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预应力混凝土连续T梁大桥施工方案

四、主要分项工程的施工方案和施工工艺

五、主要分项工程施工工艺流程框图

GBT 39417-2020 大型游乐设施健康管理.pdf3保证工程质量的主要技术措施

4主要分项工程及工序的质量保证措施

5主要分项工程质量检查表

七、确保施工安全的措施

1建立健全安全管理制度

2施工自身做好安全保护措施

3几种特殊作业场所的安全保护措施

八、确保工程工期的措施

九、冬季、雨季和春节前后的施工安排

十、本工程的难点、重点施工方案及处治措施

十一、确保环境保护的措施

十四、总体施工进度计划

十五、总体施工平面布置图

1.1根据与业主签署的施工承包合同书；

1.2根据寨下大桥新建工程施工图设计文件；

1.3根据寨下大桥工程地质勘察报告；

1.4根据对本工程所在地的地理位置、施工环境及本工程特点的现场考察；

1.5根据招标文件及合同文件的有关内容、条款；

1.6我国现行公路桥梁工程等有关技术标准、施工规范，工程质量检验评定标准和验收规范；

1.7我公司现有的设备、技术力量以及以往施工类似工程的施工经验。

2.1质量目标明确，保证措施完善，严格按照ISO9002国际质量认证体系施工，推行全面质量管理，确保施工质量；

2.2安全目标明确，施工安全保证措施可靠，确保工程、人身安全；

2.3工期目标明确，计划安排合理，确保工程按期完成；

2.4施工部署、施工方案、施工方法及施工工艺先进科学；

2.6保护环境，文明施工。

寨下大桥1—27孔主体工程及相关附属工程。

1、地理位置、地形、地貌、桥形布置

寨下大桥醴茶高速公路上一座特大桥，中心桩号为K76+480，桥位区地貌单元为盆地丘陵区，周围多为水稻田，地表植被极为发育。桥位区周围地势平坦，场地开阔，交通便利。桩基设计全部为嵌岩桩。

根据地质钻孔显示,工程所在地覆盖层主要为粉质粘土、粉细砂和卵石等，厚度约为1.0—7.0m，物理力学性质良好，覆盖层具有埋藏浅、厚度小、可钻性好，下伏基岩为砾岩，局部夹砂岩，岩性较简单。埋藏浅，工程地质条件好等特点。

寨下大桥为整体式桥梁，上部结构为17×30m+3×40m+7×30m预应力混凝土连续T梁，桥长846m，下部构造为柱式墩配桩基、柱式及肋板台配桩基础，基础全部采用桩基础。

桥面宽度:2×11.75m；

防震设计：地震动峰加速度系数0.05，按VI度设防；

设计洪水频率：1/300。

3.1预制梁30mT梁300榀，40mT梁36榀，C50混凝土11891m3,钢筋2546t，钢绞线402t。

3.2下部构造立柱104根，肋板桥台1个，盖梁52根，台帽4个，C30混凝土5424.6m3,钢筋592t。

组织全体施工技术人员复核施工图纸、对图纸的疑问及时向监理工程师提出，熟悉掌握施工技术规范、合同文件以及监理实施办法，并做好施工技术交底。

修好便道，场地整平，本桥施工所用水就近水渠取水，安装1台500KW变压器用电，建立拌和站，拌和站设两台750L搅拌机供料。三通一平工作落实完成。

投入寨下大桥施工的主要施工人员如下表：

主要施工管理及施工人员的安排

机械驾驶25人、普工200人

投入寨下大桥施工的主要施工机械如下表

施工前对全线水准点及导线点进行复测和加密控制测量，各加密水准点均设立在不容易变形破坏、通视良好的位置。水准点、导线点序号清楚、标识明确。水准测量精度参照四等水准测量，往返较差或闭合差±20√Lmm；导线参照一级导线点的测量精度，角度闭合差fβ<±6√ｎ”、相对闭合差K<1/5000，测角中误差ｍb=±5”。

为了控制好墩台的平面位置，我部计算出各桩的中心座标，与设计单位提供的墩柱中心座标相复核，无误后采用全站仪进行测量放样，用十字线定出桩孔位置，并报监理工程师复核。

四、主要分项工程的施工方案和施工工艺

寨下大桥桩原设计为钻孔桩，为便于全面起动，加快施工进度，更好的保证桩基质量，我部决定报请业主、监理同意，全部变更为人工挖孔成孔。

1.1施工程序：筑岛（仅用于19号桥墩桩基）→场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→浇筑第一节护壁砼→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→设置垂直运输架、安装电动葫芦（或卷扬机）、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→浇筑第二节护壁砼→重复第二节挖土、浇筑砼护壁工序，循环作业直至设计深度→对桩孔直径、深度、持力层进行全面检查验收→清理虚土→吊放钢筋笼就位→排除孔底积水、浇灌桩身混凝土→桩基测试。

首先对原有场地进行平整,清除原地面杂物、坡面危石浮土，铲除松软土层并整平夯实。处于斜坡处的桩基，应在桩位处挖出一个工作平台，则应在平台周围设置排水沟或集水井。

19#桥墩桩基位于一条小溪中，常年水深为0.5m，同样具备人工开挖的施工条件，此处采用筑岛开挖，采用粘土筑岛，用汽车运至施工点，岛顶高出施工期间可能出现的水位1m。另一方面，为保证水流畅通，筑岛前将该处河道加宽，保证排洪。

场地处理前根据建设单位提供的测量基准点和测量基线放出桩位中心的位置用于场地处理，工作平台的混凝土垫层浇筑后，在桩位外设置定位龙门桩，用十字交叉法定出桩孔中心。第一节护壁浇筑后，再次测量把桩位十字轴线的位置放到护壁顶面上，并在护壁内侧或顶面测出一个标高点，便于在掘进过程中随时控制孔底的平面位置和标高。人工每挖进一节后，应用吊锤把孔位中心点引到孔底，然后用钢卷尺量孔位中心到孔壁的长度，以控制孔的直径和偏位。用测绳量孔底到孔顶标高点的高度用于计算孔底标高。桩基终孔后浇筑混凝土前，应重新复测孔位坐标和标高。

场地整理和桩位放样完成后即可开始挖土，开挖孔径应为设计桩径加上护壁厚度，根据地质情况，本工程采用现浇C25混凝土护壁，护壁厚度15cm,护壁顶要高出地面50cm，防止土石掉入孔内伤人。井口上部2m范围为锁口，其中每2m为一节护壁。桩井开挖2m后立即施工锁口，每开挖2m应及时施工护壁防护，以确保施工安全。对于上面的素填土和亚粘土采用铁铲、锄头便可开挖，进入强风化岩层以后，改用风镐来开挖，采用通风机供应空气。如果风镐难以开挖，就采用人工爆破开挖。

上下孔不得登踏孔壁，下孔前除通风外还要用瓦斯检测器检测，在显示安全的情况下，方可安排工作人员下孔。不施工时，井盖应加锁锁上。

开挖实行分组多孔交替开挖，每组3人，孔内1人，孔外2人，井内外的人员按时交换下井。土渣由铰车提升到孔口，施工现场设置临时土方堆场，堆场应离开洞口5米以外，土方先在临时堆场堆放，每两天用汽车把土方转运到弃土场。在开挖过程中应不断采用通风机进行通风、供氧。孔内挖土采用分段开挖，对于素填土和亚粘土可1米为一个施工段，每开挖一段做混凝土护壁一段，待混凝土护壁有一定强度后，才能进入下一施工段。每一施工段的挖土应连续掘进，开挖完后应尽快浇筑混凝土护壁，尽量减少未经支护的土体在空气或水中的暴露时间。对于素填土和砾质亚粘土当天开挖的施工段应当天支护完毕。每一施工段经孔径和偏位验收合格后，把孔壁的松散土清理干净即可安装护壁模板浇筑护壁混凝土。

护壁在掘进过程中逐段在竖井内捣制。混凝土护壁模板采用厚度δ=4mm的组合式钢模板拼装组合而成，拆上节而支下节，循环周转使用。每节模板上下设两对直角组合的钢圈顶紧，不另设支撑，钢圈之间用专用扣件连接。在素填土和砾质亚粘土的土层中，护壁中应加入钢筋，竖向采用φ8的钢筋，间距按设计要求布置；横向则用φ10和φ12的钢筋来加固，间距按设计要求布置。护壁混凝土用自落式搅拌机在现场搅拌，不得采用人工拌制。混凝土强度等级C15，坍落度取60mm～80mm，混凝土用吊桶运入人工浇筑，用钢管在混凝土里插捣密实，严禁用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定。护壁模板在浇筑完混凝土12h后拆除，发现护壁有蜂窝、漏水等现象时，应及时补强以防造成事故。

距离桩底持力层1.0m时，停止爆破开挖，防止扰动基岩，改用人工配风镐凿除。

在挖孔时，特别注意安全。挖孔工人上下孔时用软梯，软梯一侧设置安全绳。孔下作业人员不超过两人，必须戴安全帽，每次吊土不超过0.2m3，在吊运时，孔下人员避开吊篮，吊上弃土立即运走。孔内的二氧化碳含量超过0.3%，或孔深超过10m时，采用机械通风，经常检查卷扬机具，如钢丝绳、刹车等。

第一节护壁井圈的中心线位置应严格控制，井圈顶面应比场地高500mm。上下两节护壁应搭接50mm。

挖孔挖到桩底标高应通知监理检查岩样和标高，终孔验收合格后把孔底的碎渣和积水清理干净，然后下放探孔器，探孔器能自由通过，马上安装钢筋笼。

1.5钢筋笼的制作和下放

所有加工的钢筋在加工前必须按规范检验合格，且有产品检验合格证。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。将局部弯折、成盘的钢筋和弯曲钢筋调直。

钢筋焊接采用电弧焊。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式试焊。焊工必须持有效证件。钢筋接头宜采用双面悍。两端钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。焊接加工要确保主筋在搭接区断面内接头不大于50%。

拼装时按设计图纸放大样要求，对于长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定。钢筋笼采用加劲筋成型法，加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加劲筋与主筋的垂直度，然后焊接牢固，布好螺旋筋并点焊于主筋上；钢筋笼根据设计要求在内箍内侧设置三角形内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；在主筋上沿圆周方向均匀分布焊接4个以上保护层耳环，每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的钢度，以防止吊装时吊点处变形。

每根基桩均安装3－4根超声波检测管（桩径1.5m以上的设置4根，1.5m以下的设置3根），检测管安装必须顺直，每5m固定在骨架上。顶、底口和接头部位要用电焊封死不漏水，以便超声波检测。

钢筋笼下放之前必须经过监理工程师检验合格后可进行施工。钢筋笼采用采用加长的手扶拖拉机从加工地点运至桩孔处，汽车吊安装下放，安装时采用扁担起吊，同时使用吊机主副钩（或用两台吊车抬吊）先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，严禁单钩吊住钢筋笼一头在地上拖曳升高来吊直钢筋笼，以防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁，钢筋笼边下放边拆除内撑。钢筋笼的连接采用焊接连接，保证各节钢筋笼中心在同一竖直轴线上。钢筋笼下到设计标高后，进行定位；钢筋笼定位方法采用：用两根垂线交叉对称系于钢筋笼上，呈十字型，交点则为钢筋笼中心点，再冲孔时的“骑马桩”对称拉线，其交点为桩中心点，然后利用铅垂线对照钢筋笼中心点和桩位中心点，调整钢筋笼位置，使其两点在同一竖垂直线上。调整完毕，在钢筋笼对称四边焊上Φ25钢筋顶在内边缘上，保证其不发生偏位，以防骨架在浇筑砼时上浮及移位。桩基础超声波检测管同时固定在钢筋笼上，其上下两端要用钢板封牢，以免漏进杂物。钢筋笼下放完成后，其中心点必须经过测量施工人员的复测，合格后方可进行下步的施工。

桩基础混凝土为C25混凝土。如果孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小（参考值小6mm/min）的桩基础，可采用在空气中灌注混凝土桩的方法，即采用串筒法施工桩砼。

挖孔灌注桩基混凝土浇筑前应把孔底的积水清理干净，抽水的潜水泵装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，用干布或海棉把水吸进吊桶里提出孔外。清干积水后再安装溜槽、漏斗和串筒，串筒的深度应保证混凝土的自由下落高度不超过2米。本工程桩基混凝土采用场外搅拌站搅拌，混凝土用搅拌车运到现场后通过溜槽、漏斗和串筒卸入孔里。灌注的速度应尽可能快，使砼对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防止水继续渗入孔内。桩顶6m以下灌注的砼，可依靠自由坠落捣实，不必再人工捣实；在此线以上灌注的砼，须依靠插入式振捣器捣实。随着桩基混凝土面的不断上升，串筒逐节用麻绳提出井外。混凝土面必须高出设计桩顶标高30mm左右，在桩基检测前再把桩顶浮浆凿掉，如桩顶浮浆过多时，必须将浮浆淘掉，再用坍落度小的砼浇筑，以不存在浮浆为宜。

砼浇注过程还应注意以下事项：

1)、混凝土拌和物应保证其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求，则不得使用。

2）、桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。

3）、灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面2M以内，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免砼离析，影响砼整体强度。

4）、在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。

5)、在灌注将近结束时，应校对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

6）、灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于4组（12件），及时提出试验报告。

为保证基桩混凝土顺利灌注，混凝土拌制和浇注速度必须得到保证，每小时灌注能力不低20m3。混凝土用输送车从厂家运送，用混凝土输送输送泵泵送入孔，配备一台吊车安拆导管及料斗。

基桩混凝土水下浇注的重要性要求灌注前做好充分准备工作,灌注全过程严格控制，浇注前编制作业指导书,明确分工,层层交底,层层落实。备用性能正常的拌和设备和运送车,保证基桩混凝土施工的顺利进行。

施工工艺流程框图见附图5－1

1.7机械成孔施工工艺

珠丽江穿过寨下大桥施工场内，常年水量较大，水流有可能与寨下大桥地下水连通，从而地下水丰富，造成人工挖孔无法施工，为此，应采取机械成孔

1.7.1前期准备工作

（1）场地准备：清除原地面杂物、坡面危石浮土，铲除松软土层并整平夯实。

（2）测量准备：采用全站仪、精密水准仪进行桩位校对和测量，并进行细部施工放样。并采用木桩打入土中，夯实后（桩顶露出地面2～3cm）在桩顶钉入小铁钉以标示出精确点位，并用十字交叉法在各桩孔外布设定位桩，并用混凝土加固四个引桩,应保证钻孔过程中不碰动，不被覆盖。

（3）在放线定位后，将桩周围用护栏打围，防止无关人员进入，确保施工安全

1.7.2钢护筒制作与埋设

钢护筒采用δ=10mmA3的钢板卷制而成,底口设置δ=16mm高20cm钢护圈加强,以防护筒底口变形，护筒直径比桩径大25cm。制作时保证钢护筒的圆失度，焊缝牢固不漏水。

钢护筒的定位由测量人员确定平面位置。钢护筒埋设采用50kw以上振动沉桩锤振动沉设。埋设钢护筒的平面偏差控制在施工规范要求之内。钢护筒埋设完成后,相互间设置联通管,钢护筒相互作为泥浆池。

根据墩台工程地质条件和工期要求,基桩钻孔采用75KVA冲击钻机施工。钻机开钻前，必须进行钻机调试。检查钻机及其配套设备的机械性能。检查钢丝绳、钻头等钻具，满足强度和安全性要求。保证开钻后安全、正常、连续地钻进。

采用优质粘土加膨润土造浆，并保证储备，满足施工需要。当孔深超过25m时，钻孔灌注桩对泥浆的要求较高，泥浆中应添加纯碱、纤维素、聚丙烯酰胺等化学添加剂，制备不分散、低固相、高粘度、胶体率好、失水率小、泥皮薄的高质量泥浆。钻进过程中，根据不同的地层，选择合适的钻进速度。经常提钻检查钻头直径、钢丝绳等，防止孔径不足或掉锤事故。经常检查孔径、垂直度，不符合要求的及进进行处理。软硬不均的地层交界面处，尤其是斜岩面，钻孔易发生倾斜。出现倾斜时，提出钻头，用片石回填，重新减速钻进，直到纠正为止。

时刻对照地质勘察报告，接近溶洞时，要减小冲程，防止钻头坠落。溶洞部位何用片石和粘土回填，重新施钻，使片石挤入孔壁。

钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知监理工程师及设计代表到现场处理。一个桩的钻孔，在距桩中心5m范围以内的其他任何桩的混凝土灌注完成24小时，才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的混凝土。

出现故障时，查明原因，及时连续处理，不得延误。钻孔施工实行24小时三班连续作业，跟班填写钻孔原始记录，如实填写实际地质性况，绘制出实际地质柱状图。

成孔验收合格后，其它工艺同人工挖桩施工工艺相同。

寨下大桥共有桩顶系梁52个,承台1个。

2.1基坑开挖在桩基础施工完成并经检验合格后便可进行系梁、承台的施工，挖掘机开挖基桩周围土。为防止地下水渗漏，影响系梁、承台混凝土质量，基坑底面四周设截水沟和积水井，用抽水机排水，保证基坑底面无积水。

基坑开挖采用人工配合机械进行开挖，根据地质情况及埋深相应放坡或支护。机械开挖至设计标高，人工整平基底后凿除桩头砼，及时浇筑15cm厚15号素混凝土垫层做整平立模层。

2.2钢筋绑扎测量放样后，绑扎承台钢筋、墩身预埋钢筋等。系梁、承台钢筋搭接均采用双面焊，焊缝长度不小于5d，相交钢筋采用点焊或绑扎，同一断面钢筋的接头应不超过该层钢筋数量1/4。绑扎水泥砂浆块保证承台钢筋保护层。

制作安装系梁、承台模板

系梁、承台模板采用组合钢模板。模板面之间应平整，接缝严密，用双面胶处理，以防漏浆。按照新浇混凝土的侧压力和倾倒混凝土时产生的水平荷载组合计算钢模板的强度、刚度和稳定性，满足强度、刚度和稳定性要求，布设多层拉力杆，保证模板的抗弯能力，模板外侧用木桩支护。浇筑混凝土前，模板内侧应涂刷脱模剂。模板安装过程中专门测量用仪器配合，保证模板安装位置准确，线条顺畅。

2.3系梁、承台混凝土浇注系梁、承台混凝土强度等级为C25，方量不大，采用一次性浇注施工。

砼由砼运输车运到现场，视场地条件用溜槽或地泵泵送入模浇筑。砼按每30cm一层分层浇筑，边浇筑边用插入式振捣器振捣密实，待砼达到拆模强度后拆模养护，并回填基坑到承台或地系梁顶面。

浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋、预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。

混凝土按一层30cm厚度，一定的顺序和水平浇筑，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5米以上。

砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。

3.1钢筋的制作与安装

钢筋在钢筋加工场制作，严格按图纸的规格、尺寸加工成型。分段施工时，主筋采用机械接头连接，并保证同一截面上接头不超过50%，钢筋的焊接严格按《规范》要求施工。加工完后要进行抽样检查，并做好半成品堆放，保护工作。

钢筋制作完成后，采用平板拖车运输到施工点，起重机吊装就位安装。吊装时，要注意钢筋的骨架变形，必要时对骨架进行吊装加固。安装完毕后设临时支撑将钢筋固定，防止偏位。

3.2模板的制做与安装

寨下大桥共有114根圆柱墩,直径为140cm和180cm，根据施工进度计划，计划投入圆柱墩钢模4套，直径140cm和180cm各两套，每套15m长。

墩柱模板采用新制钢模，指定具有加工资质的钢模加工厂订制，使用前严格按照现行规范进行验收，不合格品禁止使用。

模板采用δ=8mm的钢板制作，圆柱模由两个半圆形组成，高度做成3m一节，另外制作1米、2米钢模数节，钢模采用螺栓联接。

模板拼装前，注意清洁表面杂物，除锈干净，并均匀涂刷一层脱模剂。钢筋检查合格后，开始安装模板。待模板的轴线偏位、标高、尺寸、竖直度以及稳定性检查合格后，用手拉葫芦从四个方向固定，进入砼浇筑施工阶段。

墩柱二次以上施工，以已经施工墩柱的上层模板作为本次墩柱施工的模板支撑。

墩柱模板施工示意图如下：

砼采用拌和站集中拌制，用砼运输车运送至墩旁，再由吊车、输送泵完成垂直运输，送至浇筑点。浇注高度超过2m时，必须使用串筒，防止砼离淅，最低节串筒离砼面不得超过2m，混凝土的浇注速度要适宜，一般控制在4m/h。砼的每次堆料厚度不超过30cm，并用插入式振捣器振捣密实。振捣时要注意加强墩身周边表面振捣以消除水泡。本桥墩柱高为3～21m，没有柱间系梁的墩柱一次性浇注完成，有柱间系梁的墩柱分两次浇注，第一次浇到系梁顶，第二次浇注完成整个墩柱。

3.4脱模、修整、养生

脱模后征求监理工程师同意后，对砼面进行修整，接着用塑料膜包裹养生或洒水养生7天。保证砼施工质量。进入下一段墩柱施工。

寨下大桥共有盖梁52个。其墩柱高度最高为20.5米。

4.1支架搭设墩顶设置架空支架(墩顶设置钢抱箍，上设贝雷架、工字钢，形成支撑梁)的形式进行施工，然后在支架上铺设木枋、调节底托和底模板。支架在施工前要通过设计计算和验算，上报业主及监理工程师审批并经过试验验证后方可使用。

首先根据盖梁的重量（包括施工荷载）选定承重梁(贝雷片、工字钢等），根据承重梁的高度、底模厚度及盖梁底标高，放出抱箍在墩柱上的安装位置，然后由专业人员用扭力扳手安装好抱箍。抱箍经专业人员设计验算，由专门的钢结构加工厂加工，并经过试验和预压合格后才全面使用。

抱箍安装紧固后，在其牛腿上安装贝雷片或工字钢作为承重梁，在抱箍牛腿位置上贝雷片增设一道加强弦杆。然后在贝雷片上按75cm的间距摆放[10槽钢作为分配梁，分配梁与承重梁之间用骑马螺栓连接。最后，铺设盖梁底模板，形成施工支架。同时，在工作平台上设置护栏和安全网，护栏采用直径为60mm的钢管，竖杆焊接在[10槽钢上，焊脚高度不小于6mm，扶手横杆焊接在竖杆顶端。安全网采用建筑安全防护网。

安装完成后，用全站仪对分配梁和底模板标高及位置进行复核，如有偏差及时调整，以符合设计及规范要求。

4.2模板螺栓孔螺栓与墩身顶部紧密相接，跨中和悬臂部分底模设适当的上拱度，使施工完的盖梁标高和线型与设计一致。底模用海绵塞缝，涂刷脱模剂，绑扎钢筋，然后支立侧模。盖梁模板除四周侧模外，尚有固定在外模顶面上的支承垫石模板或预埋件、预留孔。垫石模板（或预埋件），通过测量准确定位，并固定稳固，灌注时不移位。

盖梁支架、模板示意图如下：

4.3钢筋加工钢筋大样在加工场地统一下料后，运至现场绑扎成型，几何尺寸符合设计要求，保护层符合设计尺寸，偏差在规范允许范围内，为防止露筋，在钢筋侧面、底部绑上砼垫块，并用扎丝绑扎牢固。安装盖梁钢筋，应将锚孔位置留出，如因钢筋过密无法躲开螺栓孔，可适当调整钢筋位置。

（1）墩身盖梁施工前,应在墩身顶面标出中心线及垫石的位置，对已安装模板进行测量定位，以保持其位置的准确。

（2）浇注盖梁混凝土应一次浇筑完成。盖梁混凝土浇筑时应采取先悬臂后跨中，然后逐次向支点合拢的顺序施工。盖梁混凝土浇筑时，混凝土骨料粒径应根据钢筋的网孔选择。

（3）模板与墩身混凝土连接处，应固定严密，防止漏浆而出现蜂窝、麻面。

（4）浇注完成后，及时复测垫石及预留孔的位置和标高并压光垫石平面，加强养护。

寨下大桥有肋板式桥台1个，柱式桥台3个。在完成桥台的桩基、承台施工后，即可开始桥台的施工。

5.1台身施工承台施工完成后，即可进行台身的施工。台身采用组合钢模，外附φ50钢管做为加劲肋，内设多层对拉杆。钢筋在加工场下料，现场绑扎；砼集中拌和后由运输车运送到现场，采用吊车吊罐浇筑或采用溜槽入模，插入式振捣棒捣密。

5.2台帽及耳、背墙施工施工方式参照台身施工。当台背回填至距台帽底10cm时，开始施工台帽。将台帽底10cm浇筑成与台帽平面尺寸相同的混凝土垫层，并在垫层内按侧模的设计对应预埋φ25mmPVC管作为对拉螺杆的预留孔。垫层浇完后，开始钢筋施工。钢筋骨架在加工场开料并加工，现场绑扎，并注意预埋耳、背墙的预埋钢筋。

耳、背墙在台帽施工完成后，将施工缝清冼凿毛，安装钢筋、模板后浇筑耳、背墙砼。

桥头搭板和锥坡严格按照设计要求和技术规范进行施工。

6、支座垫石浇筑、支座安装

6.1在帽梁浇筑完成后，测量人员按设计图纸在盖梁顶进行测量放线，弹出箱梁安装搁置线，放出支座垫石顶标高，然后在盖梁顶支座垫石处砼进行拉毛，用水清洗干净。施工中，支座垫石砼严格按配合比进行浇筑，支座模板支立注意控制其平面位置、顶面标高及平整度。注意保证垫石顶面平整以不影响支座的安装。

在支座安装前，支座安装要严格按生产厂家要求及施工规范进行，简支箱梁桥支座安装在箱梁安装时准确安放。支座安装步骤如下：

(1)、支座到货后立即核对型号、规格、尺寸是否符合要求；核实各配件数量、质量是否准确；检查支座有否发生损坏；若不符要求则应退换或补齐。

(2)、测量放样，定出支座纵、横轴线和支座底板边线。

(3)、垫石顶面不平处应人工磨平，清扫干净。

7.1T梁预制场地选址根据寨下大桥的施工特点，预制场地选定在O#桥台后路基范围内，桩号为K76+130－K76+430共300m，其中，K76+130－K76+345为预制区，K76+345－K76+430存梁区，此处与混凝土拌和站相邻，交通便利。

7.2T梁预制场地规划首先规划预制场地，预制场用地约7800m2。此处原为山地，必须填筑，按30cm一层用重型机械压实，使压实度达到96%,即按路基标准填筑。填筑高度达到路基填筑高度时停止填筑，处理好场地地基，将场地硬化，用C15砼铺26cm厚铺筑，并做好排水处理。预制场地与桥轴线基本一致，预制梁轴线与桥轴线平行。场内安装两台80t的龙门吊用以移梁,安装一台5t的龙门吊安拆模板和吊运混凝土。具体布置见预制场平面布置图。

7.3T梁底座建设根据T梁的数量和工期要求，场内共设30条胎膜，其中30m长的底座28条，40m长的底座2条。用C30砼浇筑，高出硬化后的地面30cm。由于梁的覆盖宽度为2.4m，为保证工作面，每条胎膜的间距4.5m（中对中）。底座顶面边角用5cm槽钢包角，顶面铺1cm厚钢板，钢板与与槽钢焊接。由于张拉后梁的重量支承在两端，因此在胎膜两端2.5m范围内设扩大基础，用C30砼浇筑。底座每隔1m用φ25PVC管预留对拉孔。施工方法是采用兜底吊，因此，T梁支座中心线处设12cm×12cm穿索孔。按照设计要求，胎膜设抛物线反拱。

7.4模板模板均采用定型钢模，用δ6mm钢板制做，外用角钢围焊。，委托专业模板厂加工定做。，为满足工期要求，共加工5套模板，其中，30mT梁模板3.5套，40mT梁模板1.5套。侧模用定型钢支架固定，上下端每隔1m设对拉螺栓孔，安装时用φ20螺杆对拉固定。

模板拟定做5m长一节，接缝采用采用子母口接缝，防止漏浆和梁体出现接缝。模板安拆得用龙门吊安拆。

7.5钢筋按图纸下料，在钢筋场内制做，按规范焊接。用平板车运到现场，在底座上涂刷脱模剂，绑扎钢筋和保护层垫块。安放波纹管。波纹管直接从生产厂家购置，波纹管进场后及时做水密性，抗弯和抗拉性试验，以保证波纹管的质量符合要求。波纹管安装应符合设计图纸的标准位置。施工中注意保护波纹管，严禁碰撞、烧伤和变形。按设计长度连接，接头处用胶带缠牢，防止漏浆，并用定位钢筋准确固定波纹管的位置。

T梁混凝土为C50混凝土，混凝土的配比设计必须严格规范要求进行。所用碎石母材的抗压强度不能低于100Mpa；使用中粗砂，含泥量不能超标；水泥选用42.5级水泥，钢筋、钢绞线、锚具、夹片经试验合格后才能使用。试验配合比满足要求后，继续进行3－4次重复试验。

混凝土的振捣要求振至表面泛浆，不再起气泡，混凝土不再下沉。因波纹管和钢筋较密集，插入式振动器难以振到位，侧模上必须每隔2.5m配备一台附着式振动器，配合振动棒施工。混凝土入模对称布料，按“水平分层，斜向分条”的原则进行浇注。混凝土浇注完成后，表面及时进行整平，压实。

箱梁属薄壁结构，必须严格控制腹板的厚度。在腹板钢筋笼侧面绑扎塑料垫块以控制水平移动。混凝土强度达到12.5Mpa后，即可拆模板，拆模后及时进行养护处理。在梁上盖上湿麻袋，并不断送水保持湿润，不间断7天左右，冬季施工时须采用蒸气养护,待砼强度达到设计强度85%后即进行张拉。

7.7张拉张拉顺序的确定原则是梁体截面上下对称，同时尽量考虑弹性压缩损失相接近，严格控制梁体的挠度变化。按规范要求操作程序：010%设计吨位（初应力值作延伸量的标记）20%设计吨位（测应力值和延伸量）持荷2分种控制张拉力（测延伸量）锚固、回程、校对伸长值。预应力钢绞线张拉，按设计和规范要求采用双控，以应力控制为主，延伸量控制为辅，伸长值与理论伸长值的差值超出控制范围时（以6%做为参考值），应暂停张拉，待查明原因并取措施重新调整后，方可继续张拉。张拉程序和张拉顺序，应在张拉控制预应力处于稳定状态下进行，实施张拉时，应使千斤顶张拉力作用与预应筋的轴线重合一致。对同一张拉截面的预应力丝，断丝率控制在1%以内，在任何情况下不允许整根钢绞线拉断，钢绞线张拉完后，严禁撞击锚具和预应力束，并在于24h内及时压浆。

寨下大桥T梁预应力最大股数为10股,选择250t的张拉千斤顶。检查千斤顶和压力表是否配套，油泵运转是否正常，校准千斤顶，压力表和油泵。抽样检查的预应力锚具，要求不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不超过允许偏差。检查锚具的强度、硬度和锚固能力，合格后方能使用。预应力钢绞线技术条件、质量证明书等内容必须符合现行国家标准，另外对预应力钢绞线的力学性能进行试验，合格后方可使用。预应力钢绞线均采用整节下料，下料长度根据T梁的孔道长度、锚具厚度、千斤顶长度和外露长度通过计算确定，两端各保留70cm的工作长度。钢绞线采用砂轮锯进行切断，严禁使用电弧焊割和氧割。用人工配卷扬机穿索。

7.8压浆压浆前用清水冲洗管道，压浆水泥用52.5#水泥，要求水泥的泌水率不超过4%，拌和后3小时泌水率不超过3%，24小时泌水应全部被浆吸回。水泥浆稠度应控制在14s—18s之间，水泥浆配合比由实验试根据设计要求实验确定。压浆前应对孔道进行清洁处理，使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，在使用和压注过程中应连续搅拌。采用活塞式压浆，应缓慢，均匀地进行，不得中断，压浆压力0.5—0.7MPa。压浆应达到孔道饱满和出浆，并保持不小0.5MPa的一个稳定期，该稳压期不少于2min，压浆过程中及压浆后48小时内，当气温高于35摄氏度时，压浆宜在夜间进行，压浆后应检查孔道抽查压浆的密实情况，如有不实，应即使处理和纠正，压浆应填写施工记录。

7.9封锚封锚砼同样用C50砼。切割钢绞线余料，绑扎钢筋，安装模板，浇灌砼。由于弯道部分的同一跨中，弯道外侧的梁长大于弯道内侧，因此整个桥跨成扇形布置。为使梁端线与盖梁轴线一至，防止出现锯齿形，在装封锚端端模时，将端模与梁轴线成一大于或少于900的夹角，同时，在绑扎梁体钢筋时，将竖向筋按“平形四边形”布置。封锚砼到设计强度后即可起吊移到存梁区。

7.10T梁施工重点及技术难点T梁施工作为本项目的重点及难点，必须引起高度重视，主要有以下几项：

（1）T梁的施工准备在T梁施工前必须对T梁的组合钢模进行试拼装，试拼装完毕后，根据拼装情况，依次对模板进行编号同时对比模板和设计图纸的尺寸的差异，确定模板制作误差在规范允许范围内，才进行T梁侧模的安装。在T梁施工前，特别是生产的第一片梁中必须作好充分准备工作，在设备方面应调试检查好，如确保龙门吊的试运行、对于模板上的附着试振动系统运行是否正常、混凝土拌和系统运行是否正常等等细节上的东西。在材料准备上，应检查好各种材料是否到位，确定各种主材及各种辅助材料到位。在人员安排上，安排专业技术人员负责梁场施工，在民工队伍上，组织作好生产前的安全及技术方面的交底及教育，努力提高民工素质，确保减少在工程施工过程中人为的误差。

（2）钢筋制作在钢筋制作方面应高度重视波纹管道的定位钢筋，确保定位钢筋位置精确，每个定位钢筋必须通过测量确定位置，定位偏差在规范允许范围内。

（3）T梁混凝土浇筑T梁混凝土浇筑在施工过程中必须严格按照施工规范要求进行施工，根据本项目的T梁的结构特点结构较薄，材料应采用符合级配要求的碎石，碎石抗压强度不小于100Mpa。砂采用中（粗）砂，含泥量及云母含量小于规范规定值。外掺剂不使用早强型外掺剂。T梁的浇筑的顺序是：绑扎钢筋安装波纹管→安装侧模→T梁腹板浇筑→浇筑翼板。在T梁浇筑过程中，应注意以下几点：波纹管定位应精确，符合规范要求。安侧模时应确保侧模的稳定性及刚度符合要求，模板的刚度的保证是，模板采用组合钢模，在模板外侧采用型钢加固。同时在模板外侧设计支撑脚，翼板钢模位置用对拉杆加强，使模板具有相当稳定性。T梁的浇筑施工必须具有连续性和时效性，注意插入式振动棒振动点位应承梅花型分布、快入慢出、振捣均匀到不再有气泡为止，同时注意不要过振捣致使砼分层。在腹板及翼板的施工过程中应注意波纹管的位置，振动棒不能直接打在波纹管上，防止将波纹管打破。在T梁翼板浇筑完毕后采用木镗子人工收平的方法。

（4）箱梁的冬季施工及养生由于施工主要时间不利于砼施工，大部分时段气温低于5℃，在规范中是不允许砼施工的，因此必须采取有效措施确保冬季施工。冬季施工砼浇筑，其气温低于5℃时采用的措施是，首先施工用水采用煤加热的温水，次之砼拌和必须均匀，时间充分确保拌和质量。在养生方面，采用麻絮袋挂在翼板上，覆盖整个梁体，采用“滴水养生”的方法。在天气温度极低的情况下，采用“蒸汽养生”的方法。

（5）T梁张拉张拉时砼强度不少于设计强度的85%。同时在张拉前张拉设备应通过计量部门的标定，并颁发合格证书后，才允许该设备进场进行张拉作业。

7.11T梁吊装T梁到设计强度后即可起吊安装，T梁安装采用160t桁架双导梁架桥机架设。

寨下大桥共有324榀T梁，采用逐跨架设的原则，从0#桥台往27#桥台架设。

从预制场将轨道延伸85m长，便于龙门吊行走至存梁区，龙门吊轨道基础处理：先挖基坑80cm宽，80cm深，人工夯实基底，浇灌C20混凝土60cm高，再在混凝土基础上设置20cm高钢筋混凝土基础梁。

施工准备　根据平面控制网复测跨度、墩顶标高、校核支座垫石的标高及平面位置，并标出安装轴线，使梁体准确就位。安装前对梁体的外形、相互接触面进行检查校核，若其误差超过允许值，则不得起吊安装。对吊具进行全面检查，合格后方可使用。技术人员与施工人员进行全面的技术交流，使得全体施工人员了解施工的全过程。

T梁安装　在临近0#桥台的路基上铺设轨道，轨道采用50kg级钢轨，轨距2.4m,与2片梁的轴线距离相当,以便箱梁荷载跨2片梁。在轨道上放置两台运梁小车，由两台80t的龙门吊将梁吊起，移至运梁车上，并放平稳，做好保护工作，由运梁车运至架桥机处。由安装在架桥机上前端的跑车起吊梁的前端，此时，T梁前端吊在架桥机的前跑车上，后端支承在运梁车上，继续前行，当T梁后端到达架桥机后跑车吊梁位置时，后跑车吊起梁的后端。两端跑车适当运行，将梁板放在架桥机前后横梁上，架桥机横梁上的跑车动行，使箱梁整体横移，落梁就位。重复上述步骤，将一孔架设完毕。架桥重新纵移至下一跨，准备下一跨的架设。架梁过程见示意图。

桥侧最外边梁安装由于位于架桥机导梁下，无法一次性安装就位，且受梁间距影响，施工时须先将最外边梁安放，然后进行滑梁、横移安装就位后，才进行中梁一次性安装。滑梁装置采用[32槽钢作为导滑槽，开设槽口，上面安放28cm宽钢滑梁板，横移安装时利用2台YCD240Q千斤顶进行顶推设于[32槽钢槽口上钢挡板及箱梁横移，完成一个千斤顶顶升回程后，重新卡放后挡板，进行下一回程顶升直至就位。然后利用4台YCW100千斤顶顶升边梁，抽除滑梁装置，安放支座，落梁就位（或利用架桥机导梁空间进行提升，抽除滑梁装置），进行其他梁安装。

注意事项：起吊、运输过程中必须保持梁的平稳，在箱梁端部4片横隔板上垫枕木以防梁体扭、拖、摔损伤。箱梁前、后端罢于两台运梁车上，每台运梁车由4轴8轮组成，以分散对轨道的压力。箱梁安装时先安边梁后安中梁，安装过程中必须控制梁体中心线和桥的平面尺寸。箱梁吊装前，在每片箱梁二端要标出竖向中心线，并在墩台面上放出梁的纵向中心线、支座纵横中心线、梁端位置横线以及每片梁的具体位置。为防止多个控制点内部不符的矛盾，以同一个基准点为控制点，用TC2000全站仪直接测量出准确位置。每架完一跨桥后，即进行横隔板的联结和湿接缝的施工，为架设下一跨作准备。

对龙门吊、运梁车、架桥机、钢丝绳、索扣、滑车承重结构经常检查，发现问题及时处理。

双导梁架桥机安装箱梁施工工艺流程框图见框图5－7。

架桥机吊装示意图如下图：

先简支后连续（刚构）一联施工顺序为：预制主梁→架梁，绑扎横隔板及纵向湿接缝钢筋，浇注砼，使T梁横向连接→布置墩项现浇段钢筋、墩顶负弯矩束及整体化层钢筋→浇注墩项现浇段混凝土及第一次整体化层现浇混凝土→待混凝土强度达到设计强度90%，张拉负弯矩钢束→浇注第二次整体化层现浇混凝土→体系转换，形成结构连续体系或连续刚构体系→附属设施施工→成桥。

湿接缝、横隔板、负弯矩操作架均采用吊蓝工作架。墩顶连续段的砼的最佳施工温度为15(C~20(C，采用低水化热及微膨胀砼。

桥面系主要包括桥面现浇层，防撞栏、伸缩缝、桥面排水等，其施工顺序为：桥面现浇层→防撞栏→桥面排水→伸缩缝

9.1桥面调平层施工T梁上为C50桥面调平层。桥面调平层混凝土铺装设计按80mm厚度设置。桥面铺装基本上以每跨长度为一个施工段进行施工。纵向施工缝设在车道划线处。

（2）测量放样首先对整个T梁顶面的实际标高进行全面的普测，以便采取措施，保证铺装层厚度比较均匀一致，不小于80mm。测量定出各幅的施工缝位置和模板安装高度。

（3）绑扎钢筋网钢筋运到现场绑扎，为克服人工绑扎钢筋网的质量通病，钢筋网采用短钢筋支撑定位法，定位筋间距不大于100cm，一端与钢筋网点焊固定，另一端竖立支撑于梁板顶面。另外浇注混凝土时架设混凝土运输机具的通道，避免机具碾压钢筋网发生变形、变位，使钢筋网位置始终保持在距桥面35mm处，并使其在施工缝的地方要连续通过。

（4）安装模板首先固定好模板钢筋定位架，间距约100cm。模板采用平放的[8槽钢，由螺栓固定于钢筋定位架上，保证其标高偏差在2mm之内，3m直尺检查间隙在1mm之内。

（5）、浇注混凝土混凝土由拌和站拌制，运输到现场摊铺，混凝土坍落度控制在60－80mm。浇注混凝土前，对梁板顶面淋水，在梁顶潮湿时浇混凝土：一是利于主梁和现浇层混凝土紧密结合，二是对梁板降温，降低混凝土水化热减少混凝土收缩。尤其夏天，除对砂石淋水降温外，避开酷暑时间而选择在傍晚时候开始浇注混凝土，同时搭设好防雨遮荫棚。浇注混凝土时，摊铺系数按1.2－1.3控制，(50插入式振动棒与平板振动器交叉振捣密实，接着振动梁以每分钟1m的速度边振捣边找补直到表面平实，然后清干净模顶砂浆，滚筒紧贴模顶拖滚提浆刮平，并使用铝合金矩形材沿桥面进行拉据式搓刮。

混凝土完成以后，及时覆盖土工布洒水保湿养护不少于7天。混凝土达到拆模强度后，拆除[8槽钢，清理模板砂浆带。

9.2防撞墙施工防撞栏施工工序如下：

（1）清理主梁顶面：清理、凿除防撞栏范围内梁顶现浇层的松动混凝土、浮浆及各种油渍，整理主梁翼缘部位外露的后浇连接钢筋。

（2）测量放样：定出防撞栏的平面位置和实际防撞栏模板安装高度。

（3）钢筋绑扎：钢筋在固定加工场按规定尺寸下料，加工完成后运到现场绑扎，要求绑扎牢固，必要时进行点焊固定。

（4）模板安装：防撞栏内、外侧模板的纵向移动采用内、外侧模悬挂于行走架上，由人工推移行走架来实现，施工时采用台车辅助安装和拆除模板，行走架压混凝土块作为平衡重（抗倾覆系数不少于1.50）。模板前移就位后通过调节花篮螺栓精确确定其安装高度，模扇之间采用M16×40螺栓连接，并设上、下两层Ф16拉杆，加设斜拉绳固定。模板安装后，安装扶手的预埋件和预留槽口。防撞栏模板采用定型钢模板，每节长１m－1.5m。T梁边梁施工时应预埋护栏钢筋，在伸缩缝位置，护栏应留出断缝，并用钢板遮盖。施工完毕后应及时进行养生，以免防撞栏砼开裂。

（5）砼浇筑：混凝土运输到桥面后，人工打铲分灰入模，分层厚度不大于30cm，采用插入式振动棒振捣密实。

（6）拆模、养护：混凝土达到拆模强度后，拆开侧模，并借助行走架移开侧模，然后覆盖麻袋洒水保湿养护不少于7天。

（1）施工中一定按照设计图纸尺寸，在梁端（或板端）与梁端，梁端与桥台处预留安装伸缩装置的槽口，并按图纸要求预埋锚固钢筋，如主筋需与锚固筋焊接时，应满足桥梁施工规范的有关规定。

（2）伸缩装置上桥前，必须先检查施工完成后的主梁两端缝间隙量与设计值是否一致，预埋的锚固钢筋或构件位置是否准确。安装之前必须按安装时实际温度调整组装定位什，并由施工安装负责人检查签字后方可用专用卡具将其固定。

（3）伸缩装置吊装就位前，应将预留槽内砼凿毛并清扫干净。安装时伸缩装置的中心线与桥梁中心线相重合，偏差最大不能超过10mm，伸缩装置顺桥向的宽度a值，应对称分布在伸缩缝的间隙上，并使其顶面标高与设计标高吻合垫平伸缩装置，然后穿放横向联接水平钢筋，最好将伸缩装置上的锚固钢筋与梁上预埋钢筋在两侧同时焊牢，如有因难，可先将一侧焊牢，待达到已确定的安装气温时再将另一侧锚固筋全部焊牢，并施松卡具，使其自由伸缩。

（4）完成上述工序后，安装模板，按设计图纸的要求，在预留槽口内浇筑C50钢纤维混凝土。浇筑砼时应采取必要的措施，振捣密实，防止砼渗入位移控制箱内，并不允许将砼溅、填在密封橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象应立即清除，然后进行养护。

9.4桥面泄水管等安装

桥面排水采用PVC或钢管泄水管，施工时要严格按照设计图纸及技术规范进行布设及施工。排水管安装时，管卡用冲击钻钻孔后，用直径10mm膨胀螺丝将管固定于梁体或墩台，管卡间距不大于50cm。在转弯处设置吊环、管卡等固定PVC泄水管。安装应保持排水管顺畅，避免900急转，防止堵塞。施工时要严格按照设计图纸及技术规范进行布设及施工。

五、主要分项工程施工工艺流程框图

框图5－1：人工挖孔桩施工工艺流程框图

框图5－2：承台、系梁施工工艺流程框图

框图5－7：双导梁架桥机安装箱梁施工工艺流程框图

本项目将按GB/T28001—ISO9001—ISO14001三标合一综合管理体系（质量、环境、职业健康安全三标合一综合管理体系），实行全面质量管理，建立、健全符合工程实际情况的质量体系，编制程序化文件和质量管理手册，实行全员全过程质量管理，从而保证工程的顺利实施和有效控制。

质保体系运行机制和质量管理组织机构分别见

3、保证工程质量的主要技术措施

3.1物资和原材料质量控制措施

（1）成立工地试验室，并配备土工、水质、砼、砂浆、钢材、水泥等试验所需的仪器设备，以试验数据作依据，严把原材料质量关，达不到质量标准的原材料严禁用于本工程；以试验结果指导施工生产，尤其要严格砼、砂浆生产时的计量工作，并接受监理工程师的指导和检查。

（2）实行物资采购供应责任制，把好进货和验收质量关，收货时对材料进行严格的质量检查验收，拒绝接收不符合要求的材料。

（3）加强检测试验手段，充分发挥中心试验室的技术优势和职能作用，对原材料、半成品、成品进行质量检测，杜绝不符合设计标准、无产品合格证产品进场。

（4）依据工程材料试验结果，对不合格物资必须及时采取隔离、标识，以防误用。

3.2保证桥梁工程质量的技术措施

（1）桥梁施工前，精确测定各墩台位置，发现问题及时上报建设单位、设计单位、管理单位，共同协商解决，避免出错。

（2）严格按设计要求做好桥梁基底隐蔽工程检查，基底的几何尺寸、承载力要符合设计文件要求。

（3）加强原材料的检测工作，水泥、钢筋等厂供材料必须有出厂合格证，并由试验室进行质量检验。对砂、石料等地材进行强度和各种性能试验，严格控制其粒径及含泥量不超过规范标准。

（4）采用集中拌和的方法组织砼生产，拌和设备采用自动计量拌合站。

（5）坚持施工过程中的试验制度，砼浇筑现场对每批砼均进行坍落度试验并记入施工记录，控制坍落度在标准坍落度的±15mm范围内，保证砼强度试验的频数、试件组数达到规定要求。

（6）桩基砼的配合比必须严格按照试验室下发的配合比施工，砼的坍落度、和易性有专人定时抽查，砼的浇筑深度、导管埋设深度要有专人记录，以便合理提升导管，防止出现断桩。

（7）严把模板质量关。墩台施工采用大型整体钢模板，模板采用6mm以上厚度钢板加工，保证模板刚度，要保证精度要求，出厂前检验其拼装质量；现场安装应牢固、板缝密贴平整，选用有利于砼外观质量的脱模剂，并在涂刷时保证均匀、不流不滴。

（8）整个大桥墩台砼采用同同一标号的水泥，砂、石料也采用同一产地、相同级配的原材料，确保同一座桥的砼工程外观颜色一致；板缝整齐，无蜂窝、麻面、气泡现象，做到内实外美。

（9）严格控制砼的和易性和坍落度，保证其外观质量，振捣时分层厚度不大于规范规定，一般控制在30cm以内，遵循快插慢拔、不过不欠的原则；结构物能一次浇筑的必须一次灌完，需设置施工缝时做好接茬处理，保证接茬平顺，并在续浇前进行接茬处理。

（10）钢筋加工采用模具配合以保证加工精度，焊接优先选择闪光对焊，钢筋保护层采用弧形混凝土垫块。

（11）采用塑料薄膜覆盖进行墩台身养护，确保砼表面不干裂。

4、主要分项工程及工序的质量保证措施

针对寨下大桥工程的实际情况，对本工程的主要分项工程及主要工序制定了以下的质量保证措施：

（1）、对所有施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器误差过大，立即送去修理，并重新校定，精度满足要求后方可使用。

（2）、对设计单位交给的测量资料进行检查、核对，如发现问题要补测加固，移设或重新测校，并通知设计单位及现场监理工程师。

（3）施工基线、水准点、测量控制点，应定期半月校核一次。各项目开工前，校核所有的测量控制点，并加强做好保护。

4.2钢筋施工质量控制

（1）钢筋的检验及验收

钢筋不仅有出厂质量合格的证明书或试验报告单，而且，运到工地后，按有关技术标准的规定，进行外观的检查和机械性能的复验。各类钢筋成批（≤60t为一批）验收，并做力学性能试验；其取样要求为：任取2根钢筋，每根取1个拉力试件和1个冷弯试样。如有一个试样一项不合格，则另取双倍数量的试样进行试验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋不予验收。

（2）钢筋的存放与保管

①钢筋按不同等级、规格、牌号、炉号、直径、长度分别挂牌堆放，标明数量。同时牌上应注明厂家及进场日期。钢材、水泥与砂石、砌体物质等标识采用双面活动塑料“物资标识牌”。

②钢筋堆放处下面要垫上垫木，离地不少于20cm，或用钢筋堆放架堆放，其上用防水材料遮盖，四周有排水设施，防止雨淋，水泡而生锈。

③钢筋不要和酸、盐、油这类物品一起存放，并避免钢筋存放期过长，使钢筋严重锈蚀。

GTCC-112-2019标准下载①拧紧定尺寸板的紧固螺栓。

②调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙为0.5至1.0。不用氧气乙炔烧割。

③角度的下料长度调整值，在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线：形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型梁上画出角度准线或钉扒钉做标志的措施。

④对于形状复杂的钢筋，先放出实样，并根据具体条件预选择合适的操作参数（如画线、板距等），然后再大批成型。

绑扎接头的接头面积要求同一截面内受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%。

焊接接头设置在结构受力较少截面处，接头距钢筋弯折处的长度，不小于钢筋直径的十倍；在焊接接头区段长内，同钢筋不得有两个接头。

受力钢筋焊接接头要有焊件力学性能试验的检验，焊接接头（同一级别、同一规格、同一类接头、同一焊工为一验收批量）300个为一批。对焊接头，每批取3个拉力和3个冷弯试件；电焊搭接接头，每批取3个拉力试件。

成型安装前必须按设计要求配置钢筋的级别、钢种、根数、型状、直径等。绑扎成型时某围护工程施工方案，铁丝必须扎紧，不得有滑动、移位等情况；绑扎搭接长必须满足要求。成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇筑砼时不得松动或变形。