施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

卢浦大桥主桥（C方案）工程

1、卢浦大桥招标文件一、二、三卷及补遗1、2、3、4。

吉林万科13#地冬季维护专项施工方案2、招标文件提供的设计图（C方案）；上海市黄浦江卢浦大桥实施方案（C方案）主桥主体结构施工安装技术方案；上海市黄浦江卢浦大桥实施方案过渡跨结构施工安装技术方案。

3、现场踏勘情况：卢浦大桥浦西拱座座落于江南造船厂，浦东拱座座落于上钢三厂，两岸船码头，油码头，防汛墙，油泵房，水泵房等重要设施都处在拱脚附近，承台与建筑物的距离有的只有6m，不仅施工场地比较狭小，而且这些建筑和设备都要重点保护。浦西侧承台落在雪龙港回填土上，要采取现实可行的措施，预防土体沉降对桩基和拱座的影响。

4、采用的规范与标准：

(2)《公路桥涵设计规范》合订本1989

(13)《钢筋焊接及验收规程》JBJ18084

(20)AASHTO《standardspecificationsforHighwayBridge》(1983)(美国)

(26)DIN17102《Weldablenormalizedfinegrainstructuralsteels》（德国）

本工程主桥的工程范围从K0+817～K1+567。主桥结为主跨跨径550m、矢距比f/L=1/5.5的中承工拱梁组合体系。加劲梁的两端支承于拱肋之上，中跨梁的两端支承于中跨拱梁交汇处的横梁上，端支承为纵向滑动支座，横向和纵向设置阻尼限位装置。边跨加劲梁分别在中跨和边跨的拱梁交汇处与拱肋固结。主桥两边跨端横梁之间布置强大的水平拉索，以平衡中跨拱肋的水平力推力。

跨径组合：100m+550m+100m=750m。

主桥桥面竖曲线半径：R=25000m。

主桥桥面纵坡：3‰~3.7%，横坡：2%。

跨中桥面中心标高：54.897m。

主桥桥面宽29.8m。

主桥面、北主墩生落在黄浦江两岸。浦西侧主墩，边墩位于江南造船厂内。主墩位两侧为雪龙港，江南厂原料码头。

鲁班路轮渡站及泵站，江边为江南造船厂6万砘级造船码头，沿江岸边均设有防汛墙。浦东侧主墩、边墩位于上海浦钢（集团）有限公司堆料场，主墩位东侧为焦炭料仓，江边为钢厂油码头，沿江没有新旧二道防汛墙。两岸主墩位外，地面平坦，标高在4.0~5.0m。

本工程主桥桩基采用φ900钢管桩，浦东主墩138根，浦西主墩146根。桩长64m～66m。边墩桩基采用φ600PHC管桩，浦东和浦西边墩各为48根，桩长50m。

主墩的承台采用钢筋砼，C30砼，外形呈哑铃状，尺寸为30.35m×20.9m×4m（有两个）。拱座为全焊钢结构，通过钢结构拱度将中跨和边跨钢拱连接成整体，并通过钢格栅将拱座强大受力传递至主墩承台，钢拱座内、外用砼封填。拱座间设置预应力砼横系梁，以平衡拱脚处的横向劲。横系里为倒T箱型断面，连接承台与拱座，底边宽12m，总高9.5m。边墩承台也采用钢筋砼结构，C25砼，承台尺寸为11.6m×7.6m×3.0m（有两个）。承台间用系梁连接。

边墩采用双柱式门架结构。墩身为钢筋混凝土结构，C40砼，箱形截面，外形尺寸4.0m×5.0m，墩壁厚度0.5m。墩顶横梁为预应力混凝土结构，C40砼。箱形截面，外形尺寸4.0m×4.0m，壁厚0.4m。在墩顶设置二个纵向滑动支座，适应拱、梁纵向位移的要求，在各种情况的荷载组合下，确保墩顶纵向支座只承受压力。墩顶横向设限位构造，限制尾端梁侧向移动。边墩与尾端梁设置四根坚向保险接索。

过度孔柱采用双柱T盖梁结构，Pm22、Pm25桩为φ800钻孔桩，每只承台为18根桩，桩为70m（入土至桩尖），承台尺寸为长12600、宽8000、高为2500、柱身断面为2000×2000，柱高为43m，T型盖梁长为25.5m、厚度为0.9~2.45m，宽为3m，上格置长为43.4m的T梁。

拱肋是拱梁组合体系桥的主要承重构件。两片拱肋的横桥向中距自拱脚处51m变化至拱顶处11m。边跨拱肋与中跨拱肋保持在一个平面内。两片拱肋之间调协风撑使其连成整体，中跨和边跨的拱肋均采用钠箱形结构，钢拱肋宽5.0m，高8.0m，其断面呈“日”字型，上下缘板的钢板厚度为35～50mm，局部钢板厚80mm，腹板的钢板厚度为20～25mm。在钢箱拱肋的内部设置纵、横向加劲钢板，吊杆处设置实腹式横隔板。

钢拱肋在中跨拱梁交汇处由于水平拉索开洞需作局部加强，钢拱肋采用STE355“细晶粒可焊性正火结构钢”，最大板厚不超过80mm。钢拱肋工厂加工现场拼装连接采用全焊结构。但中跨合龙段拱肋在现场采用摩擦型高强螺柱连结。

2.2.2中跨加劲梁（位于中跨拱梁交点之间）

加劲梁采用钢一砼叠合梁结构。钢主梁和钢横梁均为工字型断面。两片钢主梁横桥向的间跨为25.3m。钢主梁顶板宽600mm、厚25mm，底板宽600mm、厚30mm，腹板高2700mm、厚1600mm。钢横梁顶板宽600mm、厚25mm，底板宽600mm、厚30mm，腹板高2700～3300mm、厚12mm（20mm）。钢横梁顺桥向间跨为4.5m。砼桥面板厚225～400mm，预制桥面板通过焊钉和现浇砼接缝与钢主梁、钢横梁连成整体，形成叠合梁桥面系。

钢梁钢材料质与钢拱肋相同，均为STE355钢板，工厂制作采用焊接，现场拼装横向采用摩擦型高强螺栓连接，纵向采用焊接或高强螺栓连接。桥面板采用预制60号砼。

吊杆顺桥向布置为直吊杆，间距13.5m。横桥向吊杆的倾斜度与拱肋一致(1:5)。全桥共有28对吊杆（共112根）。吊杆采用扭绞型平行丝索、热挤PE护套、冷铸锚。镀锌高强钢丝的强度为Rby=1670MPa，E=2.0×105MPa。吊杆的设计安全系数K=2.5。吊杆用200T千斤顶在拱肋上拉。

2.2.4连跨加劲梁（位于边跨与中跨拱梁交汇点之间）

加劲梁采用钢—砼叠合梁结构。钢主梁采用二个独立钢箱断面形式，通过砼桥面板和钢横梁连成框架结构。两片钢主梁横桥向的间距为31.9m。单个钢箱顶板宽5100mm、厚12mm，底板宽5100mm、厚1200mm，腹板高3300mm、厚10mm。钢横梁为工字型断面。钢横梁顶板宽600mm、厚25mm，底板宽600mm、厚30mm，腹板高2700～3300、厚12mm。钢横梁顺桥向间距为4.5m。砼桥面板厚225～400mm，预制桥面通过焊钉和现浇砼接缝与钢横梁连成整体，形成叠合梁桥面系。

拱上立柱均为箱形断面，其中主墩立柱顺桥向宽5.0m，横桥向宽5.0m。边立柱顺桥向宽2.5m，横桥向宽5.0m。立柱采用全焊钢结构，钢板厚12～16mm，钢箱梁内设纵、横向加劲肋（加劲板）。

二片拱肋之间设置风撑，相互连成整体。风撑采用全焊钢结构以减轻结构自重，其断面为箱形截面。桥面以上采用一字撑，箱梁断面分别为4.0×4.5m及2.5×4.0m二种型式，钢板厚12～25mm。桥面以下采用K形撑，箱梁断面分别为2.5×4.0m,2.5×2.5m二种形式，钢板厚12～16mm。钢箱梁内设纵、横向加劲肋（加劲板）。

边跨拱肋尾端二瑞横梁之间设置强大水平拉索以平衡中跨拱肋的水平推力。水平拉索分二组布置，并与桥面独立互不干扰。水平拉索采用扭绞型平行钢丝成品索。镀锌高强钢丝的强度为Rby=1670MPa，E=2.0×105MPa。设计安全系数K=2.5，每根拉索可更换。

每组拉索由16根拉索组成（其中1根为备用索），每根拉索的断面为349φ7，张拉吨位900t。

2.2.8中跨拱梁交汇处横梁

中跨拱梁结合部横梁采用钢结构。钢梁为箱形截面，尺寸4m(宽)×5m(高)=29.452m(长)。钢横梁面板厚30mm，面板上设有t=20mm厚钢材加劲，每隔2m设一道横隔板（或横向加劲）。中跨加劲梁支承在二端横梁，该处横梁设h=2m高牛腿。

每根横梁钢结构总重近260t，根据钢结构加工制作运输条件及安装起吊能力，横梁可分节段制作并拼装，接缝可采用高强螺栓连接或全焊连接。

2.2.9边跨拱肋尾端锚固横梁

尾端横梁采用预应力砼结构，梁高6.5m，宽6.0m，单箱单室截面；腹板厚度为0.80m，顶底板厚度0.80m。横梁设牛腿搁置过渡孔T梁；横梁内用20#素砼填芯以作为压重。在拱肋尾端设钢结构锚碇锚固水平拉索；由锚碇内伸出接头和端横梁连接。钢—砼连接部用焊钉和预应力钢筋进行加强。

主桥在中跨加劲梁与拱梁交汇处之间，边跨拱肋尾端与过渡孔之间以及过渡孔与引桥之间共设置6条中小位移的型钢伸缩缝。

中跨加劲梁在拱梁交汇处分别设置500t盆式橡交支座。边跨拱肋尾端与锚固墩之间分别设置2500t球铰支座。

2.3.3纵向、横向限位及阻尼装置

中跨加劲梁与拱交汇处横梁之间设置纵向、横向限位构造，并设置高效减震阻尼装置以保证中跨加劲梁的抗风抗震要求。

拱肋尾端与锚固墩之间也设置横向、竖向限位构造。

叠合梁加劲梁桥面铺装采用5cm沥青砼。

加劲梁桥面排水通过桥面两侧泄水管及钢横梁下的排水管下排至主墩、边墩、与地面排水系统相接。

2.3.6防撞栏杆、人行道栏杆采用轻型钢结构。

浦西表层大部分为砼，下部均含石块、碎砖等

仅浦东边墩附近钻孔，土质较好

土质不均匀，夹较多粘性土，分布于浦西，稍密，中压缩性

夹少量粉性土，流塑，高压缩性分布于浦东

局部为粘质粉土，稍密，中压缩性分布于浦东

夹薄层粉土或粉砂，流塑，高压缩性

夹少量粉性土，含有机质，软塑~流塑，中压缩性

夹薄层粘性土，稍密，中压缩性，分布于浦东

土质不均匀，局部夹粉土较多，含有机质，腐植物，软~流塑，中压缩性

含氧化铁质斑点，硬塑，中压缩性

局部为细砂，密实，中压缩性

夹少量粘性土，局部为细砂，密实，中压缩性

土质不甚均匀，夹粘土一般在0.2~1cm左右，密实，中压缩性

夹粉砂，含钙质团块，软塑，中压缩性

以粗砂为主，局部含砂结石

三、施工队伍布置及项目部组成

3.1.1测量队：负责全桥控制测量及施工放样、复核

3.1.2预制构件队：负责桥面板、45mT梁预制

3.1.3砼施工队：负责主墩、边墩、过渡跨Pm22、Pm25的基础下部结构及桥面板现浇缝施工。

3.1.4吊装队：负责45mT梁安装、桥面板吊装。

3.1.5钢结构安装队：临时索塔、支承墩、拱肋、加劲梁、吊杆、拱上立柱的安装。

3.1.6预应力工程：主体结构的预应力索、施工用吊索、扣索。

项目副经理项目总工程师

工程管理科质量检验科供应科试验室测量组

各施工作业队配备和施工任务相适应的专业技术人员，施工管理人员和机械设备。

4.1施工准备：2000年10月1日~2000年12月31日

4.2雪龙港回填土：2000年10月1日~2001年3月31日（其中主墩承台范围2000年12月31日交）

4.3PHC桩钢管桩138根：2001年1月1日~2001年2月10日

钢管桩填蕊混凝土：2001年1月11日~2001年2月28日

4.4加固土体搅拌桩、围护桩（SMW）：2001年3月1日~2001年3月31日。

4.5降水：2001年4月1日~2001年4月15日

4.6基坑挖土：2001年4月15日~2001年4月25日

4.7承台钢筋：2001年4月26日~2001年5月15日

4.8承台砼：2001年5月16日~2001年5月25日

4.9系梁砼：2001年5月20日~2001年5月27日

4.10拱座砼：2001年6月1日~2001年6月7日

4.11横系梁砼：2001年6月7日~2001年6月10日

4.12张拉预应力：2001年6月20日

4.13边墩施工（主墩围护桩结束→钢板桩）：

2001年4月1日~2001年7月31日

4.14过渡跨墩施工：2001年4月1日~2001年7月31日

4.15支墩施工（钢结构拼装半个月）：2001年10月1日前完成

4.16索塔（钢结构拼装2个月）：2001年8月10日~2001年10月10日前完成

4.17锚墩：2001年10月10日前完成

4.18付拱（岸跨）7节70天（包括立柱、加劲梁），

2001年6月20日~2001年8月31日

4.19付拱（河跨）8节80天：2001年9月1日~2001年11月30日

4.20主拱安装11节55天：2001年12月1日~2002年1月31日

4.21张拉系杆拱水平索（其中合龙段5天）：2002年2月1日~2002年2月10日

4.22加劲梁安装35天：2002年2月10日~2002年3月20日

4.23桥面板：2002年3月20日~2002年4月20日，桥面板生产提前6个月即2001年9月完成。

五、主要工序施工方案

(5)主拱桥面以下部分安装

4、主拱（桥面以上部份）

(5)水平系杆预应力索

(6)吊杆、加劲梁安装

(8)拱肋、加劲梁合龙段施工

5.2.1雪龙港清淤回填

1、要优先安排雪龙港在黄浦江的出口处设立防汛墙，完成本工程必要的准备工作。该防汛墙应注意与邻近防汛墙连接协调、原污水管的出口要求等。

2、雪龙港清淤回填在河床抽干水后进行。清淤开挖标高一般在2.00m以下，并根据详勘地质资料及实际开挖情况作必要的调整。对原有的驳岸防汛墙抛填片石进行监测及必要的加固，以策安全。

4、雪龙港抽水排淤回填、沉桩、土体加固、基坑开挖、浇筑承台等工序过程，要注意对围护结构及邻近重要建筑物、防汛墙等进行监测，以便及时控制，保证安全。对雪龙港旁边的φ1800污水管和泵站采用打搅拌桩和注浆加固的办法进行围护。

回填标高0.00m以下，采用级配碎石（或级配卵石），最大粒径≯30mm，密实度96%。

回填标高0.00m～4.5m采用间隔砂土±20cm中砂、20cm粘土、密实度>90%～93%。

打桩施工前应按设计要求进行静力，动力试桩，以指导桩的沉桩施工，确定沉桩的设备及工艺，测定桩的单桩极限承载力，及沉桩的质量与完成性，试桩方法采取大应变动力测试。

现场堆放均匀要平整、坚实，垫木间距根据吊点确定，堆放层数不超过三层，并按不同规格堆放。

(2)桩在打入之前，在桩侧面画上标尺，以便做打桩记录。

(3)打桩时采用桩和锤相适应的桩帽和硬木垫层，并及时更换被打击密实失去弹性的垫层。

(4)桩锤、桩帽和桩身要控制在同一轴线上，桩的垂直度应符合规定，采用2台经纬仪和1台水准仪的方法跟踪观测控制。

(5)每根桩的打桩作业除特殊情况外，均须连续打到设计标高，不得中断。

(6)每只墩打桩顺序，由一端向另一端进行。

(7)插桩前按不同上、下节桩长度予以间隔施工，即相邻桩的接头位置叉开。

(8)插桩后，即检查校正桩位，若仍偏差，应提起重插。

(9)插好后将桩锤压向桩顶，此时应缓缓地沉入土中，同时再检查桩锤的桩帽中心是否与中轴线一致，并检查桩的方位有无移动，以便进行必要的改正，如一切均已妥当，方可开锤施打。

(10)打桩开始时，由于桩身入土浅，露出地面高，并且贯入度较大，必须严格控制桩锤的冲击能，可用“落锤”方法施打，或减少进油量，减低落锤高度，以后视桩的沉入性能，适当地逐步加大冲击能。

(11)桩的停打条件为桩尖标高作控制。

(12)打桩时遇有不利情况应即暂停，在采取相应的技术措施后，方可继续施打。

(13)未经有关部门的同意，不能任意改变打桩入土深度，若下沉贯入度过大或过小时，则应与有关部门研究

(14)锤击沉桩的停锤控制标准：

a、桩尖进入⑦2层，标高达到设计标高。

b、控制贯入度（贯入度值通过试桩后定）。

贯入度已达到控制贯入度，沉桩较困难，而桩尖进入⑦2层，标高未达到设计标高时，应继续击10cm（或锤击30~50击），其平均贯入度不大于控制贯入度，又无异常时，可停锤，但桩尖距设计标高不宜大于1m。

c、沉桩发生异常情况时，施工方应会同大桥建设指挥部、

监理、设计单位有关人员共同研究处理。

(15)上、中、下节桩焊接时，除应符合有关钢桥焊接规定外，在焊接时宜用小电流焊接，并在不影响焊接邻近部位用水降温。焊接时，焊接件表面保持清洁。

(16)上、中、下节桩必须对中，不偏斜，按图施工，误差在两节桩之间出现间隙，采用厚薄适当的铁片填实。焊接时要采取措施，减少焊接变形，焊缝连续饱满。

(17)破口焊焊缝应根据设计要求，采用超声波探伤检测

(18打桩时详细、准确地填写打桩记录。特别注意最后贯入度，即最后50cm桩长的锤击高度及桩的贯入度。

(19基桩沉桩允许偏差：

a、桩顶中心纵、横向偏差应小于10cm，超过上述规定且大于15cm者，不应超过竖直桩总数的10%。

b、的纵轴线倾斜度：小于1/100。

c、桩埋入承台200mm。

施工时应注意桩与桩相连形成整体

主墩基坑最深可达5.5m，基坑平面尺寸为30.35m×71.9m，根据设计要求采用SMW工法桩基坑围护结构，设两排深层水泥搅拌桩，并于前桩搅拌内插入型钢（每二根桩插一根型钢），形成肋筋水泥墙。考虑到基坑围护结构的位移及护坡的不均匀性，承台各边加厚5cm左右。见示意图

由于主墩基础内外范围的土体都用水泥搅拌桩加固，经计算，开挖后的基坑不需任何支撑。

水泥搅拌桩施工应在主墩沉桩完成后再进行施工。

在施工前进行场地平整、并进行碾压及夯实，以保证桩机定位正确移动安全方便。同时应预先进行桩位探测，如发现浅埋障碍物应以消除。

(b)开挖导沟、砌筑导墙（土体加固处不需要）

为保证成桩平面定位和垂直度控制，在基坑放样完成后进行导沟开挖。导沟深度为1.0m，上、下宽分别为0.9m及0.7m（倒梯形）。

在导沟内侧砌筑导墙作为控制搅拌桩位置和插入型钢的基准，在导墙顶面放出桩位控制点并编号。

在整平好的场地上，按机架行走线路铺设导木，供机架在上面安装及移位。导木要铺平垫稳，以减少机架调整幅度，随后安装搅拌机，按所放桩位使机架正确就位，再调整机架的垂直度，机架的垂直度误差要控制在0.3%以下，即上、下误差不大于5cm，以保证成桩垂直度误差小于1%，机架的垂直度用二台经纬仪进行检查。

在各方面检查无误差后开始搅拌，采取三搅二喷工艺，在第一次搅拌提升和第二次搅拌提升时进行喷浆，第三次搅拌为复搅，提高桩身的均匀度，第一次喷浆量控制在理论喷浆量的60%~70%，第二次喷浆量控制在30%~40%，搅拌桩的水泥掺量为15%，水泥用425#普通硅酸盐水泥，水灰比控制在1：0.5，浆液用量在0.4m3/m3左右，浆液搅拌用灰浆搅拌机搅拌，拌好浆液放入储浆筒待用，浆液质量的测定用比重计测量，先按规定进行试拌后测定浆液的比重，作为以后检测的标准。

启动电动机，根据地质情况按速率调整变速卷扬机，使搅拌头自上而下切土搅拌下沉，直到设计深度。在钻杆上作好标记，作为成桩深度的控制。在切土下沉时搅拌头的下沉速度不大于2.0m/min。启动灰浆泵将配好的水泥浆送到达搅拌头后，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆边搅拌边提升，使水泥浆和原位土充分拌和，直到提升到桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。搅拌头提升速度应控制在50cm/min左右，注浆泵出口压力控制在0.80~1.00Mpa。同法进行二次搅拌与喷浆，然后进行复搅。再次搅拌下沉至设计标高然后边搅拌（不注浆）边提升至自然地面，关闭搅拌机。

SMW土体的强度：1.15MPa≥qu>1.0MPa

型钢按有关规定制作，型钢的直线度控制在3mm/m以内，以免造成起拔困难，制作好的型钢涂刷减摩剂，减摩剂要涂刷均匀。H型钢不要求拔出。

型钢插入用50吨履带吊进行，先在桩位处安设定位框架，定位框架用钢筋钎打入土中固定，用吊车吊起型钢插入定位框架内，用经纬仪检查并指挥吊车移动，使型钢垂直，然后靠自重并用震动锤辅助下沉。H型钢平面度平行基坑方向±2cm；垂直于基坑方向2cm；H型钢形心转角Φ≤3°。

在导墙顶面先测出顶面标高，以导墙顶面标高来控制型钢的下沉标高。

插入型钢应在搅拌桩施工完毕后12小时以内进行。

(f)钢筋砼压顶圈梁施工

桩顶设C25水泥砼圈梁，顶宽130cm，高50cm，水泥搅拌桩搅好以后，桩顶插入Φ16螺纹钢筋，以便加强施工圈梁的连接，插入长度为3.5m。

在圈梁制作前先凿除圈梁部位的水泥土，圈梁底部按标高凿平、清扫，然后绑扎钢筋、立模，浇捣砼，砼为C25，塌落度为6~8cm。

浇好砼后用草包覆盖养护，浇筑好砼后三天内每天浇水。

主墩基坑降水在所有桩基完成后进行，采用一般轻型井底吸水，共设3组。其中一组在基坑内，基坑内轴1周左右后拨除挖土，另二组待基础完成后拨除。

(3)主墩基础土体加固

为加强主墩基础对上部结构水平力的抵抗能力，并限制主墩在水平力作用下的变位，对主墩基础的相当范围进行土体加固，并结合基础基坑开挖应设的围护结构要求，一并考虑实施。

根据设计要求基坑围护结构形成并使用后，只能保留不能拔除。故基坑围护结构可成为土体加固措施的一个组成部分。

a、为了保证承台面层钢筋位置正确不下挠，在承台面层钢筋和下层钢筋之间设置适当的架立钢筋。考虑到砼料入模的冲击力，在模板上铺设横梁，用8#铁丝吊住面层钢筋，以不使面层钢筋下挠为目的。

b、绑扎承台预埋钢筋时，其伸入承台内的长度按设计规定的长度。外露承台的钢筋用环箍（同墩柱的箍筋）扎牢固定，并与承台的顶面用筋点焊牢固，以确保墩柱主筋位置的准确。其它钢筋施工严格按《公路桥涵施工技术规范》要求施工。

c、钢筋连接采用电焊接头（或冷扎套筒接头等）。钢筋接头应错开布置，同一截面的钢筋接头数不得大于钢筋总数的1/4。

d、模板采用定型钢模板，立于已浇好的砼垫层上。主墩模板直接利用搅拌桩作外模。

e、安装前，在模板上涂刷脱模剂，安装完毕后及时检查承台位置（轴线）及几何尺寸是否符合图纸要求。

f、模板支撑必须牢固，不要支撑于浮土上，必要时打支撑桩或将底部模板绑扎在砼桩的钢筋上，以防模板走样。

g、浇筑砼时派专人看模，及时纠正模板系统的变形和阻止漏浆。

h、做好承台面的预埋件的定位和预留工作，以便塔座施工。

(5)冷却水管及大体积砼

a、主墩承台冷却管的布设

(a)主墩承台每个砼方量为2537m3左右，承台系大体积砼的灌筑，由于砼的浇筑后在凝固过程中水泥会散发出大量的水化热，因而形成内外温差较大，易使砼产生裂缝。因此除在砼的级配中靠减少水化热外，同时在施工中采取人工导热法，即在砼内部埋设冷却管，用循环水来降低砼的温度。

(b)冷却管分为二层布置，见示意图(13)，冷却管出水量为10~20公升/分。冷却管直径为25mm，采用一进二出的布置方法，出水口应接出承台。每层冷却管布置后应事先通水检查，以防漏水。在每层砼浇筑开始时，冷却管立即通自然水，连续通水。在通水时间对进出水的流量、水温每2小时测定一次。在停止通水后即对冷却管内进行灌浆处理。

(c)采用冷却管进行初期冷却时，埋管应在被覆盖一层混凝土后开始通水，一般以8~10天混凝土温度与外界温度之差不超过25℃为宜。水流方向应每天改变一次，以使砼体冷却均匀。下一层已浇筑的砼好也要通水。

冷却水管作业完成后，必须对冷却管道内进行压注纯水泥浆的处理。

(d)为了掌握基础承台内部实际温度的变化情况，密切监视温度差波动，以指导冷却水管的进水，温度流量，拆模时间的调控以及混凝土养护工作，在浇筑大体积砼时，对砼内、外部位进行测温记录。在每层砼内埋设测温元件，采取全过程的温度监控。

(e)除对冷却水管进、出口水温测试外，另埋设热电片测量砼内部温度，每层砼中埋设三个测温点，埋设每层砼的中层。冷却管通水后每2小时测温一次，停止通水后每12小时测温一次，直至停止升温。如设计有特殊要求，按设计位置埋设。

(a)承台砼采用30号砼，用泵送砼入模方法。

(b)采用的商品砼应根据大体积砼的特性进行配合比试验，以选择最佳配合比。

(c)承台与拱座砼自浇筑时起，对其各部温度变化分布情况进行监测记录，并采取相应的工艺措施。

(d)应严格控制承台与拱座之间的温差，即拱座砼浇筑时承台与拱座二者砼浇筑间隔时间应控制在7~10天以内。

(e)承台与拱座施工时应先浇筑左右两侧砼，后浇筑系梁砼。

(f)砼到达现场后要随时抽样，测定砼坍落度并制作试块。现场不得任意加水。

(g)浇筑砼采用插入式振捣器进行捣实，振捣器的插入要紧跟砼的入模，防止漏振与过振。

(h)浇筑时在整个平截面范围水平分层进行浇筑，每层厚度不大于30cm，上下两层间隙时间应尽量缩短，在振捣时要将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层砼。

(i)时间应以被振捣砼表面停止沉落和表面气泡不再显著发生为度。

(j)振捣时振动棒应尽量避免碰钢预埋件，并与模板保持一定距离。振捣时不要摇动钢筋，否则会影响下层砼与钢筋的握囊强度。

(k)承台顶面要做好抹面工作，收水到符合要求，使之表面平整光洁，尤其是立柱立模位置处更应平整，以方便模板安装。

(l)本工程主墩承台混凝土系大体砼施工，对砼级配做到降低水化热。在达到设计强度的前提下，减少水泥用量，为此我们考虑以砼泵能进行正常工作为准T／CAEPI 30-2021 全屋净化新风系统.pdf，砼达到最小坍落度。

为减少水化热，水泥选用425#矿碴水泥，粗骨料5~40连续级配骨料，黄砂采用中粗砂。

为了考虑砼采用砼泵输送，将考虑外掺部分磨细粉煤灰。外掺部分磨细粉煤灰，可改善砼的可泵性，减少水泥量，用助于降低水化热的升温，并能减少砼的收缩变形。

由于一次浇筑砼的数量大，时间长，因此在考虑砼的和易性的同时还需考虑砼的缓凝要求，为此将采取在砼中外掺缓凝剂。缓凝时间控制在6~7小时。

有关砼的级配设计GB／T 7996-2020标准下载，我们将进行级配试配，通过级配试验，进行优选，再用于工程上去。承台大体积砼设计强度为砼龄期28天的强度。

(m)承台浇捣后，立即进行养护，养护采用人工浇水法，专人负责，始终保持砼的表面湿润，防止砼表面产生收缩裂缝。

(n)在大体积混凝土浇筑完成后，浇筑面应全部覆盖保护簿膜进行蓄热养护，使砼表面保持湿润状态，同时利用模板保温，拆模后应确保砼内外温差25℃以内。