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公路立交桥钻孔灌注桩施工方案

工程概况…………………………………………………2

资源配置…………………………………………………4

DB23／T 2538-2019标准下载施工计划安排……………………………………………6

施工技术方案……………………………………………6

钻孔桩施工质量保证措施………………………………16

工期保证措施…………………………………………18

安全保证措施…………………………………………18

环境保护措施…………………………………………20

钻孔灌注桩施工技术方案

S235xx路北延长线路面大中桥工程，全长12.7Km，起点位于张店东外环与中润大道路口北侧，向北先后与G309张店至辛店段、民祥路、民和路平交，上跨济青高速公路，穿越傅山工业园区，上跨铁源铁路专用线和候庄路，终点接桓台东外环。路面宽23m，路基宽24.5m。

桩基础共4个排架，0＃，4＃排架桩基直径为1m共16根，1＃，2＃，3＃桩基直径为1.5m共12根，合计28根

桥址区属冲积平原地貌，地势平坦。地下水属第四系孔隙潜水，其补给来源主要为大气降水，地下水位埋深受季节性降水影响较大。

2.2主要施工设备仪器配置

主要材料试验、测量、质检仪器设备表

150×150×150

上跨侯庄桥的灌注桩施工顺序和工期

5月12号至5月16号

5月17号至5月21号

4.1钻孔桩施工技术方案

为确保工程质量，在一个工序完成后，经检查履行签字手续后，方可进行下一道工序施工，具体工艺如下：

对图纸尺寸进行认真计算，经检验无误后，根据控制点与桩位的关系编制坐标，对桩位进行监控，具体如下：在桩机就位前，由技术员用全站仪在要施工的桩位进行放样，并经过监理单位检查合格，桩位中心位置偏差不大于5mm。且在钻机就位开钻前，需对桩位进行复测，以免在钻机移动过程中桩位发生动摇。

本工程采用钢板卷制钢护筒(壁厚为8mm，直径分别为1.3m和1.8m两种，长2米)。埋设完护筒后，应对其桩位进行复检，护筒埋设时要使用筒中心轴线对准测定的桩位中心，其偏差不大于10mm，护筒埋设深度不小于2米，并保持护筒的垂直，护筒的四周要用黏土捣实，以起到固定护筒和止水的作用，护筒上口应高出地面30cm，护筒两侧设置吊环，以便吊放、起拔护筒。同时在施工现场地点开挖1个泥浆池。泥浆池开挖尺寸为4*7*2.5m.

3）挖泥浆池及泥浆制备

在施工现场右幅外侧开挖2个泥浆池。泥浆池开挖尺寸为4*7*2.5m；根据地质情况，选用膨润土造浆，以提高泥浆性能指标，防止坍孔，膨润土应做好防潮、防雨；目前施工中配2套泥浆检测仪，经常检测泥浆的各项指标，并随时注意地质变化，及时调整，保证泥浆的各项指标符合规范要求。泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。

采用旋挖钻机至设计入土深度；旋挖钻机定位时，应用钻机垂直仪调整钻杆垂直度后方可开钻。钻进开钻应根据现场实际情况调整钻压，边钻进边排土，并随时往孔内注入配制好的泥浆，泥浆比重控制在1.1至1.2之间，根据地质实际情况进行调整泥浆比重，钻进至设计深度。提钻后将孔口用钢筋箅子掩盖再将钻机移至下颗桩。

 成孔中，按试施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度，通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。随时保证水位不得低于护筒顶0.5米。任何情况下加浆，不得使水头冲击孔壁，造成孔壁失稳。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。钻进过程，回转斗的底盘斗门必须保证处于关闭状态，以防止回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆的配比；每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故；同时应适当控制回转斗的提升速度，（钻进过程中随时捞取样渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况适时调整泥浆性能）。

1、桩位钻进分班连续作业，并做好详细的钻孔记录。经常注意地层的变化，查看地质资料，有不良地质情况是，采用必要的措施以防止卡钻等情况发生。

2、开钻前主动检查钻杆的垂直度，钻进过程中不断观察机上钻杆的垂直度，一旦发现倾斜与位移，应立即纠正处理。

3、钻进中当发现孔斜时，应立即进行上下扫孔，直到将钻孔扫直，方可继续钻进，严禁发生孔斜时，强行钻进至终孔。

4、在钻进过程中为防止因地层软硬不均出现孔斜事故，施工时，采用“减压钻进”以保证钻孔垂直度。

5、在不同的地层采用合理的转速和钻压，减少由此对孔壁稳定性产生的影响；根据不同的地层采用不同的钻进操作方法。

6、在保证孔壁稳定的前提下，在易糊钻的地层，调整泥浆性能、钻进参数等措施以减少糊钻。

探孔器采用纵向8根Φ22的钢筋，横向4个Φ22钢筋箍圈，两端钢筋内收，其外径D等于钢筋笼直径加10cm，长度为6m。

钻孔完毕后用吊车探孔器进行测孔，保证孔径、孔深达到设计要求，然后立即清孔，清孔后的泥浆比重控制在1.03～1.1左右，孔底沉渣小于30cm。在泥浆指标和沉淀厚度达到设计要求之后，再次采用探孔器进行孔深、孔径和垂直度的检测，经监理工程师验收合格签认后，开始钢筋笼的下放。

通过反复循环使孔内泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率等指标达到清孔泥浆指标。清孔完毕。

17――20(Pa·s)

在钢筋笼和导管安装好，混凝土浇注之前，进行孔底沉渣厚度测量，若沉渣厚度超出规范规定值300mm时，要进行二次清孔。

①、在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。

②、严禁用超深成孔的方法代替清孔。

③、采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置换、分离出来。

根据现场封路的实际情况，钢筋制作场地20×21m。用长线法进行钢筋制作，设立台座定制作轴线，钢筋笼分两节18米和12米，底节根据钻孔实际情况确定钢筋笼的长度。制作时钢筋笼骨架，2号筋内十字形焊接Φ16支撑筋，在钢筋笼顶部要米字形焊接，防止钢筋笼变形。保证钢筋笼的刚度

钢筋骨架四周外侧，事先按设计要求安设控制钢筋骨架与孔壁净距的砼垫块，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求，同时防止钢筋笼偏位，其沿桩长的间距为2米，横向圆周不得少于4个。

当钢筋采用双面搭接焊时，搭接长度不应小于5d，单面搭接焊时其长度不应小于10d（d为钢筋直径），钢筋采用帮条焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的面积。

焊接时焊缝高度应等于或大于被焊接钢筋直径的0.3倍，焊缝宽度b应等于或大于被焊钢筋直径的0.7倍。钢筋焊缝要求平顺饱满，不得咬焊、堆积、漏焊，气孔数量应符合规范要求。下钢筋笼前必须将焊渣清除干净。钢筋焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于10d。

钢筋焊接接头应错开布置，在接头长度区段内（焊接接头长度区段是指35d，且不小于50cm）同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占全部截面面积的最大百分率为50%。

（2）灌注混凝土用的导管必须经过水密、抗拉检验合格方能使用，按照从桩底到顶的由小到大进行编号，导管下放时严格按照此顺序进行下放。且已备用一套导管，备用导管也已进行了水密合格，待用和备用导管已分开放置。

（2）第一次投料应将下料口用隔水塞堵塞，并将砼倒入料斗，使料斗内的砼迅速下落，将导管内的泥浆排出，要计算导管在砼中的埋深长度和最后一次投料量。

（3）初灌正常后，应连续不断的进行灌注，边灌注边提升导管，提升拆卸倒料管时，应轻提、慢放，防止导管刮。提钢筋笼，灌注完毕后应及时清洗导料管。

（5）做好灌桩记录，控制砼灌注桩的充盈系数。

（6）为确保砼质量，应安排专人对每车砼进行测量坍落度，对不符合要求的砼必须退回。

①、灌注开始后，应紧凑、连续进行，并注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管在混凝土内埋深控制在2m～6m左右，即拆管后导管在混凝土内的埋深不小于2m，最大埋深不超过6m。

②、导管拆除应注意协调和配合，做到一气呵成，指挥有序，忙而不乱，保证拆管速度。

③、在混凝土灌注过程中，后续混凝土要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊而导致堵管。

④、混凝土浇注过程中若遇到异常情况或现象，及时向监理工程师汇报，共同商讨应对措施，妥善、果断解决问题。

（1）泥浆池采用挖掘机挖掘，深度为2米，已露出地面为宜，周围设彩旗维护及警示标志，夜间应有警示设施。

（2）施工完毕沉淀后，晾晒干后装车上外运。外运车尽量在夜间运输，避开交通高峰，防止扰民。

（3）管理人员定期到装、运、倒地点进行检查，符合环境保护及文明施工要求。

⑵、混凝土灌注完成后，拔掉混凝土导管，抽掉孔内泥浆、泥浆和混凝土混合物等，直到露出混凝土面；

(3)、预留的厚度控制在30～40cm左右，待混凝土达到10Mpa以上时，人工或用风镐凿除至设计标高，并将残渣清理干净。

桩基混凝土灌注完成后及时与检测单位联系，当达到混凝土龄期和现场条件具备后，立即安排桩基检测。

4.4钻孔桩施工常见的质量事故及处理措施

若在施工过程中出现了钢筋笼放不下去的情况时，最有可能是出现了缩颈或孔斜情况。

1、对于缩颈事故，通常应保持孔口附近无堆积物，减少土压力的影响；采用加长钢护筒或改装“正孔器”来加以解决。正孔器用10mm厚钢板卷制成与钻头同直径，高1.5M的十字架钢护筒中心通过钻杆连接，增加钻头的自重，即可钻孔成桩。

2、对于孔斜事故，若孔斜不严重，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔修直；若严重或纠斜无效时，采用回天片、卵石到偏斜部位上部冲平后再重新钻进成孔。

1、安装钻机时，基座应安放在平稳坚固的地基上，使转盘和底座水平，重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三则应在一条直线上，且钻进中应经常检查校正。

2、钻孔入孔前要仔细检查，弯曲的钻具严禁入孔内，且插接式连接钻杆接头磨损严重、间隙过大时要仔细修复或更换。

3、在开孔、换层界面处或有倾斜的软、硬地层钻进时，应采用轻压轻压慢转的操作规程，钻机遇到障碍物时应及时处理，严禁盲目加压。

4、要经常用检孔器进行检查，发现偏斜及时纠正。

1、孔口坍塌时，要立即拆除护筒，将护筒周围回填夯实，加长护筒并重新埋设后在钻进。用冲击钻机成孔时，可以填入片石或卵石，反复冲击，以增强护壁。

2、孔内坍塌时，要判明坍塌的位置在分析具体原因。坍孔不严重时，可回填砂和粘土混合物到坍孔处以上，采取措施后继续钻进；坍孔严重时，应使用砂和粘土混合物全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

1、用适当长度的钢筋（一般以直径20mm长度超过漏斗1m~2m为宜）强制性筒塞球，是混凝土下落；

2、采用机械微振动使混凝土自然下落，以保证混凝土下落时导管回到正常的埋管位置；

3、要严格计算封底混凝土的数量，宜多不少，改善配合比的设计，宜选择和易性好的水泥及合格的砾石作粗骨料。

（一）原因：关于钢筋笼可能会出现偏位、变形或上浮，原因主要有：

1、钢筋笼过长，箍筋未起到作用，使得钢筋笼的刚度不够，吊入孔内后钢筋笼发生变形。钢筋笼上未设垫块或耳环控制保护层厚度，或桩孔本身偏斜或偏位；

2、钢筋笼吊装时未垂直缓慢下放，而斜插孔内使保护层厚度不够而使钢筋笼偏位。钢筋笼放置初始位置过高，而所灌注的混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土托顶。孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼不能下放到设计深度，其位置不符合设计要求；

3、当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底部距离钢筋笼很近，由于灌注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；

4、当灌注的混凝土超过钢筋笼且导管埋深较大时，若其上层混凝土因浇注时间过长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼之间产生一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上浮。

（二）处理措施：对于钢筋笼出现偏位或上浮的现象，可采取如下措施：

1、第一次清孔时应换用比重和粘度较低的泥浆进行冲洗和置换，同时将钻头上下活动，边冲边扫，尽量将孔内的泥块和泥皮搅拌成浆，排出孔外，直到泥浆符合要求时再进行提钻；

2、加快混凝土浇灌速度，控制浇灌时间，遇高温天气应添加缓凝剂以防止混凝土顶层进入钢筋笼时，流动性变小；

3、当混凝土接近钢筋笼底时，尽量减少窜插导管，等钢筋笼被混凝土埋牢后，再恢复导管正常埋深；

4、加固钢筋笼与孔口的固定，防止钢筋笼上冲。一旦出现浮笼应迅速处理，采用多根6cm～8cm的钢管套住钢筋笼主筋再焊在护筒上，并用钢管或方木成网状压住所焊钢管及护筒，这样就可保证钢筋笼上浮时不至过大偏位，能基本保证工程质量。

（五）水下浇注混凝土灌注质量事故的预防

水下浇注混凝土灌注质量事故的预防应从两方面来解决，其一是加强管理，严把好混凝土拌和质量关，其次是提高施工人员的素质和操作水平，减少人为的差错。常见事故的原因及预防的技术措施一般有以下几个方面：

导管吊点处应拴接牢固，导管接头处螺纹套环要拧紧，避免导管在灌注过程中掉落造成断桩。

⑵、导管堵塞的预防措施

混凝土灌注时间过长，上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，导致混凝土灌注极为困难，造成堵管。因此，要尽可能提高混凝土灌注速度，开始灌注混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；灌注混凝土过程中，应匀速向导管料斗内灌注，如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出，可能导致堵管。

混凝土的质量是堵塞导管的主要原因，必须把好质量关。还有混凝土和易性不好或离析导致石子聚集在一起，混凝土流动性差，导致堵管。导管使用后应及时冲洗，保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通，在下部提取导管上下振击。

⑶、导管漏水的预防措施

导管使用前须做密封试验，灌注前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度，并加大混凝土埋深，使导管内混凝土高于漏水处，并且在导管接头地方加垫防水密封垫圈，接头一定要紧固。

⑷、导管拨出混凝土面的预防

导管拔出混凝土面有两种原因：

①当导管堵塞时，一般采用上下提振法，使混凝土强行流出，但如果此时导管埋深很少，极易提漏。

②因泥浆过稠，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，致使导管拆除过长，从而提离混凝土面。灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏。特别是灌注后期，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测深锤测量孔内混凝土表面高度，并采用灌入量认真核对，保证提升导管不出现失误。

如果误将导管拔出混凝土面，必须及时处理。孔内混凝土面高度较小时，终止浇注，进行清孔或重新成孔；孔内混凝土面高度较高时，可以用二次导管插入法，其一是导管底端加底盖阀，插入混凝土面1.0m左右，导管与料斗内注满混凝土时，将导管提起约0.5m，底盖阀脱掉，即可继续进行水下浇注混凝土施工。由于要克服泥浆对导管的浮力，混凝土面较深时，不宜采用；此方法使用时，必须由有经验的工程师现场指导，导管长度、吊预制混凝土球阀铁丝长度、铁丝抗拉强度、混凝土面实际位置等数据，必须在事先准确确定。提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程。

⑸、混凝土上返不流畅的预防措施

混凝土配合比中水灰比、砂率、粗骨料最大粒径都应严格控制，混凝土要有良好的流动性、和易性，用料上优先采用中粗沙，级配较好的碎石，集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm（本工程采用粒径为5~25mm）。为提高混凝土的和易性及增加初凝时间，在正常的混凝土配合比中添加缓凝型高效减水剂，并在尽可能短的时间内灌注完毕。

⑹、导管被混凝土埋住或卡死的预防措施

导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、灌注速度、孔内护壁泥浆状态来决定，一般情况下，以2～6m为宜。如果导管插入混凝土中的深度较大，供应混凝土间隔时间较长，且混凝土和易性稍差，极易发生“埋管”事故。如果预料到不能及时供应混凝土(如超过1小时)，混凝土输送距离远等因素时，除混凝土中加缓凝剂外，导管插入混凝土中的深度不宜太小，据已往经验，以5～6m为宜，每隔15min左右，将导管上下活动几次，幅度以2.0m左右为宜，以免使混凝土产生初凝假象。

⑺、钢筋笼上浮预防措施

当混凝土接近钢筋笼底时，尽量减少窜插导管，同时要浇筑速度放慢，增加插动频率，等导管被混凝土埋劳后，再恢复导管正常埋深。一旦出现浮笼应迅速处理，采用多根6cm—8cm的钢管套住钢筋笼再焊接在护筒上。并用钢管压住护筒，这样就可以保证钢筋笼上浮时不至于过大偏位，能基本保证工程质量。

⑻、桩身有夹渣、夹泥、蜂窝预防措施

在混凝土灌注过程中，须不断测定混凝土面上升高度，并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、长度，以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。泥浆过稠，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，增加了灌注混凝土的阻力。因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层的原因。

⑼、桩顶产生空心预防措施

产生桩顶空心的因素有：导管插入混凝土中的深度较大，混凝土坍落度小，桩顶空心呈不规则漏斗形，其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。防止桩顶空心灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m；灌注结束后，导管拔出混凝土之前，导管上下活动几次，幅度不超过50cm。尽可能缩短灌注时间，避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。

第五章钻孔桩施工质量保证措施

加强技术工艺自查和工序质量自检工作，实行技术交底制度，对于关键工序编制实施细则。对钻孔桩施工中的各个项目、工序作出相应的技术措施，确保钻孔桩施工质量。

5.1严格控制钢筋笼的加工质量

⑴、严把材料关，使钢筋、直螺纹接头和焊条的品种、规格和技术性能符合设计、国家现行标准的要求；

⑵、严格控制钢筋笼的主筋连接，保证钢筋顺直，使连接接头长度满足设计和规范要求，接头处螺纹丝口完整程度和长度要满足要求，接头处不产生弯曲现象；

⑶、钢筋笼的主筋连接前进行现场条件下的连接工艺试验，试验合格后方可进行钢筋笼的正式生产；

⑷、严格控制钢筋笼的钢筋数量，使其满足设计要求。在制作过程中做好监控，确保钢筋表面无裂纹，无锈蚀、油渍及焊渣等污物，确保主筋、加劲箍筋的接头不处于同一截面内，接头最多不超过同一截面的50％，同一根钢筋的接头间距和接头数量符合设计和施工技术规范的要求；

⑸、绑扎时螺旋箍筋时铅丝朝向桩芯内部，防止铅丝伸入保护层内形成腐蚀通道。绑扎过程中使螺旋箍筋与主筋紧贴，使钢筋骨架牢固、稳定，避免钢筋笼滚动或碰撞造成钢筋笼变形、松动；

(6)最好过程控制，使成品钢筋笼顺直，尺寸准确，其直径、主筋间距及螺旋箍筋间距施工误差满足规范要求；

(7)、钢筋笼制作的允许偏差值：主筋间距偏差允许值：±10mm，螺旋钢筋间距允许值：±20mm，钢筋骨架外径允许偏差：±10mm，整体成型，小分节钢筋骨架长度允许偏差：±5mm，在制作过程中严格控制。

5.2严格控制钢筋笼的安装质量

⑴均匀设置钢筋笼的3个吊点，顶部设置两根支撑筋，顶住护筒，保证钢筋笼竖直吊装时不偏心、倾斜。钢筋笼吊运时应防止扭转、弯曲。

⑵在钢筋笼的四周利用混凝土保护层垫块来确保钢筋笼保护层的厚度；

⑶钢筋笼下放时利用手拉葫芦进行微调、对接缓慢下放，避免碰撞孔壁。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直。

⑷确保钢筋笼直螺纹接头的连接与制作时一致，直螺纹接头连接好后严格检查其连接质量，并边下沉边割掉钢筋笼内加劲箍筋的十字撑。

5.3严格控制水下混凝土质量

①、所有材料必须出厂质量保证书和检验、复检报告；

②、混凝土所用的水泥，采用符合招标文件规定的水泥品种和强度等级，并必须得到监理工程师的认可。对水泥质量有怀疑或生产时间超过3个月时，应重新取样检验；

③、砂石中的杂质含量不应超过规范要求；

④、外加剂的使用量应符合生产厂家的规定，并经试验验证。外加剂中不准含有氯化钙。

⑵、严格按照检测频率对原材料进行检测，并提供真实详尽的检测试验报告。

根据业主的计划安排，制定科学、合理的施工进度计划，根据施工进度计划组织人员、机械设备，并向业主承诺：保证按照合同工期完工。

①、在保证质量、施工安全的基础上，优化资源配置，挖掘人员和设备潜力，充分发挥企业综合优势，确保在合同工期内完成施工任务。

②、尊重科学、尊重知识、尊重人才。通过技术质量攻关活动，积极推动技术进步，改进完善施工工艺，提高劳动生产率，精心组织，加快施工进度。

③、建立强有力的生产指挥系统，做到政令畅通，对生产计划周密安排，加强计划的严肃性，确保总工期目标。

④、在努力提高机械化施工程度和机械设备使用效率的同时，加强机械、设备维修、检修和保养工作，保证完好率。

⑤、根据本工程的总体施工进度计划，制定合理的施工流程，各工序尽量形成流水作业，必要时可采取两班或连续作业，以满足工程需要。

⑥、坚持每日生产调度会制度，检查当日各工序完成情况，研究解决施工存在的问题，布置落实明日的生产任务，做到当日任务当日完。

⑦、做好施工前后各项施工准备。按照合同要求，立即组织施工队伍进场，筹建现场临时设施，及时按照监理工程师批准的施工组织设计，组织开展各项工作。

⑧、建立形象进度考核制度，把进度完成情况与工资、奖金挂钩，实行奖罚制度。

⑨、采取切实可行的技术组织措施克服桥位处各种不利施工条件和自然灾害对施工的影响，与当地气象部门加强联系，对各种不利气候条件做到预防为先。

⑩、通过教育、培训，提高工人的技术及操作水平，从而加快工程进度。

⑴、重大安全责任事故0案次；

⑵、无重大设备、火灾、交通、海损、桩墩撞损等事故；

⑶、杜绝重大职业病、急性中毒事故和重大传染病；

(4)、遵循安全生产和文明施工方面有关法律、法规和规章以及对业主和社会的承诺。

7.2安全施工组织保证

项目部根据国家、地方、业主、上级公司以及相关方要求，结合项目部实际情况，建立并保持相应的各种安全管理制度。我项目已经建立了一套完整的行之有效的安全生产规章制度及其操作程序。

7.3安全施工资金保证

安全资金来源主要从工程计量款内提取以及公司对业主承诺的营运保证金内提取。由于施工技术措施和安全技术措施一体化。

除安全技术措施费用外，经理部还将提出部分资金作为安全奖励基金，用于激励员工搞好安全工作。

⑵、加强员工安全培训工作，一方面是对项目安全管理人员的业务技能培训，另一方面是对员工的安全意识培训，培训的内容包括岗前三级教育、特殊工种、专项操作规程、安全技术交底等等。

⑶、开展各项丰富多彩的安全生产活动，通过活动促进员工安全思想得到进一步增强，同时辅以一些激励措施，使员工从被动接受教育转变为主动接受教育。

⑷、强化现场宣传管理Q／GDW 11695-2017标准下载，在主要通道或醒目的公众场所设置标语标牌，时刻提醒员工遵章守纪，使员工的安全意识在潜移默化中得到增强。

⑴、实行环境目标责任制。

⑵、加强检查和监控工作。

⑶、保护和改善施工现场的环境，进行综合治理。

⑴、柴油机废气的排放按排放标准控制。

①、机械设备、车辆等冲洗产生的含油废水，不得直接乱倒，利用容器收集后运输到指定地点按照有关要求排放。

②、钻孔施工时配备专用的装载车收集钻孔桩施工的废弃钻渣JGJT143-2017 多道瞬态面波勘察技术规程.pdf，运到指定区域排放。