施组设计下载简介：

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1.招投标文件和施工承包合同

3.《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160）

某高层大厦冬季施工方案4.《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425——94

6.《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号

7.《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213——2005

9.《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》(科技基[2005]101)

10.从工地现场调查、采集、咨询、图纸审核所获取的资料；国家、铁道部、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。

桥梁主要概况如下表所示：

中心桩号：DK318+120.105

1#墩、2#墩为钻孔灌注桩（摩擦桩），桩径1米，桩基根数16根，桩总长340米

合肥台、福州台为钻孔灌注桩（摩擦桩），桩径1米，桩基根数18根，桩总长297米

桥区所处地层主要为淤泥、粉质粘土、泥质粉千枚岩，各岩层层厚及承载力如下：

(0)Q4al+pl淤泥，灰褐色，σ0=30kpa（Ⅱ）流塑。

⑴Qel+dl粉质粘土，黄褐色，σ0=200kpa(Ⅲ),硬塑，层厚0.5~2米。

⑵1Pt2n粉质千枚岩，灰黄色，w4，σ0=200kpa(Ⅲ),全风化，层厚3.5~5.4米。

⑶2Pt2n粉质千枚岩，灰褐色，w3,σ0=350kpa(Ⅳ),强风化，层厚8.6~22.7米。

⑶3Pt2n粉质千枚岩，灰褐色，w2,σ0=400kpa(Ⅳ),弱风化，泥质结构，千枚状构造，揭露层厚5.3~10.4米。

丘间谷地地下水类型主要为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水，较发育，其补给主要为大气降水。丘坡地下水不发育。

（1）铁路等级：客运专线；

（2）正线数目：双线；

（3）速度目标值：350km/h；

（4）正线线间距：5m；

（5）设计竖向荷载：“ZK活载”；

（6）轨道类型：CRTSII型板式无砟轨道。

三、临时用地及临时设施

临时工程的设置应优先考虑永临结合、综合利用，减少占地数量。

（1）施工场地、营地要严格按照规划和批复位置和规模设置，严禁随意设置。各种临时设施、小型施工场地、营地的设置应尽量利用沿线既有场地铁路永久征地。

（2）施工便道。便道宽度严格按设计要求控制，做到既能保证铁路施工需要，又少占土地，少破坏植被。

施工现场用电从10KV永临结合线T接至上黄特大桥630KVA变压器，再由上黄特大桥T接至燕山中桥，并在施工现场架设120m380V三相五线制动力线，以满足施工要求。

本桥区水系较为发达，可用既有水系，由水泵抽送至施工地点。

本桥基础及下部工程施工计划开工日期为2010年10月20日，计划竣工日期为2010年12月27日。

2010年10月15日临建开工，2010年10月20日桩基工程全面展开。

桩基施工计划安排35天。

承台及扩大基础施工计划安排14天，模板投入2套。

墩柱工程计划安排28天，模板投入2投入套。

桥台、台帽工程计划安排15天，模板投入2套。

施工进度见附件施工横道图

（1）加强施工组织的动态管理

A.抓施工的程序化作业、标准化施工，通过合理的组织与正确的施工方法，尽快形成生产能力，提高施工进度，保持稳产高产。

B.认真做好工程的统筹、网络计划工作，科学组织，合理安排生产。

C.紧抓关键工序的管理与施工，控制工序作业时间，提高施工效率。

D.注重依靠科技和技术进步，对施工技术难题，组织QC小组攻关，充分听取各方面的合理化建议和开展岗位技术创新活动，保证施工生产的顺利进行。

（2）加强机械化作业程度以提高施工进度

A.配备数量充足、机况完好、配置合理的机械设备。

B.加强对施工设备管、用、养、修的动态管理，提高机械设备使用率。

C.编制机械配件计划，超前定货加工，并备有足够的库存量，保证机械正常运转。

（3）加强物资储备保证供应

A.编制材料供应计划，并备有足够的库存量，保证工程物资供应。

B.作好雨期物资储备。

A.搞好工程的统筹、网络计划工作，制定阶段目标，科学合理安排施工工序。牢牢抓住关键工序的管理与施工，确保关键工序施工的工期与质量。

B.提前做好图纸会审工作，对图纸中有疑问的地方，及时与设计单位联系解决，避免耽误施工。

C.组织技术质量人员学习招标文件、技术规范与施工监理程序，准确掌握本合同段技术标准与施工程序。

D.提前做好各分项工程的施工方案与材料试验。

五、人员及主要工程设备投入

主要人员投入详见附表主要进场人员报审表（TA5）

架子队人员见附表架子队人员报审表

燕山中桥工程施工阶段投入劳动力情况

2、投入主要的工程设备

投入主要施工设备详见附表进场施工机械、设备报验单（TA4）

我分部在燕山中桥施工前已组织技术人员对图纸进行了审核，技术负责人已对施工人员进行岗前质量管理培训及安全教育，使每个技术人员及操作人员都熟悉有关规范、规定。

我项目部已完成了测量仪器的检验标定工作。水准点、导线点复测工作已经完成，并完成了燕山中桥坐标放样整理工作，具体见附见坐标计算表。

项目部试验站的人员及设备已全部到位，试验仪器的标定工作已完成，现已具备正常开工的条件。

（1）水泥使用常山南方水泥有限公司生产的强度等级为P.O42.5的普通硅酸盐水泥。

（2）钢筋为湖北通富物资贸易有限公司供应。

（4）砂使用黄山仙源砂场生产的中砂。

（5）砼拌和用水使用拌和站处抽出的井水。

本桥除1#墩位于水塘，其余墩台桩基位于旱地，应待场地平整完成后（先将水塘水抽干，再回填夯实），填筑钻孔平台并将其压实，按照测量确定的位置埋设钢护筒，护筒埋设深度根据覆盖层的情况具体确定。钻孔灌注桩采用冲击钻机，泥浆护壁成孔，砼拌和站集中搅拌、砼搅拌运输车运输、导管法水下灌注混凝土。钢筋笼制作由完钢筋加工厂来完成，汽车吊安装。

冲击钻机成孔：用冲击式装置或卷扬机提升钻头，冲击成孔。由泥浆悬浮钻渣，使钻头每次都能冲击到孔底新土层。

在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。

钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。

本桥为旱地墩桩基，施工场地均为旱地，施工期间地下水位在原地面以下。钻孔前将场地检平，清除杂物，更换软土。在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。

B．护筒用4～8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm～400mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。

C．护筒的底部埋置在地下水位以下1.5m，护筒顶高出地下水位1.5m～2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。

D．桩基护筒埋设采用挖埋法，埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。

E．护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。

冲击钻机：钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。

（5）泥浆的制备及循环净化

A．根据现场实际情况，本标段拟采用优质泥浆。各项指标如下：

泥浆比重：1.1～1.3；

粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s；

含砂率：新制泥浆不大于4%；

胶体率：不小于95%；

B．根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。

C．采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。

D．施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环。钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放，以避免污染环境。

A．开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。护筒底脚以下2m～4m范围内土层比较松散，应认真施工。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。在开孔阶段4～5m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后应及时掏渣，确保有效冲击孔底。

B．在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。

冲程根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。

在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。

在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。

当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。

要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。

为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上油漆长度标志。

C．钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时，应进行取渣。或每进尺0.5m～1.0m时取渣一次，每次取4～5筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。

每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。

D.钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。

E．整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。

钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块加小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。

钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提到偏斜位置进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重现钻孔纠偏。

发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳及其他措施，使钻头松动后再提起。

发生掉钻时，应查明情况尽快处理、打捞。发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并有专人负责现场指挥。

钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。

孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式检孔器，笼式检孔器用φ20的钢筋制作，其外径为1m，长度为6m（冲击钻成孔）。检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径符合要求。

孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。

冲击钻采用井径检测仪，方法同孔径和孔形检测。

清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。

①冲击钻钻孔，采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。

②清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：摩擦桩≯10cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

（10）钢筋笼加工及吊放

①钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在钢筋加工场内分节制作。

A．采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

B．钢筋骨架保护层的设置

混凝土预制块安装：混凝土垫块采用桩基同标号砼的空心圆环柱体，内径1cm，外径13cm，厚5cm。用φ8钢筋穿过垫块，电焊于相邻主筋外侧，安装后的穿心钢筋为水平方向，每根长度比主筋中心距长2cm。垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密。一般沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。

②钢筋骨架的存放、运输与现场吊装

A．钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。

钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。

B．钢筋笼入孔时，由吊车吊装。

在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。

骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。

由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。

（12）灌注水下混凝土

①采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径300mm的钢管，壁厚5mm，每节长2.0～2.5m,配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。

②水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。

③水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。导管上端采用储料斗储料，储料斗储料方量不小于2立方米。

④使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，一般控制在4m以内。

⑤灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。

测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。

测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度的测绳。

钢管取样盒法：用多节长1m～2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。当混凝土灌注接近设计桩顶以上1m时，必须采用钢管取样盒法探测。

⑥在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。

⑦施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。

（13）防止断桩的措施

导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管。

下导管时，其底口距孔底的距离不大于40cm，同时保证首批混凝土灌注后能埋住导管1－3米，在灌注过程中，导管的埋置深度控制在2－6米。

混凝土的坍落度控制在18－22cm，要求和易性好。

提导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经计算和测量而盲目提拔导管，一般情况下一次只能拆卸一节导管。

关键设备（混凝土搅拌设备、发电机、运输车辆）要有备用，材料（砂、石、水泥）要准备充足，以保证混凝土能连续灌注。

当混凝土堵塞导管时，可采用拔插、抖动导管（不可将导管口拔出混凝土面）处理，当所堵塞的导管长度较短时，也可用型钢插入疏通导管。

当钢筋笼卡住导管后，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

对钻孔桩桩身全部进行低应变无损检测。检测方法符合《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218）的规定。

测量放样→人工配合挖掘机开挖→人工边坡修整→基底清理及夯实→基底检验及桩头处理→基底检查→钢筋绑扎→模板安装→浇筑混凝土→拆除模板→养护→回填

土方采用人工配合挖掘机开挖；石方采用人工手持风钻弱爆破开挖。基础开挖范围为承台各边线外放50cm放坡开挖，边坡坡度1:1，；坡顶处距坡顶边线1m处采用土或砂袋堆砌0.3m高防水土坎，并在基坑周围挖设0.3×0.3m地表排水沟引至低洼处，防止地表水进入基坑。基础开挖后进行人工清底及坡面修整，保证基底无杂物、无虚碴，坡面稳定。基坑开挖至基坑底时，浇筑10cm混凝土，垫层表面要求平整无水

桩头嵌入承台10cm，凿除前对桩头进行高程测量，标出凿除桩头混凝土位置。采用风镐凿除，桩顶松散混凝土必须全部凿除完并用钢钎凿毛，同时清理干净。如桩顶低于设计标高，必须用同等级的混凝土接长，在达到桩强度50%以上时，再将埋入承台梁内桩顶部分剔毛、冲净。在凿除时桩头时要注意桩中钢筋不能破坏。

承台开挖出来后应及时委托检测单位对桩基进行检测，桩基质量必须全部合格后方可进行承台施工。

承台混凝土采用泵送灌注，在灌注过程中应严格按泵送工艺进行。下料时采用滑槽和串筒，避免混凝土出现离析。混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求，计量要准确，保证混凝土拌合时间。

混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。

混凝土灌注过程中，为降低混凝土内部温度，控制混凝土内外温差，砼的入模温度控制在不高于浇筑时大气温度且不超过30℃，可采取以下措施：高温季节用凉棚或盖草袋遮盖，尽量避开阳光直射；用水冲洗石料，降低石料温度；泵送管用湿草袋包裹防晒；在拌合水中掺入适量的冰块。

混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即45～60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。

在承台混凝土灌注完毕后，开始抹面收浆，待混凝土初凝后用混凝土的保湿通过喷水或喷雾来实现，或用10cm厚持续浸水的砂、干净的麻布浸水或用塑料薄膜及草袋覆盖在上面，进行保湿养护。

每次灌注混凝土必须按规范留足强度及弹性模量试件，进行强度检查。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。

在混凝土浇筑完成并且完成初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于温润状态为准，养生期应不小于28天。拆模时混凝土芯部与表面环境之间的温差不得大于15摄氏度，混凝土内部开始降温之前不得拆模。在混凝土表面盖上保持温润的塑料薄膜及草袋，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观。

（1）基坑顶有动载时，基坑顶缘与动载间应留有1m以上的护道，护道不能停放机械及存放施工材料，地质、水文条件不良，或动载过大，采用增加护道宽度或喷射混凝土加固基坑护坡。

（2）弃土堆不能妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶边缘的距离大于基坑深度。

（3）基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不能破坏基底土的结构，开挖至设计标高20cm处，由人工采用风镐对基底进行清理至设计标高。

（4）基底达到设计高程检验合格后，经现场监理同意后应立即施做10cm厚C20砼，垫层顶面必须平整，不能使基坑暴露过久，垫层施工完后必须尽快浇筑基础混凝土，以免基坑暴露过久或受地表水浸泡，基础完成后基坑需及时回填，回填部分应夯实。

基础模板安装后，根据墩位平面位置在承台里预埋出桥墩钢筋。桥墩钢筋预埋在基础混凝土深度为1m，相邻主筋要长短错位，长短间距大于35d，保证桥墩预埋钢筋施工时接头错位间距在规范范围内。桥墩主筋连接采用双面焊接连接，焊缝长度5d，同一排接头要保证在同一水平面上。预埋筋最下面的一个钢筋接头要高于基础混凝土顶面50cm以上。

（1）桥墩的桩基础，在每根桩中有一根接地钢筋在承台中环接，桥墩中有二根接地钢筋一段与承台中的环节钢筋另一段与墩帽处的接地端子相连。

（2）接地钢筋采用直径16mm光圆钢筋，接地钢筋的连接采用焊接方式，焊接长度双面焊时不小于5d，且不小于55mm；单面焊时不小于10d，且不小于100mm。

排距：b=1m～1.2m

单孔装药量QQ=gab1

装药结构：采用连续耦合装药结构

堵塞长度：不少于孔深一半

（2）装药结构及爆破网路设计：

a：沿中心线中间两排孔内装7段，2排边孔装9段。

b：孔外延时为3段，边孔导爆管用四通连接。

c：钻孔倾度，中间2排孔眼向内=80°,2排边孔孔眼向内=85°。

e：根据试爆结果，孔内参数可依适当调整。

b：中间2排（1）孔眼向内=80°，边孔眼=82°～85°。

c：根据试爆结果，适当调整爆破参数

（3）爆破安全距离计算：

1、本工程主要不安全因素：

A、边道运行车辆、行人安全

针对本工程特点，要进行如下计算，以便加以控制：

2、爆破振动安全允许距离的计算：

R=（K/V）1/aQ1/3

R——爆源至保护对象距离

V——保护对象允许震速：V=2m/s

K、a—与爆区地质条件有关和衰减系数取：K=100、a=1.6即：R（100/2）1/1.6a81/3=11.5*2=23

计算得：R=23m，说明：一次齐爆的药量在8kg以内对周边建筑物是安全的。

3.4个别飞石安全计算

RF=20KF*n2*W

RF—一个别飞石（土）的安全距离m

n——最大一个装药的爆破作用指数：取n=0.8

W——最大一个装药的最小抵抗线m取W=2m

即：RF=20*1.2*0.8*0.8*2=31m

由公式计算得出本次爆破个别飞石的安全距离为31m，爆破时先覆盖防护网然后再覆盖树枝。

实体墩采用一次立模浇筑混凝土。

桥墩身施工采用定型钢模（委外加工）。模板采用6mm钢板加工，模板框架采用[6.3槽钢加固，加劲肋采用50mm等边角钢加固，严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用契口缝确保严密不漏浆。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置稳固地基上。

钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧绑扎同级混凝土垫块，满足钢筋保护层要求；钢筋接头所在截面按规范要求错开布置。经自检及监理工程师检验合格后，进行下道工序施工。

浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查。混凝土集中拌制，拌和运输车运至现场，泵送入模。混凝土水平分层浇筑，分层厚度不超30cm，落差大于2米时采用串筒下料，串筒出口距混凝土表面1.5m左右，插入式振动器振捣密实，插入下层5cm左右，防止碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土浇筑过程中检查模板、支架等工作情况，随时检查预埋螺栓、预留支座锚栓孔及其他预埋件的位置是否移位，发现移位及时校正。

混凝土浇筑完毕后，墩台周围、顶部分别采用塑料薄模及草袋遮盖、覆盖，并洒水养护。

8、顶帽、支承垫石和锚栓孔施工

顶帽模板采用定型钢模板，钢筋采用卷扬机提升，人工焊接、绑扎。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土搅拌运输车运输，泵送入模。

墩台的支承垫石和锚栓孔在墩台浇注过程中一次浇注、预留处理到位。采取跟踪测量和精确定位措施严格控制其位置和标高。施工完成时拆除模具，清理空洞，检查位置、深度，进行第二处里。由于预留孔不能实现当年架梁，需要越冬，为避免空内积水冰涨破坏，预留孔用塑料泡沫外用胶带进行封闭。

桥台施工与墩身施工程序相同。桥台施工完成后及时进行台后填筑。

（1）桥台施工工艺流程图

桥台的定位测量应在施工前完成，并分别放出桥台中心线及法线。根据复测合格并上报批复的导线点及水准点用全站仪及水准仪定出桩位。放样结束后用钢尺对所放桩位进行相对位置的校核，校验合格后用墨线弹出桥台轮廓线。

钢筋绑扎采用20~22号铁丝，在钢筋的交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8字形）的方式交错扎节。绑扎前要严格核对钢筋位置，与加工的钢筋半成品对号入座。为了确保钢筋在混凝土中的保护层厚度，根据设计保护层的厚度选用不同高度的砼垫块，呈梅花形垫在钢筋与模板之间。

先在桥台墨线外侧做一条10cm宽，5cm厚的水泥砂浆带，然后再贴海绵条，确保在混凝土浇筑过程中不漏浆。

模板采用大块钢模板，先在地面拼装，然后用25T吊车吊装。

桥台混凝土采用搅拌站集中拌制混凝土，砼运输车运输，泵送分层浇筑，插入式振捣器振捣。

浇筑混凝土前，先浇筑5cm厚的砂浆，利于施工缝的结合并防止烂根；混凝土要保证分层连续浇筑，每层厚度30cm，浇筑速度控制在0.6m/h。

桥台混凝土浇注过程中，设专人护模，如果发现跑模、胀模以及漏浆等情况要及时处理；混凝土浇筑前要对振捣工进行技术交底，做到不过振、不漏振，以达到内实外光混凝土结构。

在混凝土浇筑完成并且完成初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于温润状态为准，养生期应不小于28天。拆模时混凝土芯部与表面，表面与环境，表层与环境之间的温差不得大于15摄氏度，混凝土内部开始降温之前不得拆模。在混凝土表面盖上保持温润的塑料薄膜及草袋，养护用水及材料部不能使混凝土产生不良外观。

1、钻孔灌注桩施工技术措施

开工前进行定位复测，安设护桩，放置水准基点，施工期及时测量孔位和孔深，及时调整钻机位置。钻机平台稳定，整体性能好，无移动及晃动现象，护筒埋设稳固，孔口处用粘土夯实。钻孔过程中，做好进尺记录，并严格控制孔内泥浆，有专人负责检测。通过不同地层时要及时取样与设计核对，发现与设计不相符时，及时与监理单位和设计单位联系，进行变更设计，采取处理措施。孔桩水下砼灌注时有专人测量孔深和砼灌注深度，填写砼灌注记录，认真计算导管埋入砼深度，以便于及时拆除导管。钻孔桩使用冲击钻钻进施工时，不得影响邻近已灌注砼的质量，邻近孔桩已灌注砼抗压强度达到2.5Mpa以上方能钻进施工。成桩后，对每根桩的桩身质量和桩底的沉渣厚度进行检测，并进行后压浆处理，以提高单桩承载力，控制桩的沉降。

本桥承台采取一次性浇筑。混凝土浇注采用分层连续浇注，每层控制在30cm左右，自由下落高度不大于2m，浇注时视情况设置溜槽或串筒。

炎热季节施工时：对原材料和施工机具采取降温措施，对骨料进行遮盖防晒，在使用前用冷水冲洗砂石料，强制降温。

拌合前要用冷水冲洗配料机和搅拌机，输送前冲洗输送泵，输送时要用草袋覆盖泵管，防止日照高温。用电子测温仪进行温度测量监控。

模板安装采取“防、堵”技术，保证模板接缝严密，不漏浆，整体吊装时，其高度视吊装能力并结合墩台分段高度而定，并有足够的整体性及刚度。墩台混凝土采用脚手架灌注时，脚手架、人行道不与模板、支架相联结,支撑支于可靠的地基上。

灌注混凝土时，经常检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸，保持模板稳定不变形。墩台混凝土的灌注，在整个截面内进行，墩台身混凝土未达到终凝前，不泡水。施工中确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确。

墩台顶帽施工前后均复测其跨度及支承垫石标高，垫石顶面要求平整，高程符合设计要求。墩台施工完毕后，对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。暂时不架梁的锚栓孔，或其它预留孔，排除积水将孔口封闭。

锥体护坡护面在填方基本稳定后施工，坡面须挂线，砌面要平顺，砌石时不边砌边补土。

4、确保结构物强度、刚度的技术措施

施工中尽可能减小对周围地层的扰动，增加土体的侧向抗力不同的地层，采用相适宜的钻孔方法，减小对桩周地层的扰动，保证钻孔桩与周围地层的结合；承台施工完毕，及时分层回填夯实基坑，使周围土体紧紧裹住承台，增加土体的侧向抗力。

保证钻孔桩和承台、承台与桥墩、涵洞基础与边墙之间有可靠的联接和结合，提高结构整体抵抗水平力的能力在浇筑承台混凝土前，对钻孔桩外露钢筋整修，且承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断；在承台混凝土浇筑完成后，预埋承台与墩台身的接茬钢筋，确保承台与墩台身的接茬钢筋；墩台身施工前，将承台顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修连接钢筋，铺一层水泥砂浆，确保承台与墩台身的可靠联接；涵洞基础施工时，在基础顶边墙范围内预埋接茬片石或钢筋，保证基础与边墙的联接。

下部结构混凝土整体一次性浇筑，不留施工缝桩身水下混凝土连续浇筑，中途不得停顿，保证每根桩的浇筑在6小时以内完成。承台、墩台身、涵洞混凝土边墙采用整体大块模板，一次拼立、加固完成。混凝土整体浇筑，不留施工缝。

对于易受水冲刷的基础，采取措施(浆砌片石、围笼、抛填片石、河床护坦等)对冲刷线以上的土体进行防护，避免水流冲刷致使承台悬空。

加强结构的防护，易受撞击或人为因素影响的墩台，设置保护屏障。

5、确保结构物几何、变形、变位的技术措施

钻进时，定期检测桩孔的孔径和垂直度，确保桩孔直径及倾斜度等指标符合规范要求。在下放钢筋笼前，用桩孔侧壁仪准确测出桩孔各截面的孔径和桩孔的倾斜度、桩底沉渣等，当满足规范要求后方可进入下道工序。改进工艺，提高钻进速度，缩短从钻孔到成桩的时间间隔；成孔的钻孔桩，用低应变动测法对每根钻孔桩作无损检测，对缺陷较大的，应返工重钻。

下部结构施工时预留的孔洞，待上部结构施工完毕后，用与墩台身用同标号的混凝土填塞，避免空洞削弱墩身截面刚度。

（1）模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证结构物各部形状、尺寸及预埋件的位置准确。

（2）模板进场使用前先进行试拼，检查合格后方能投入使用。

（3）模板在安装前内模要打磨光滑。安装接头要平顺，四周固定牢靠，并对模板涂脱模剂。

（4）模板的组装应牢固，保证施工刚度和稳定性。模板工程由专职工程师负责技术交底、指导和检查。

（5）模板安装时保证线形正确、接缝严密、棱角分明、砼施工中不发生跑模和漏浆。

（6）待浇砼的模板内清洁至完全没有铁锈、污垢、泥土或其它杂物后先自检，合格后，报请监理工程师检查。

（7）模板拆卸按照主管该项技术的工程师指示进行，拆卸时做到不损害砼表面，拆卸后的模板应堆放在指定的场地上及时予以修整待用。

7、确保钢筋质量的措施

（1）所有钢筋必须有生产厂家的质量证明和试验报告单，并按规定进行自检，合格后方能使用。

（2）钢筋接长采用闪光对接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。冬期闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0℃，钢筋提前运入车间，焊毕的钢筋待完全冷却后运往室外。

（3）冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。

（4）钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。

（5）钢筋应先编号，严格按确定的编号吊运安放，以确保钢筋的安装位置、顺序正确无误。

（6）在钢筋的交叉点处用20#铁丝绑扎，逐点改变绕丝方向交错扎结。

（7）钢筋安装完毕后，由监理工程师检查签认后方进行下步工序。

（8）各类钢筋安装尺寸满足下列要求：

主筋安装位置，横向偏差，±5mm；

蹬、箍筋间距偏差，不超过±15mm；

钢筋保护层偏差不超过5mm。

（1）在根据设计要求和混凝土的特性，确定了各种原材料之后，合理科学确定配合比。

（2）原材料进场先由材料员核对质量保证单、批号、规格数量，再由试验员按《技术规范》及相关试验规定的检查方法和频率进行抽样检查，合格材料才允许进场。

（3）存料场地面采用15cm厚砼进行硬化，砂、石料分仓堆放并用墙体或钢板分开，袋装水泥、外加剂库房下垫防潮，堆码整齐，经常检查其有效期，并对失效的进行废弃处理。

（4）混凝土拌和系统及自动计量装置每周校核一次，确保计量准确无误。

（5）砼浇筑由专职工程师负责组织技术交底，工中指导及工后检查。该专职工程师赋有职权，切实把好质量关。

（6）砼施工要按连续浇筑、分层捣固的方法进行施工。每类梁浇筑前都进行灌注能力和方法的设计。

（7）墩台结构采用插入式振捣器震捣；隧道及梁体混凝土浇筑采用附着式高频振捣器，插入式振捣器配合使用。捣固时注意对预埋件的保护，以防对其产生扰动导致移位。振动延续时间以混凝土获得良好的密实度，表面泛浆气泡消失为度，施工中加强观察，防止漏振、欠振、过振。

（8）砼施工时安排两名模板工值班SY／T 5946-2019 钻井液用包被抑制剂 聚丙烯酰胺钾盐.pdf，随时检查预埋件及模板的变形情况并予以矫正或加固处理。

（9）混凝土初凝后及时养生，养生时间不少于28天。

十、降低施工成本及保证措施

（1）坚持按照增收节支、全面控制、责权利相结合的原则，用目标管理方法对实际施工成本的发生过程进行有效控制。

（2）做好施工材料采购策划，对主要材料进行内部招投标制，以降低原材料的价格，同时通过生产要素的优化配置，合理使用动态管理，有效控制实际成本。

（3）合理安排施工顺序，加强调度，避免因施工计划不周和盲目调度造成窝工损失，机械利用率降低，物资积压等而使施工增加成本。（4）加强施工定额管理和施工任务单管理。（5）加强施工合同管理，正确运用施工合同条件和有关法规，及时进行索赔。（6）加强施工质量管理，确保各工序一次合格通过，避免因返工造成浪费。（7）根据工期和目标要求,项目部每周定期召开会议,检查、总结计划完成情况,布置下周计划。（8）严格按规定的计划施工,做到实际施工只提前、不拖后。一旦进度滞后,将采取强力补救措施。（9）狠抓关键工序施工,尽量缩短各工序的施工工期,根据进度计划网络图中的关键线路和关键工序,配备足够的人、财、物、机关键时期采取加班、加点。确保关键工序不滞后。

十一、安全应急救援预案

副组长：李全福GA 802-2019 道路交通管理 机动车类型 含条文释义.pdf，马永良，张艳兵

组员：吴志中李向贵赵义伦胡建平匡小林梁履斌陈千