施组设计下载简介：

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国家和铁道部新建武汉至广州铁路客运专线某标某大桥工程(实施)施工组织设计

1.1.1.国家、铁道部和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；

1.1.2.国家和铁道部现行的满足武广客运专线技术标准的规范、标准；

GB／T 33716.1-2017 电子存档 第1部分：为保存电子信息针对信息系统设计和运行的规范1.1.3.铁道第二勘察设计院提供的《xx大桥设计图》等设计文件；

1.1.4.现行铁路施工、材料、机具设备定额；

1.1.5.现场调查情况；

1.1.6.新建铁路武汉至广州客运专线XXTJⅥ标施工总承包合同协议书及合同通用、专用条款；

1.1.7.新建铁路武汉至广州客运专线指导性施工组织设计；

1.1.8.xx大桥图纸技术交底；

1.2.1.安全第一、预防为主的原则:坚持对施工过程严密监控、动静结合、科学管理、确保安全。做到技术方案可靠，安全措施落实到位，确保万无一失。

1.2.2.百年大计，质量第一的原则：遵照业主、咨询、监理、及设计要求，严格遵守设计规范、客运专线桥梁施工技术指南及验收标准，确保质量目标的实现。

1.2.4.加快进度的原则：根据工程特点和合同工期，编制科学、合理的施工方案，合理安排进度，并实行进度监控、网络控制。

1.2.5.合理布局的原则：根据路基工程任务量和管理目标的要求以及地形地貌特征，对大小临时设施的设置，本着避免干扰、就近布置、使用方便、优化设置的原则，合理布置，同时注意环境保护和水土保持，把施工对环境的影响降低到最低限度，争创“安全生产、文明施工标准化工地”。

1.2.6.科学配置资源的原则：根据xx大桥工程量、合同承诺及管理目标的要求，在资源的配置上，按照管理人员精干高效、技术人员业务精通、施工队伍经验丰富、施工设备先进合理的原则，履行合同承诺，满足现场需要，确保工程的顺利实施。

1.2.7.严格遵守广东省及沿线地方政府在施工安全、现场治安、环境保护等方面的规定与技术标准；尊重当地居民的习俗、乡规和民约。

xx大桥的桩基、承台、墩台身、桥台、支承垫石和锚栓孔、桥面系和附属工程的施工、沉降观测等。

2.主要工程概况及主要工程数量

设计速度目标值：基础设施350km/h；

曲线半径：一般地段9000m，困难地段7000m；

到发线有效长：700m；

列车运行方式：自动控制；

行车指挥方式：综合调度集中；

工程主体结构设计基准期：100年。

本桥为山涧而设，起讫里程为DK2001+799.236～DK2002+170.764，全程371.528米。

2.2.1.1.上部构造

上部为11×32米双线简支箱梁。

2.2.1.2.下部构造

基础为直径D=1.25m的钻孔桩，C30防侵蚀钢筋混凝土,平均桩长40.5米左右，桥墩、台均为排桩，桥台为三排，桥墩有两排和三排两种类型，采用承台连接。桥墩为矩形墩，有实心和空心两种类型，C35 钢筋混凝土，最大墩高15米；顶部设C50钢筋混凝土，桥台为矩形空心桥台，台高5.34米。

2.2.1.3.附属工程

除锥体护坡外，还有检查台阶、环保工程、边坡防护及拉槽开挖。

该区段多为丘陵地貌，地势起伏较大；多为旱地，植被发育；交通不方便。

地震动峰值加速度为0.05g,为六度地震区。

本桥环境水具有中等弱侵蚀性,环境土具有弱酸性腐蚀,环境化学侵蚀作用等级为H1。

与既有京广线并行，相距3～10km，作业车站有韶关，主要工程材料、设备等通过铁路运输，再转运到工地。

工程所经地区公路发达，除与客运专线并行的G107、京珠高速公路外，另有省道S248、S253和S324，县道X316、X378、X381及多处乡村道路等分别与线路平行或交叉，公路运输较为便利。工程就近的北江通航，可为本工程施工提供一定的运输服务。

沿线地表水丰富，施工时可就地取用；无地表水出露处，可打井并铺设给水管路，满足施工和生活用水。

沿线电力资源比较丰富，多数路段均有10kV、35kV、110kV等高压电力线或交错或平行线路分布，施工用电可就近引入，个别路段电力相对匮乏，需要架设较长距离的高压线路，同时配备足够数量的发电机组以供备用。

水泥、钢材、模板、移动模架等主要物资，按照发包人《物资设备管理办法》要求办理。

沿线工程用砂、石料均可就地开采或购买，其产量和质量满足工程需要。

油料从当地石油公司购买，油罐车运至工地。

预埋检测钢管（Φ50　d＝2.5）

Ｃ40纤维混凝土保护层

PVC管(外径180mm,壁厚8.6mm)

Lp＝32m预应力钢筋混凝土整孔箱（曲）梁

作业通道栏杆长度（双侧）

3.1.施工组织机构及施工场地布置

生活区、钢筋加工车间均设在DK2002+100左侧。施工场地地面用砼铺底硬化，住房采用统一活动彩钢板房。

施工用水采用打井取水，在山坡高处设高山水池，用水泵提升至高山水池然后供给施工现场各用水点。施工废水经沉淀池沉淀后排放。

施工用电接近出口接驳500KVA变压器1台，同时为了确保施工正常进行，配50KVA发电机一台作为备用。

本桥钻孔桩主要是岩溶地区及黏土中的钻孔桩施工，钻机主要采用冲击反循环钻机，钻孔前对设计没有地质勘探的桩位进行补充勘探，钻孔完成采用钻孔灌注桩测定仪对沉碴厚度、孔壁垂直度、孔径检查合格后，进入下道工序。混凝土采用集中拌和站搅拌，混凝土运输车水平运输，导管法灌注水下混凝土的方法。

4.1.1.1.一般钻孔桩

用挖掘机将施工场地整平，并埋设钢护筒。使护筒内径比桩径大40cm，护筒顶面高出施工地面0.5m。

护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：

泥浆比重：一般地层1.1～1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂小于1.4。

粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

采用泥浆分离器实现钻渣分离，确保成孔质量，并加快成桩速度。

钻进成孔过程经常注意钻渣的捞取，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。冲击钻机清孔采用掏碴筒。

清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物，立即浇注水下混凝土，保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。

终孔后，使用检孔器对钻孔的中心位置、孔径、倾斜度、孔深等进行检查，详细填写检查记录报监理工程师确认。

(5)钢筋笼制作、安装

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

钢筋骨架的保护层厚度由厚5cm的圆形C30水泥砂浆垫块来保证，砂浆垫块按竖向每隔1m设一道，每一道沿圆周布置4个。

使用大吨位汽车吊吊装钢筋笼。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

试拼，检验、安放导管。利用导管二次清孔，检查孔底沉碴厚度。

灌注水下混凝土前，用射风冲射孔底3～5min，将孔底沉淀物翻动上浮，射风的压力比孔底压力大0.05MPa，最大限度地减小沉渣厚度。

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土埋1～2m。

考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。

为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

所有钻孔桩桩身混凝土质量均进行桩基无损检测。

按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后进行超声波检测。

对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。

4.1.1.2.岩溶地层钻孔桩施工方法

岩溶地层钻孔桩施工采用冲击成孔工艺。岩溶地层钻孔桩施工前根据设计提供的地质资料对每根钻机进行分析，确定每根桩的施工方法。护筒的内径在按照规范施工的情况下，考虑溶洞的大小及穿过岩溶的处理方案。对于较小的空溶洞或半充填的溶洞正常钻进至离溶洞顶部1m左右时，变换冲程逐渐将洞顶击穿，回填粘土片石互层，反复冲砸穿过溶洞。

对于特大型空溶洞或半充填的溶洞，采用内套护筒隔离上部松软地层的方法进行处理。内套护筒的大小根据溶洞层数及溶洞高度综合确定。覆盖层冲击完成进入岩层后，在孔内安装护筒，继续冲砸将溶洞打开，回填粘土片石混合物将洞内冲砸密实，再转入正常钻进。对于多层溶洞采用上述办法采用内套多层护筒，反复冲砸的方法完成桩基成孔。个别桩基根据设计要求对桩基采用压浆处理。

决定钻孔顺序。由于岩溶形态复杂，溶洞互相连通，对开孔顺序十分讲究。在决定钻孔顺序前，每根桩位处至少要钻一个地质钻孔，以弄清各桩位处溶洞情况。决定钻孔顺序的原则是：根据岩溶裂隙的走向，溶洞的大小、多少、岩面的高低等地质条件逐步进行，一般可按由深到浅、由多到少、由大到小的原则安排，有利于及时封闭溶洞，隔断通道。

泥浆：岩溶发育地区的钻孔桩，采用直接向孔内投入10～15cm的小片石(或卵石)与粘土的混合物，以钻头冲击造浆，堵塞溶洞和裂隙的方法，增强孔壁的强度和稳定性。泥浆池储存适当数量的泥浆，供成孔中漏浆故障的处理及用泥浆换浆清孔之用。

钢护筒有定位、保护孔口、维持超压力的作用，其长度根据地质条件、设计要求而定。对极易坍孔的地层采用长护筒护壁，用震动打桩机震动下沉；覆盖层为砂夹卵石、漂石的，先埋短护筒，冲击造孔至岩面，再震动下沉长护筒。

安装桩帽及桩锤。钢护筒打至第一层岩面或所需高程。下沉过程中严格控制钢护筒的倾斜度，防止变形。

安装钻机时，钻架固定在平台上，底座保证平稳，以防钻架因冲击而产生位移或下沉，通过钻架上滑轮轮缘的铅垂线对准桩位中心。

钻头采用底部带球弧面的十字型冲击钻头，上端设打捞装置。

开钻前，将地质柱状图、护筒标高、各层溶洞顶、底及桩尖设计标高等技术资料交机组，并详细交底，在钻进中根据不同情况采取相应的技术措施。

开钻前向护筒内投入小片石（卵石）与粘土混合物，开孔时用小冲程，泥浆比重可适当加大使初成的孔坚实、竖直、圆顺，以形成护筒至土层间的良好过渡，起到导向作用。

钻进过程中认真注意地质情况，严格掌握钢护筒底标高、钢护筒内泥浆面标高、冲程及松绳量等基本数据，并经常检查钻头转动装置是否被钻碴卡住，施工中采用回填小片石和粘土，低锤勤击，以免造成斜孔、卡钻、坍孔、漏浆等故障。

钢护筒准备通过溶洞时，先用钻头冲击若干次后再将钢护筒打至下一层的岩面。

钻进时，起落锤速度均匀，以免碰撞孔壁或钢护筒，或因提速过快而造成负压，引起坍孔。经常检查孔径以防卡钻；钻头直径磨耗超过1.5cm时及时更换、修补。

钻孔过程中经常抽碴。抽碴时注意及时补浆或补水，使孔内水位高于孔外水位，以免造成翻砂、坍孔事故。钻至设计标高后，多次反复抽碴，尽量减少孔内沉淀，便于清孔。

清孔效果的好坏直接影响桩的承载力。钻进至终孔标高后，先用取碴筒抽碴至取不出为止。清孔采用吸泥机进行，同时，及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。清孔至孔底沉碴厚度不大于5cm时，即可停止清孔，质检通过后，成孔完毕。

清孔完成后，吊放钢筋笼，灌注水下混凝土，其施工工艺与一般地区钻孔桩灌筑相同。

按设计图纸放出开挖线，土层用挖掘机开挖，遇到泥岩人工用风镐破碎。岩层基底直接可挖到基底标高后整平，土层基底挖至承台底标高以下0.15m，铺碎石垫平。

4.2.2.承台钢筋绑轧、模板安装

人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩基检测合格后，承台底铺10cm碎石垫层，用砂浆抹面，立模绑扎钢筋。

将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，底面每隔1m于主筋底交错位置垫一混凝土垫块，侧面每隔1.5m于主筋外侧交错位置安装特制的塑料垫块，垫块按梅花形布置，以保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度。侧模采用组合钢模，模板安装完毕后，在模板内均匀涂刷脱模剂。

4.2.3.承台混凝土浇筑

混凝土从拌和站由混凝土运输车运到浇筑现场，溜槽入模，插入式振动棒振捣，振捣时，防止触碰模板与钢筋。浇筑过程中设专人检查模板支撑情况，杜绝跑模、涨模、缩模等现象发生。待混凝土达到拆模强度后，拆模并洒水养护。经质量验收合格后，即可回填至原地面标高。

本桥实体墩墩身较低，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模，墩身模板和钢筋采用汽车吊安装。

模板采用大块整体钢模，选用6mm厚钢板面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。

模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。

运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

承台预埋钢筋与墩身钢筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送或汽车吊吊送入模。

浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。

混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。

4.3.2.1.20m以下空心墩

4.3.2.1.1.第一段实心段施工

清除承台顶面的杂物，测量放样定出墩身轮廓线和中线，凿毛轮廓线内混凝土并清除。

加工成型的钢筋直接用塔吊吊运至墩顶内平台上安装。主筋接长时为方便施工均按9m一节接长，主筋连接采用双面焊接，同一断面上的钢筋接头符合《铁路桥涵施工技术规范》的要求，钢筋焊接和绑扎符合设计和桥梁施工技术规范要求，钢筋安装时严格控制钢筋保护层厚度。

模板组装顺序，外模板：横桥向中部模板→横桥向两侧模板→顺桥向两端模板；内模板：先角模→后平面模板。

安装好第一节内模和倒角模后接着浇筑余下2m混凝土。混凝土灌筑前先均匀铺1～2cm厚且与混凝土同标号的砂浆，混凝土采取分层、连续浇筑施工，每层厚度控制在30cm内为宜。混凝土浇筑时要注意观察振捣时变化，振捣时以表面不再沉降，表面有少量气泡为宜，防止漏振和振捣过量。

模板内混凝土浇筑完毕后，用抹子将顶面抹平拍实，防止顶面出现疏松混凝土。

混凝土浇筑完初凝后，用麻袋覆盖并陆续将麻袋洒水湿润，混凝土终凝后，及时洒水养生且表面要凿毛清洗干净，保证施工缝质量。

4.3.2.1.2.空心段施工

凿毛墩身混凝土后接长钢筋及型钢，直接将第二套内模和外模安放在第一段模板上浇筑第二段3m墩身混凝土。

凿毛墩身混凝土接长钢筋后，拆除第一段墩身模板直接安装在第二段墩身模板上校正后浇筑混凝土。拆下的模板及时整修，主要是整平施工中翘曲部位及接头。清除板面上残余混凝土，并刷长效脱模剂拆除第一节模板后应及时对墩身用塑料薄膜包裹养护。

以后各段按此方法循环施工至墩顶，翻模次数按墩高决定，余下不够标准模板高度采用非标准模板拼装。

4.3.2.1.3.墩顶实心段施工

施工至墩顶实心段部分时，顶模采用竹胶板作为实心段内顶模，浇注后将保留在内不再取出，并空心内壁预埋牛腿后支实心段底模和倒角模板浇注1.0m实心段混凝土，另外在墩顶外壁预埋牛腿以方便墩帽施工。

4.3.2.1.4.空心墩施工工艺流程

4.3.3.桥台施工

台身采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装。

按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程，确保无误。

基础完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部翼缘板时支架对地基的要求。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜进行覆盖。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。

钢筋绑扎、立模后及时检查签证，组织混凝土浇注。混凝土采用自动计量集中拌制，混凝土输送车运至现场。混凝土浇筑时采用卷扬机或吊车提升，以保证混凝土下落时的高度不大于2m。混凝土分层浇筑，每层混凝土的厚度严格控制在30cm以内，并按操作要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。

严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。

4.4.1.防水层、保护层及伸缩缝

4.4.1.1.防水层

防水层铺设时，底层表面达到平顺、干燥、干净，按设计要求铺设防水层，横桥向闭合铺设。

4.4.1.2.保护层

4.4.1.3.伸缩缝安装

在混凝土铺装完成后进行伸缩缝安装，以保证伸缩缝两侧路面的的连续性，并确定伸缩缝安装的实际高度，施工时先清理预留槽内的杂物，用铁坡或三合板挡在预留缝隙上。安装注意事项：

(1)、伸缩缝型号符合设计要求，有出厂合格证和质量证明书；

（2）、伸缩缝按设计要求设置，间隙的大小与安装时的桥梁平均温度相适应，接缝时日平均温度应在+5°C～+20°C范围时安装；

（3）、伸缩缝材料的的拌和、使用和养生，严格按厂家的材料说明书要求进行；

（4）、安装时的间隙，按照安装时的梁体温度决定，接缝四周的混凝土在接缝伸缩开放状态下浇筑；

（5）、安装伸缩缝时，定位置通过计算确定，准确测量梁体体温度，伸缩缝横向高度符合线型；

（6）、装设伸缩缝装置的缝槽应清理干净，顶面平整，使伸缩缝两边的组件与桥面平顺，无扭曲。

（7）、伸缩缝做到无阻塞、渗漏、变形。

4.4.2.挡渣墙、电缆槽及接触网支柱基座

4.4.2.1.挡渣墙

挡渣墙采用M10浆砌片石。浆砌片石应符合下列要求：

砂浆采用重量比计量配料，机械拌和，严格控制砂浆质量。

砌筑方法采用铺砌法，砌筑时石块应分层卧砌，上下错缝，内外搭砌。按沉降缝分段分层施工，不允许堆砌、干砌。

首先精确放样，按断面尺寸制作木样板，立于每段沉降缝两侧，中间拉线砌筑，保证砌体的平整度和断面尺寸。

墙身施工时每120cm找平一次，砌缝不得大于2～3.5cm，不允许出现干缝、瞎缝和通缝，三块相邻面石相切的内切圆直径不大于7cm，两层间错缝不小于8cm。

杜绝现场砌体水平缝不一致以及砌体圬工两层皮和沉降缝相互交错的现象。

砌筑腹石应大小搭配，砂浆饱满密实。

养护：每次施工完成后，要及时进行洒水养护不少于7天。

浆砌石勾凹缝应保持块石砌缝的自然接缝，力求美观、匀称、块石形片突出，表面平整、砂浆应清理干净、表面偏差不得大于15mm。

4.4.2.2.电缆槽

电缆槽施工必须按照图纸精确放样，保证线形平顺圆滑

4.4.2.3.接触网支柱支座

4.5.1.移动模架造桥机制梁

根据本桥的桥墩高度我们选择DZ32/900上承自行式移动模架

4.5.1.1.结构组成

DZ32/900上承自行式移动模架系针对铁路客运专线双线整孔桥梁施工而设计，为上承式结构，能够自行倒装支腿。主要由主梁系统、外模系统、后主支腿、中主支腿、前辅助支腿、桥面轨道、电气液压系统及辅助设施等部分组成。

4.5.1.1.1.主梁系统

主梁系统由并列的2组纵梁+连接梁、挑梁组成，主要吊挂外模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量。

每组纵梁由3节承重钢箱梁(13m+12m+13m)+3节导梁（3*11m)组成，全长71m。主梁系统从中部剖分，在支腿液压系统的作用下可横向开启和闭和。浇注状态相邻两组纵梁中心距为7米，过孔状态为8.5米。浇注状态时，钢箱梁的设计刚度大于1/750。

钢箱梁长12~13米，高2.8米，翼缘板宽1.6~1.72米，腹板中心距1.5米。钢箱梁接头采用螺栓节点板联结。

导梁空腹式、空翼缘板式结构，接头为螺栓节点板连接。

4.5.1.1.2.外模系统

外模系统由底模横梁，吊挂立柱、吊杆、底模、侧模、可调支撑系组成，荷载通过外模板经可调支撑系传递给底模横梁，底模横梁传递给吊挂立柱和吊杆，最后传递给主梁系统。底模和侧模的线性调整通过可调支撑系调整，以达到精度要求，。外模系统的底模及底模横梁从中部剖分，每侧均与主梁相联。模板由面板及骨架组焊而成，其面板厚为：6mm~8mm；每块模板在横向和纵向都有螺栓连接。墩柱处的底模现场使用散模组立并固定牢靠。外模板应起拱，起拱度的设置应按造桥机主梁承受的由实际混凝土荷载（包括钢筋）+内模自重产生的曲线特征值以及设计要求的预下拱度进行，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。模架就位后，应调整底模标高（侧模、翼模也应随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量），使其与所提供（或修正后）的预拱曲线特征值吻合。

外模的设计满足32米梁且兼顾24m高梁的预制施工。

外模系统的横向开启和闭和随主梁系统一起完成。

4.5.1.1.3.内模系统

内模系统可采用自动化液压结构也可采用机械式结构。采用自动化液压模板，端腔变截面采用人工辅助拼装方式，其余内模板的拆立模均利用液压油缸收放方式完成，内模板整体自动收缩后从箱内抽出进入下一孔的钢筋笼内。

内模设计满足32米梁且兼顾24m高梁的预制施工。

4.5.1.1.4.后主支腿

后主支腿共1套，位于主梁系统的尾部，支撑于已浇筑好的桥梁端部，主要有横移台车、横梁、下走行机构、液压支撑系统等组成。支撑托架由两个牛腿组成并锚固在桥墩上部。

横移台车由托盘、纵移滑道、横移油缸等部分组成。横移台车在横移油缸的推拉作用下在支撑托架的横梁上横向移动以实现主梁系统的横向开启和闭合。横移油缸的缸端与支撑装置销接，杆端利用插销与支撑托架的横梁连接，横梁上等距设置若干插孔，以倒换插销位置的方式实现主梁在托架上移动4250mm。

下走行机构为轮轨式，电机驱动，以实现主梁系统携外模系统纵移过孔。

4.5.1.1.5.中主支腿

后主支腿共1套，由移位台车、吊挂机构、横梁支撑和立柱等组成。

后主支腿位于主梁系统的中部，直接支撑在承台上。

移位台车由托盘、纵移滑道及吊挂装置、支撑油缸、横移油缸等部分组成。移位台车在横移油缸的推拉作用下在横梁上横向移动。横移油缸的缸端与支撑装置销接，杆端利用插销与支撑托架的横梁连接，横梁上等距设置若干插孔，以倒换插销位置的方式实现主梁在托架上移动4250mm。

纵移滑道与主梁腹板和导梁下弦杆相对，纵移支座上设有减摩材料，以减少造桥机纵移过孔的摩擦阻力。主梁下盖板和导梁下盖板上设置纵移轨道。

移位台车设置倒挂辊轮，可以吊挂主支腿自行过孔。后主支腿过孔利用倒挂辊轮电机驱动实现。

支撑立柱横桥向布置在桥墩的两侧，可通过φ32高强精轧螺纹钢与桥墩固定。

4.5.1.1.6.前辅助支腿

前辅助支腿共1套，由移位台车、吊挂机构、横梁和立柱等组成。

前辅助支腿设置在导梁前端，作为中主支腿吊挂过孔时的临时支撑。前辅助支腿直接支撑在墩顶。

移位台车由托盘、纵移滑道及吊挂装置、支撑油缸、横移油缸等部分组成。移位台车在横移油缸的推拉作用下在横梁上横向移动。横移油缸的缸端与支撑装置销接，杆端利用插销与支撑托架的横梁连接，横梁上等距设置若干插孔，以倒换插销位置的方式实现主梁在托架上移动4250mm。

纵移滑道与主梁腹板和导梁下弦杆相对，纵移支座上设有减摩材料，以减少造桥机纵移过孔的摩擦阻力。主梁下盖板和导梁下盖板上设置纵移轨道。

移位台车设置倒挂辊轮，可以吊挂主支腿自行过孔。后主支腿过孔利用倒挂辊轮电机驱动实现。

4.5.1.1.7.液压系统简介

该系统由液压泵站、垂直支承油缸、横移水平油缸、控制元件及管路组成。

1）液压泵站：包括油箱、液压泵、电机、吸油滤清器、回油滤清器、溢流阀、压力表、油温液位计等。其主要参数为：

额定压力：31.5Mpa

额定流量：19.44L/min

液压泵站共3台，布置在各支腿的横梁上。

2）400吨垂直支承油缸：该油缸为特殊订货购件，配有机械锁定机构。其主要参数为：

缸径／杆径：φ410／φ290

400吨垂直支承油缸共4台，安装在造桥机的后主支腿和中主支腿上。

2）横移水平油缸：该油缸配有液压锁定机构。其主要参数为：

缸径／杆径：φ90／φ45

最大推力／拉力：15.9t／11.9t（25Mpa）

R×T（厚）=45×45

横移水平油缸共6台，每套支腿上2台。

5）控制元件及管路：1台泵站同时连接4个油缸。通过换向阀的换位，可分别使2个油缸单独动作或同时动作。

4.5.1.1.8.电气控制系统

电气系统采用380V三相四线制交流供电，零线与机体连接，电源进线电缆容量不得小于250A，由主梁配电柜接入后，分成三路：一路给主梁顶面的电气柜供电，用于向振捣设备和照明系统供电；另一路给主梁后端液压电气柜供电；第三路给主梁前端液压电气柜供电。电缆两端采用多芯接插件，在柜屏上布置互联电缆接线端，便于拆接、检修和应急处理。各液压站电气系统采用变压器和整流电路，为控制回路提供24V直流电源。

整机设置相应的照明系统，满足夜间施工作业要求。

液压系统均设置与各支腿处，完成移动模架的升降、横向开启、纵移过孔和主支腿移位。

4.5.1.1.9.辅助设施

辅助设施包括爬梯、操作平台、栏杆等。操作平台和爬梯是保证作业人员施工安全的基本要求，以及方便模架的开启与闭合，

4.5.1.2.作业流程

4.5.1.2.1.作业原理

移动模架造桥机利用桥梁端部、承台和桥墩安装支腿，支腿支撑主梁系统，外模及模架吊挂在主梁系统上，形成一个可以纵向移动的桥梁制造平台，完成桥梁的施工。

移动模架横向分离，使其能够通过桥墩，纵向前移过孔到达下一施工位，横向合拢再次形成施工平台，完成下一孔施工。

4.5.1.3.主要技术参数

DZ32/900上承自行式移动模架（自定义）

桥面上支撑，两根纵向主梁吊挂模板系统

跨度≤32.7m，梁重小于900t/的简支或先简支后连续预应力混凝土双线整孔箱梁

移位时最大允许风压150N/m2

浇注时最大允许风压800N/m2（否则锚固）

竖向顶落用大吨位分离式千斤顶实现

纵向移位用电机驱动完成

模架横向开、合采用液压油缸完成

前辅助支腿最大支点反力

～4AC、380V、50Hz

（仅考虑混凝土荷载和内模的自重引起的挠度)

最大单件重小于≤20t，最大单件尺寸小于

12.5m×2.8m×1.72m，满足铁路、公路运输限界

约550t（不含支座处散模）

4.5.1.4.主要技术特点

DZ32/900型上承自行式移动模架造桥机采用上承自行式结构，利用梁端、承台、桥墩安装支腿，具有良好的稳定性。其具体特点为：

非常适合低矮桥墩赵家岩隧道深孔周边预注浆施工方案，对桥下净空要求小。

首末跨施工方便，主梁及外模系统不需拆除任何部件。

采用外模系统随主梁系统一块横向开启和闭合，设计新颖，构思巧妙。

纵移和吊挂采用电机驱动走行，方便快捷。

造桥机升降、横向开合均采用液压控制，动作平稳、安全可靠砌体施工方案---副本（14P），且极大的降低了劳动强度，同时提高了施工效率。

各支腿能够自行过孔就位安装，减少了辅助设备的投入，极大的降低了施工成本。

支腿设置横向移位油缸，便于调整主梁系统位置，便于曲线过孔作业。