挖线，并每隔15～20m用木桩定位。

挡土墙基础开挖：每段所开挖的土石方统一堆积在一处，当天开挖的土石方当天应运走，严禁积压堆放。

模板安装：基坑挖好后，经监理工程师检查合格，开始进行模板安装，安装前，需对模板进行校平，涂抹脱模剂，安装后，需进一步校正，保证挡墙分段平直，位置达到设计要求。

混凝土浇注：模板安装经监理工程师检查合格，方可进行挡墙的浇注，浇注前检查拌合料及配合比，捣固采用振捣器。同一伸缩缝内的挡墙浇注开始后应紧凑，连续地进行，严禁中途停工。

拆除模板及养护：达到一定的养护期后，就可拆除模板，洒水并用塑料膜覆盖，封闭养生。

墙后回填：回填挡墙后碎石反滤层，采用人工配合机械夯实。

附：《混凝土挡墙施工工艺框图》。

混凝土挡墙施工工艺框图

挡土墙基础采用挖掘机挖基，辅以人工清底，自卸车运输。

浆砌块石采用挤浆法分层砌筑，镶面细凿石、块石按规范要求进行加工，石料强度应不小于35Mpa，并能满足耐久性要求，砂浆所用水泥和砂要符合规范要求，砂浆采用砂浆拌合机拌合，随拌随用，使之保持良好的和易性和适宜的稠度。砌筑质量标准和施工按施工规范要求进行，采用挤浆法施工，确保内实外美，砌筑完成，对砌体进行覆盖保湿养护。

3.2.2.3底基层、基层

二灰碎石底基层、水泥稳定碎石基层在路基施工完毕沉降稳定后及时施工，二灰碎石、水泥稳定碎石采用厂拌法施工，自卸汽车运至工地，摊铺机摊铺成型，压路机碾压密实后，覆盖土工布保湿养护，养生期间限制通行。

在铺筑稳定层之前，先将已检验合格的路基路床上的的浮土、杂物清理干净，并适量洒水润湿，然后用3Y18/21压路机纵横向碾压3～4遍，使路基的标高、平整度、压实度、宽度、横坡度均达到招标文件和有关验收规范的标准，经监理工程师验收合格后，方可施工水泥碎石稳定层。

根据施工图纸对稳定层结构层的设计、施工要求，根据结构层选择长度为100～150m的路段进行混合料试验段施工,通过试验段施工,主要确定以下内容:材料的松铺系数、混合料压实工艺、确定混合料的最适宜的碾压机械、最经济的压实遍数、最佳含水量的控制范围和方法，拌合、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合，以及最合理的施工检测控制方法等。试验段结束后，会同监理工程师按招标文件、施工规范、质量验收标准对其各项指标进行检测，并做出试验段总结报告，报监理工程师批准后，以指导全段稳定层施工。

施工前恢复中线,路基两侧设高程指示桩。直线地段每20m设一桩、曲线地段每10m设一桩，并作出明显标记，指示底基层边缘位置及压实后需达到的高度。

水泥碎石采购成品，载重量15t的自卸汽车运输。

采用两台WLTL8500型多功能摊铺机呈阶梯队列式摊铺整形。

根据试验段确定的松铺系数，算出碾压后保证达到设计厚的松铺厚度，用张紧钢丝引导法控制标高、层厚、横坡。碾压过程中安排一个测量小组进行跟踪测量、检测。

双机摊铺时的摊铺速度控制在1.5～2.0m/min，防止过快造成混合料离析。

初压：采用双刚轮压路机静压1～2遍，碾压速度控制在1.5～1.7km/h。

复压：采用振动压路机振压2～3遍，碾压速度控制在1.5～1.7km/h。

终压：采用BW20R轮胎压路机静压2～4遍,碾压速度控制在2.0～2.5km/h。

碾压时后轮重叠1/2轮宽，路面的两侧多压2～3遍。

碾压时，直线段由两侧向中心进行碾压；碾压曲线超高段时，由内侧向外侧碾压，每遍碾压与上一道碾压重叠30～50cm；碾压结束后达到表面平整，无轮迹，并达到规定的压实度。

在碾压过程中，派专人进行小修，对“翻浆”、“起皮”、等现象及时进行处理，对碾压段相接处的不平整处进行找平。

碾压时含水量控制：混合料经运输、等待、摊铺后容易失去一定的水份，碾压时不易压实，甚至出现细裂缝，说明含水量偏低，此时要用喷雾器适量洒水，以便于压实。

平整度控制：碾压结束后，用3m直尺检查平整度，检查结果应满足《公路工程质量检验评定标准》要求。

边坡及缺陷人工修整：在边坡及边角地带机械作业无法完成的地带用人工摊铺，振动夯压实。标高、平整度不合要求时，应在终压成型前及时修整。

⑷施工接缝处理和“调头处理”

应尽量利用与结构物接缝做横向施工缝,尽可能不设或少设横缝,对于监理工程师批准的横向施工缝,施工时上下两层的接缝错开1m以上,不得重合。施工时还要注意：摊铺时，中间不宜中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝。其施工方法是：

纵向单层单幅双机摊铺一次摊铺成型，不留施工纵缝。横向施工缝设置：每工作日结束时自然形成横向施工缝，中途停机2h以上时也应作施工缝处理，施工缝采用平接口，即在第一段施工终止前将端头摊铺平齐压实。接缝施工时，用切缝机将第一段在施工高程和平整度合格处予以切齐，清除切除的水泥碎石，洒适量水份滋润切缝处，然后再摊铺新的混合料。

上、下层的施工横缝保持错开3m的间距。禁止上下层的横缝位置重叠影响底基层整体性。横向施工缝处，压路机应沿横方向碾压（见下图），以保证施工缝两边接茬平顺。

双机联铺时虽然没有施工缝，但是两机布料在交缝区的均匀性和一致性会比单机布料器范围内的水稳料的均匀性、一致性稍差些。因此两台摊铺机的布料宽度不能绝对相等，保持上下底基层交缝区错开，如下图所示，保证基层整体性良好。

在施工时，纵向不留接缝。

禁止压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，保持混合料的表面完整。

每段水泥碎石混合料稳定层碾压完成后，应立即进行养生，养生期不少于7天。水泥碎石混合料的最终强度形成需要相当长的时间，在下层施工完成达到要求的强度后，再施工上层。养生采用草袋满盖洒水车洒水养生，洒水次数根据气候及路面水分蒸发情况而定，应始终保持表面湿润。

在碎石石灰土混合料进入养生期后，应封闭交通，除洒水车外，其他车辆不得通行。施工车辆必须通行时，应限制载重车辆通行，通行车辆速度不应超过15km/h，严禁急转弯或急刹车。

附：《水泥稳定碎石基层（二灰碎石底基层）施工工艺框图》。

水泥稳定碎石（二灰碎石底基层）基层施工工艺框图

3.2.2.4乳化沥青透层

透层施工前，彻底清扫基层顶面，利用高压水龙头冲洗至整洁而无尘埃，并清除硬壳层，达到表面“露骨”为止，经监理检查合格并签认。

乳化沥青在正常温度下洒布，如气温较低，稠度大的适当加热。洒布沥青材料的气温不低于10℃，且是稳定而上升的温度，风速适度，有雾或下雨不施工。

采用沥青洒布车一次喷洒均匀，当有不均匀处或遗漏处用人工补洒。

3.2.2.5沥青混凝土路面

根据技术规范，沥青混凝土路面施工前14天，提出具体实施方案，经监理工程师批准并在监理工程师监督下进行试验段铺筑。

根据不同结构层选择长度为100m的路段进行混合料试验段施工，通过试验段施工，主要确定以下内容:材料的松铺系数、混合料压实工艺、确定混合料料的最适宜的碾压机械、最经济的压实遍数、摊铺速度、温度的控制范围和方法，拌合、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合及组合方式，以及最合理的施工检测控制方法等。

试验段结束后，会同监理工程师按招标文件、施工规范、质量验收标准对其各项指标进行检测，并做出试验段总结报告，报监理工程师批准后以指导全段沥青混凝土面层施工。

运输采用15t自卸汽车运至指定地点。

采用2台德国产SuperVOGOLE1800型摊铺机双机联铺。该摊铺机装有可调的活动熨平板，可自动电加热，装有可调振幅的震动夯板。

⑴摊铺层厚、标高、坡度控制

我公司配备的摊铺机具有自动找平功能，摊铺厚度根据试验段得出的松铺系数确定摊铺厚度。在摊铺面层时，自动找平摊铺机需要一个准确的基准面，基准面采用设置钢丝弦线的方法T／CDSA 305.19-2017标准下载，在铺设前先按设计的纵坡进行布设，摊铺机利用传感器自动调整摊铺标高和坡度。在摊铺的过程中应经常检查虚铺的厚度。在摊铺上面层时，为保证上面层的平整度和摊铺厚度，采用江苏宝应中德公路仪器厂生产的SM&ZD移动式浮动基准系统。

摊铺机以均匀的速度行驶，它的输出量和沥青混合料的运送量相匹配，以保证混合料均匀不间断地摊铺。摊铺速度控制在每分钟1.0～2.0m左右。

摊铺过程中，不得随意变换速度，减少中途停顿次数，以免影响施工质量。

⑴初压：在混合料摊铺后较高温度下进行，采用用英格索兰DD110重型双刚轮压路机进行静压，辗压时慢速均匀辗压2～3遍。初压应使混合料得到初步稳定，并不得产生推移、发裂。初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当调整。

⑵复压：紧接着初压进行，复压采用英格索兰DD130双钢轮压路机振动压实，辗压遍数现场经试压确定，但不少于3～4遍，复压后达到要求的压实度，并无显著轮迹。

⑶终压：紧接在复压后进行，终压采用英格索兰DD110双钢轮压路机进行静压浙江某污水泵房工程施工方案，辗压不少于2遍。然后用BW20R轮胎压路机碾压一遍收光整形，消除辗压过程中产生的轮迹，并确保路表面有良好的平整度。

沥青混合料路面的铺筑尽量避免纵向接缝。横向施工缝施工时采用平接缝。