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特大桥单位工程开工报告及施工工艺方案

河北省张涿高速公路张家口段xxx合同段

xx特大桥单位工程开工报告

施工单位：北京市xxxx建设集团有限公司

日期：2010年4月22日

HGT 20711-2019 化工实验室化验室供暖通风与空气调节设计规范.pdfxx特大桥施工工艺方案

1.xx特大桥左幅1309.5米，中心桩号ZK82+020，起点ZK81+368.5，终点ZK82+678。xx大桥右幅1289.5米，中心桩号K82+068，起点K81+424.5，起点K82+714上部预应力混凝土预制连续30米和40米T梁。

2.桥跨布设为左幅38X30+4X40，右幅为32X30+8X40。

3.下部构造采用柱式桥墩，墩柱直径为180cm，基础钻孔孔灌注桩，桩径为200cm，桥台采用柱式，肋板式和U型重力式台，基础采用钻孔灌注桩，桩径为150cm。

xx特大桥左幅和右幅桥梁上部结构、下部结构及其附属工程的施工。

xx特大桥左幅为42孔，右幅为40孔，夹角为90゜，依河道而建，分30米和40米跨径。桥址处地质主要以强风化、中风化和弱风化花岗岩为主。

1.右幅上部结构预制T梁240块，桥面铺装15189.3平方米，伸缩缝127.75米，泄水管304个，支座276块，防撞护栏2579米。下部结构桥墩桩柱盖梁39个，系梁52个，柱78根，桩78根。下部结构桥台盖梁1个，耳背墙1个，U台1个，肋板2个，承台1个，桩基4个，搭板2个。锥坡1座，电缆设施853个，防落物网100平方米。

2.左幅上部结构预制T梁252块，桥面铺装15426.9平方米，伸缩缝127.75米，泄水管306个，支座276块，防撞护栏2619米。下部结构桥墩桩柱盖梁41个，系梁64个，柱82个，桩82个。下部结构桥台盖梁1个，耳背墙1个，U台1个，肋板2个，承台1个，桩基4根，搭板2个。锥坡1座，电线设施866个，防落物网190平方米。

本方案除根据《张家口至涿州高速公路张家口段两阶段施工图设计（第L17合同段）》及施工现场实际情况外，依据下列文件、规范、规程进行编制：

1、施工前派专人对桩位范围内的地下管线进行探孔排查，防止施工对管线造成影响。

2、测量放线：按图纸桩位位置进行桩基础测量放线，将钻孔桩位置定出，并十字护桩控制，以便施工中核对。

3、选配合适的钻机，并进行检修，准备相应数量的粘性土及配套的材料、机具，以及水电管路的畅通情况，确保正常。

4、做混凝土配合比试验资料，并对使用的钢筋等主材抽样送检。

场地的作业平台须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时必须考虑施工设备能安全进、退场，根据现场具体情况选择合适的作业方式：

①旱地、陡坡：清除杂物并平整压实至作业面，作业面积必须满足机具设备和配套设施。

②河滩：根据水位及地质情况使用片石换填基础，填土至水面以上1.0m高。

6、采用泥浆循环净化系统，在桩位附近开挖泥浆池及储浆池。

护筒有固定桩位、保护孔口不致坍塌、隔离地面水及保证孔内泥浆面高出施工水位等作用，钻孔桩基础在钻孔前根据实际情况分别选用钢护筒或钢筋混凝土护筒。

钻孔前须设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，以满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还必须高出施工地面0.5m。

护筒埋置深度符合下列规定：

①岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；钢护筒可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。

②水中筑岛上，护筒宜埋入河床以下1m，水中平台可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。

③护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

在施工红线内桥梁墩台位置间不妨碍桩基施工的位置上，分别设置泥浆池和储浆池。根据现场勘查，泥浆池可采取在现场开挖成池，泥浆池容量须满足桩基施工要求。泥浆池的池面高程必须在洪水位线+1.0m以上。泥浆池外围用用密目式防护网将泥浆池围蔽。并设专业队伍负责泥浆外运处理，以免泥浆侵染农田。

选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：

岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。

黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～30s。

含砂率：新制泥浆不大于4%。

胶体率：不小于95%。

1)、开孔：开始钻进时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中要勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤捡渣，使钻头经常冲击新鲜地层。

2)、钻孔时，孔内水位宜高于护筒地脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。泥浆补充与净化：开始前调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗漏失，须予以补充。并按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化须增加检查次数，并适当调整泥浆指标.

3)、钻孔作业必须连续进行，因故停钻时，钻机应将钻头提离孔底5m以上，每钻进2m或地层变化处，在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，须对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔纪录表。孔位偏差不得大于5cm。

4)、当冲孔进入设计岩层面时或距设计标高1.5m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并打捞岩样请现场监理、设计到现场核实地质资料，判定桩是否进入要求的持力层。

5)、在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌混凝土强度,须待邻孔混凝土抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻。

安装冲机时要使底座水平，起重滑轮缘、钢丝绳和桩孔中心三者在一条直线上，冲孔形成后，经检孔器查明钻孔偏斜的位置，冲锤反复扫孔，使孔垂直。

在倾斜岩面和岩性不均的岩层中冲进时，防止缩孔。在软土中钻进时，要注意控制冲速和进尺速度，充分护壁，防止软土扩孔。

卡锤后不能强提，以免发生坍孔埋钻的严重事故，须摸清情况或局部提升，潜水用小型吸泥机吸泥，或下放专用工具局部提升，最后可用微型爆破局部震松钻头，恢复正常冲进。

经常检查钢丝绳磨损情况，损坏的要及时更换、维修。如发生钢丝绳拉断事故，须及时组织打捞。

5)、桩基成孔过程中，遇到流砂层的处理方法和措施

①提高泥浆的性能指标，泥浆比重控制在1.25～1.35，粘度控制在20～22s；

②采用片石泥浆护壁冲孔工艺，即冲击成孔过程中遇到流砂层时抛入1：3比例的片石（10～30cm）和粘土块，形成片石泥壁加强圈，以有利于护壁，防止孔壁坍塌。

6)、发生掉钻时，必须查明情况尽快处理。

7)、冲孔过程中如发现与设计提供的地质情况不一致及发现桩底地基异常时，须及时通知建设单位、监理公司、质检部门及设计院共同分析研究，以期妥善处理。必要时增加钻探地质孔和进行超前钻探。

在钻孔过程中及成孔后，均需对钻孔进行成孔质量检查，以尽早发现问题，及时处理，确保最终的孔形和孔径满足规范及设计要求。检孔合格后方能进行下一道工序。

群桩：100;单排桩：50

摩擦桩：不小于设计规定

支承桩：比设计深度超深不小于50mm

摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径不大于1.5m的桩，不大于300mm，对于直径大于1.5m或桩长大于40m或土质较差的桩，不大于500mm

支承桩：不大于设计规定

相对密度：1.03～1.1；粘度：17～20Pa·s；

含砂率：小于2%：胶体率：大于98%

1）、清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。浇注水下混凝土前允许沉渣厚度必须满足上表《钻孔桩成孔质量标准》的要求。

2）、采用抽渣法和换浆法进行清孔，在抽渣和吸泥时都须及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。

3）、清孔必须达到《钻孔桩成孔质量标准》要求，严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。

6、钢筋笼制作质量和吊放

钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。下钢筋笼之前必须先下探孔器，如果探孔器能顺利到底方可下钢筋笼，同时，要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

水下混凝土灌注前须通知监理对桩孔进行隐蔽验收，合格后方可进行水下混凝土灌注。

灌注水下混凝土采用钢导管灌注，采用导管内径为25～30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。

式中：p为导管可能受到的最大内压力（KPa）；

rc为混凝土拌和物的重度（24KN/m3）；

hc为导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

rw为井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；

Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。中间导管采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。

浇筑水下混凝土前须检查沉渣厚度，沉渣厚度必须满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于30cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。二次清孔还应达到以下要求：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s。

4)、首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并不大于3m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

a、首批灌注混凝土的数量公式：

V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1

V:首批灌注混凝土所需数量（m3）

H1：桩孔底至导管底端距离，一般为0.4m

H2：导管初次埋置深度（m）

h1：桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc

下面以桩径D=2m，孔深25m，水深25m，导管直径d=0.3m为例，计算封底混凝土数量。

h1=Hwγw/γc=25X11/24=11.5m

Vmin=3.14X(2)2/4X(0.4+1)+3.14X(0.3)2/4X11.5

灌注水下混凝土前，对孔底沉淀层厚度再次测定。如厚度符合设计要求,立即灌注首批混凝土。

打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。

混凝土运抵施工现场后，需对混凝土进行坍落度检测，水下混凝土坍落度控制在180～220mm。

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，将紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，须防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度必须控制在2～6m。同时经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时必须保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后须重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

①量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。

②混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；

③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上须加灌0.8～1m。

有关混凝土灌注情况，在灌注前须进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，须指定专人进行记录。

6)、灌注混凝土测深方法

灌注水下混凝土时，须经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。

测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护农田，水渠及当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

8)、混凝土浇筑过程可能遇到的问题及其处理

a、如首批混凝土灌注失败：用带高压射水的Ф300mm吸泥机将已灌混凝土吸出，重新按要求浇筑。

b、导管进水：如因导管埋深不足而进水，则将导管插入混凝土中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则须迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；如上述两种方法处理不能奏效，则拆除灌注设备，用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注混凝土吸出，清孔后再重新浇筑混凝土。

c、卡管：初灌时隔水栓卡管，或因混凝土自身卡管，可用长杆冲捣导管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落，则将导管连同其内混凝土提出钻孔，另下导管重新开灌。

d、埋管：若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拨。如仍拨不出，已灌表层混凝土尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌混凝土。当灌注事故发生处距桩顶混凝土面小于3m时，可考虑终止灌注混凝土，待护筒内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。

e、预防断桩：混凝土塌落度严格按设计规范要求控制。边灌混凝土边拔导管，做到连续作业，一气呵成。灌注时随时测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。

二、承台、桥墩系梁施工方案：

（1）承台或系梁基坑开挖前，由测量人员放开挖线，在挖掘过程中，用水准仪控制高程，基坑底标高比承台底标高低10cm，开挖到基底时要注意不要破坏原状土层。基坑开挖采用机械开挖，人工清底找平，开挖出的基坑土方要及时运到指定地点。

（2）人工清理桩头，必要时可采用机械清理，清理到设计标高整平，进行预埋管或超声波无破损检验方法验桩。

（3）承台或系梁底浇筑10cm厚混凝土垫层预埋好固定钢筋笼预埋铁，在垫层上用墨线放出承台的准确位置,然后进行承台钢筋绑扎、墩柱钢筋笼对中就位工作。

（5）承台或系梁模板：采用组合钢模板组装完毕后，由质控人员检查模板的可靠性、模板的平整度、外形尺寸等项目是否存在问题，如发现问题，及时改正。

（6）承台或系梁混凝土浇筑：质控人员监督混凝土质量，包括水灰比、坍落度、和易性等项目，分层浇筑，分层振捣，每层30cm，注意不碰撞墩柱或肋身钢筋笼。

（8）在承台或系梁顶注意预埋钢筋，为下一步支模方便，钢筋长为30cm,直径φ25。

（9）施工工艺流程图见图。

三、桥墩墩柱和桥台肋身施工方案

在承台顶面准确放出墩台中线和边线，考虑混凝土保护层后，标出主钢筋就位位置。

将加工好的钢筋运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。

将定做的钢模板组合用吊车将肋身模板片吊起安装，如果是墩柱模板，在地上先组合好再用吊车直接套到钢筋笼上。

施工脚手架用螺栓连接在立柱上，立柱下部设置可调斜撑，以确保模板位置的正确。在模板上方拉4根风缆绳，用倒链拉紧，以保证模板稳定。

混凝土浇筑前应将模板内杂物、已浇承台或系梁混凝土面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，方可进行混凝土的浇筑。

混凝土应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实。

混凝土浇筑完成应适时覆盖洒水养生，预松模板拉栓和螺栓透水养生，待强度达到70%后再拆模，拆模后也可采用喷洒养生剂、圈套塑料养生。

混凝土浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题要及时采取补救措施。

应随时观测墩柱和肋身顶的横，竖向位移，以便随时校正。墩柱和肋身施工时，必须支搭脚手架，为支模方便和保证人身安全。

1、在桥台基础顶面准确放出桥台中线和边线，考虑混凝土保护层后，标出主钢筋就位位置。

2、将加工好的钢筋运到工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。（条件许可时可事先加工成钢筋网片或骨架，整体吊装焊接就位）

3、桥台台身模板均采用外加工异型钢模板，模板由专职人员负责设计、进行受力验算，项目总工程师审批。吊装钢模，用十字丝对中法确保墩柱和肋身钢模中心与中心吻合，并做加固措施（如地锚、斜撑）保证模板的稳定性、位置准确和垂直度。

4、混凝土浇筑前应将模板内杂物、已浇承台混凝土面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，用串筒进行混凝土浇筑，混凝土分层浇筑每层浇筑厚度小于30厘米，振捣密实。混凝土浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题要及时采取补救措施。

5、混凝土浇筑完成应适时覆盖洒水养生，待强度达到70%后再拆模。拆模后也可采用喷洒养生剂、圈套塑料膜养生。

a、对于位于坡面较陡的墩柱，控制原则为尽量少开挖，桩柱分界点宜以实际地面线为界，如出现与设计不符，及时通知设计单位，以便修改设计。

b、位于不良地质路段的桥梁，应等地基处理且达到要求后，方能对桥梁下部结构进行施工。

c、注意护栏施工时，应密切注意护栏及交通工程所需管线预埋件的设置和准确预埋。

（1）、当柱身混凝土灌至盖梁底120厘米处时，预埋一个直径110毫米的PVC管，形成孔道，管内穿直径110毫米的圆木，确保孔道顺直。

（2）、混凝土达到一定强度后，拆除柱身模板，抽出圆木，插入一根长180厘米，直径90毫米的圆钢。

（3）、在圆钢上套入30厘米×30厘米×25厘米底座，并插好定位螺栓。

（4）、在底座上安放25厘米×30厘米×10厘米的铁楔。

（5）、对称吊装两节工字钢，置于铁楔上，用箍筋将两节工字钢紧密地固定在柱身上。

（6）、铺设横向方木和纵向方木，立制底模。

（7）、整体吊装、就位盖梁钢筋，模板与钢筋的安装工作应配合进行，模板不应与脚手架进行连接，避免引起模板变形。

（8）、立侧模，校正模板。

（9）、灌注盖梁混凝土。注意支座钢板的预埋，保证位置准确，钢板的预埋采用与盖梁固定等方式保持钢板顶面水平。

（10）、模板及支架的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行，严禁随地乱扔，应及时对模板进行除污、除锈和防锈等维修保养。拆除的脚手架及模板等应码放整齐、堆码有序。

（11）、施工完毕后应采用细石混凝土对预留孔洞进行封堵，严禁用土或砂填补，外侧应与混凝土颜色保持一致。

①钢筋需现场绑扎成型，直筋，弯筋，接头均符合设计要求，盖梁内预埋件按设计位置要求放置。

②盖梁使用混凝土从一端向另一端分层浇筑一次成型，使用插入式振捣器振捣密实，做到不漏振、不过振。混凝土浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形成，发现问题要及时采取补救措施。成活后适时覆盖养生。

1、在桥台基础顶面准确放出桥台中线和边线，考虑混凝土保护层后，标出主钢筋就位位置。

2、将加工好的钢筋运到工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。（条件许可时可事先加工成钢筋网片或骨架，整体吊装焊接就位）

3、桥台台身模板均采用外加工异型钢模板，吊装钢模，用十字丝对中法确保墩柱和肋身钢模中心与中心吻合，并做加固措施（如地锚、斜撑）保证模板的稳定性、位置准确和垂直度。

4、混凝土浇筑前应将模板内杂物、已浇承台混凝土面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，用料斗进行混凝土浇筑，混凝土分层浇筑每层浇筑厚度小于30厘米，振捣密实。混凝土浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题要及时采取补救措施。

5、混凝土浇筑完成应适时覆盖洒水养生，待强度达到70%后再拆模。拆模后也可采用喷洒养生剂、圈套塑料养生。

台座顺路基布置，分为5排，一排设6个台座，中间预留作业间隙。台座施工前，对T梁预制厂占地范围内的路基进行清表压实，并按填土路基的要求分层填筑压实，压实度≥98%，并要求达到10t/m2平均承载力。

台座结构为三层，最下面为C20混凝土基础，梁跨中间10m、20m段浇注厚0.15m、宽1.40m的C20混凝土,两端端部各5m范围内浇注厚为0.35m、宽2.4m的C20钢筋混凝土。台座的平面尺寸为30m×0.5m=15m2，其允许承载力为15m2×10t/m2=150t，而30米T梁重量为75t左右，满足要求。当T梁张拉后梁的重量会集中分布于两端，梁重量由两端扩大基础承受，每端台座的承载力要求为75t/2=37.5t,扩大基础底部尺寸为5m×2.4m=12m2,其承载力为12×10=120t,满足要求。基础施工时注意预埋底座钢筋，钢筋型号为φ12长度为30cm，每1米布置一根。施工底座混凝土时，注意预埋4cm宽角钢于底座4周，角钢与底座混凝土高度一致。角钢下部每隔50cm预埋一直径为5cm的PVC管，加固T梁梁肋模板时用来穿拉筋。0.5cm厚钢板直接焊于角钢上，作为T梁施工底模。台位按设计要求并考虑其发展设置反拱18mm，按二次抛物线设置。在穿吊绳位置处留30㎝活动底模，以便起吊时穿钢丝绳。台位两侧粘贴5㎜厚橡胶条，以防漏浆。

2.后张法T梁预制施工：

（1）钢筋调直：Φ8、Φ10盘条用单控冷拉调直，I级钢筋冷拉伸长率<2%。

（2）钢筋切断：用切断机切断，并以槽钢切口横加挡板台架控制下料长度。

（3）钢筋弯曲：弯筋机成型。

（4）定位网制作：在40×4mm扁钢模具上，用Φ6圆筋电弧焊接成型。成型误差≯2mm，以确保张拉管道定位准确。

2、钢筋骨架绑扎与安装：

在制梁底座上现场绑扎，绑扎时先绑马蹄钢筋和梁肋钢筋，安装波纹管定位钢筋，待模板安装后再绑扎顶板钢筋及预埋钢筋和泄水孔。同时安装负弯距钢筋定位网。

（1）钢绞线孔道采用波纹管成孔，该孔道为永久性制孔管。

（2）管道定位：采用定位网法，控制张拉管道不超出设计位置，误差小于6mm。

（3）波纹管防堵措施。

①波纹管下料时，切面应与其轴线垂直，并将切口修剪干净，不得有“毛刺”或变形；

②波纹管使用前，应逐节检查其密封性，确保不漏浆；

③套好波纹管。接头套管直径一般比波纹管大5mm，波纹间距与波纹管一致，套管长度不小于20cm，套接前做好标识，确保对顶到位；

④固定好波纹管。波纹管应严格按照设计安装，并用U型固定环加以固定，固定环间距直线段不大于直径12倍，曲线段不大于波纹管7倍；

⑤波纹管内预穿塑料管芯。

4、钢模安装与拆除，均用龙门吊和专用吊具进行。

（1）钢模安装，并将制孔波纹管分别穿入两端留孔内，基本就位。其中一端模先找次端线位置，并用底楔子固定，用斜支撑调正端模垂直度，依次装好两侧边模，固定好隔墙连接角钢和端部连接铁。

（2）用上、下拉杆加固模板的整体刚度，控制模板与纵向中线的间距，以及模板的垂直度，拼装完成后，由测量组按验标检测，使之符合设计与施工规范要求。

（3）钢模拆除。梁体混凝土灌注完6～8小时后，即可拆除固定支承板、隔墙联结角钢等。待梁体混凝土强度达到设计强度的80%，即可拆除。

（1）梁体混凝土。由预制厂集中拌合，混凝土运输车运送，混凝土泵车泵入模内。采用水平分层、斜向分段法，由梁体一端向另一端连续浇筑。

（2）混凝土震捣：每片梁的两侧模外，梅花形布置附着式震动器，选用激振力15KN、振动频率2850次/min和振幅为13mm的震动器,配合插入式振捣帮振捣。

（3）灌注一片梁，每台震动器累计震动8～12次，累计震动时间为310～410秒，震动时间和次数，依混凝土密实度而调整，密实度标准是：钢模下部排气孔出浆，混凝土不再下沉，不再冒泡。同时辅以插入式震捣器对肋板和翼板补充振捣。

梁体混凝土养护。混凝土浇注过程中，对已浇完梁段用塑料薄膜覆盖，初凝后，即应洒水养护。洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得行成干湿循环。覆盖材料应事先取得监理工程师同意，在养护期间保持表面湿润。

（1）根据T梁预应力锚具型号，施工时采用与锚具配套的张拉千斤顶张拉。波纹管制孔后，用清孔器检查及用水冲洗管道，当混凝土强度达到设计值的100%，并养护不少于7天时方可进行张拉，张拉前的准备工作有：穿束、安装锚具、安装顶压器和千斤顶、接油路、安装工具。张拉采用应力值、伸长值双控制，以应力控制为主。

（2）其张拉程序按设计如下：

0→20％σk→σk→锚固（持荷2min锚固)

（3）张拉前，千斤顶和油表应配套检验，正常情况下，千斤顶每6月或200次校正一次。

（4）张拉采用双控法，以油表读数为依据，以钢束伸长值作校对，实际伸长量与设计伸长量误差<±6%。张拉顺序按设计对称张拉。先用小千斤顶逐根张拉至15%σcon，使钢绞线受力均匀。然后用大千斤顶进行群张达15%σCON时停下，量出此时活塞伸出长度L0，再张拉至20%σCON，量活塞伸出长度L1，再张拉至100%σCON，持荷2min（按“规范”规定），量活塞伸出值L2，在钢绞线上画线，量取画线处至锚头长度L1′，锚固卸荷，再量取画线处至锚头同一处的长度L2′。

（5）若断丝、滑丝超过《规范》规定，应退锚换束重新张拉，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，提高其它束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。

（6）持荷时间观察油表，若压力下降，应补足至规定压力。

（7）张拉完一片梁后，应立即测量梁的起拱度，测量方式采用塞尺。

（8）割去多余的钢绞线时，切不可烧伤锚具，钢绞线外露长度不小于30mm。

（9）当实际伸长量与理论延伸值相差超过规范要求时，应按以下步骤检查：

②测定预应力钢绞线的弹性模量；

④重新确定初应力的选值，并做调整。

（1）、张拉完毕后，应尽快进行管道压浆。压浆顺序遵循由下向上顺次压浆的原则。

（2）、露出锚具外部多余的预应力筋需切割，预应力筋切割采用砂轮切割，禁止用电焊或氧气熔断进行，防止钢绞线受热变形滑移。

（3）、孔道在压浆前应用压力水冲冼，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道通畅。

（5）、用梁一侧的压浆泵将灰浆拌和机拌制的纯水泥浆，经压浆胶管从压浆嘴压入孔道内，当压浆达到另一端饱满和出浓浆时用木塞孔，并稳压10秒以上后，关闭进浆管截止阀，拆卸进浆管后安装至另一孔道上。若从一端压浆出现异常，如浆液没有从另一端流出时，采取补救措施，从另一端对同一孔道进行二次压浆。压浆应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆时方可停止，此时要关闭注浆管闸阀，使孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。

后张预应力混凝土T梁施工工艺流程图

1、架桥机架设：根据各桥分布情况、墩高和梁体重量，T梁采用采用双导梁架桥机架设。架桥机架梁程序见《架桥机双导梁架梁工作程序示意图》，施工工艺详见附图《桥梁安装施工工艺框图》

（1）现场准备：架梁前现场需作好各项架梁工作:

①在桥头按图拼装好架桥机，并调试架桥机。

②准备一定数量的枕木、道碴以备架梁需要。

③安设临时支座，临时支座采用50#硫磺砂浆块，预埋电热丝，支座按设计位置安装。

（2）复测跨距、中线及标高

在梁体架设前要对各桥墩台顶垫石的水平、中线以及各孔跨距离进行复测，并用墨线在墩台顶标出纵、横轴线，在垫石顶标出支座中心位置，同时复核锚栓孔位置和深度，以便顺利架设。

箱梁运输采用大吨位平板拖车。在预制厂由龙门吊起吊装车，沿便道运至桥头存梁场，再由两台汽车吊卸车。喂梁时，由电动轨道车运至架桥机尾部实施喂梁。

（1）架桥机架设第一孔梁：

①将架桥机开到待架桥孔前，用托滚支撑在架桥机桁架前下端，悬臂过孔到桥墩上，先降下升降支脚将前横移轨道、前转向车落下，横移轨道要求找平、垫实。且外侧略比内侧高一点。前转向车落实后，落下配重块，将连接器摘掉，用两台100吨千斤顶将后转向车顶起，放置后横移轨道，前后横移轨道尽量平行放置，然后将转向车拨转，与横移轨道同向。然后准备进行梁的架设。

运梁车到桁架尾部，对应桁架上起重小车II的下面，降下起重小车II的吊具，吊起预制梁前端与运梁车I同步向前开；纵行至运梁车I到达起重小车I的位置，将预制梁后端吊起。此时，起重小车I、II已将整个预制梁吊起（运梁车可返回运梁），纵行至待架桥孔的跨度内，根据落梁的位置左（或右）横行到位，即可落梁，个别梁体不到位时，由人工进行调整。落梁后，两起重小车退回到桁架尾部，架桥机横行到桥中对应运梁轨道的位置，即可开始下一片梁的架设工作。

③架完1孔后，准备架桥机过孔。在每孔梁架完和架桥机过孔前，必须将桥梁横隔梁钢筋焊接完毕,并及时浇注横隔板联接混凝土。

（2）、架桥机过孔架梁

①将架桥机上部两起重小车开到桁架尾部，将两托滚支承于桁架前端下部轨道上，要求两托滚踏面两轮高低差不大于3mm。

②顶起桁架尾部，将转向车平面旋转至与纵行过孔方向一致，两转向车运行方向要保持一致。

③将两根横移轨道梁一前一后连接在桥架上，将随架桥机一道过孔。

④在已架好的桥面上铺一条2.5米轨距的路轨，误差不大于5mm（架桥机与运梁车共用同一条路轨）。

⑤将两导向托滚安放在桥墩台梁头上或桥墩支垫上，托住两桁架前端，调节托滚高度。

⑥将载运梁车与桁架尾架连接器连接好。

⑧当架桥机过孔已到对面桥墩后，将前边横移轨道落在桥墩上、垫好即可降下支腿将下横梁转向车落在横移轨道（II）上。

⑨架桥机后部顶升一些，将横移轨道（I）垫好置其下，转向车平面旋转，落在横移轨道（I）上。

⑩检查两横移轨道是否平行（允差±10mm），空车在横移轨道上试车可行后，即可又开始喂梁、架梁。

(3)、桥梁架设注意事项

①架设前,墩台顶面要精确画出支座中心位置、边线位置及每片梁端线位置、边线位置，设置好临时支座，并安装好永久支座。

②梁体混凝土达到设计强度后进行起吊运输，运输中作好桥梁的侧面支撑及底垫工作，注意支撑点位置不得超出允许支撑范围，并及时联接牢固，防止梁体倾覆。

③梁体就位时要按画出的位置准确就位，支座要按设计位置安放，不得因碰撞移位，否则需起吊重新安装。

④吊装时设专人指挥，统一协调。

⑤梁体就位时，及时进行支撑和联接，防止发生梁体倾覆事故。

⑥整机吊梁横移时，梁必须尽量落下，贴近桥墩横行。

⑦架桥机每次拼装好后，都必须检查行走轮运行方向是否一致，在组装现场进行吊梁及悬臂过孔试验，试验可行，检查无误后，方可架梁。

⑧架梁前和架梁过程中及时与气象部门联系，掌握风向、风力、大暴雨、气温及打雷等气象资料，以指导前方铺架作业。

⑨在风中架梁时，作业人员必须佩带安全带，墩台顶面装好围栏。必要时，四周增设安全网；在4～6级风中架梁时应密切注意：在架桥机的背风面轮压增大，易引起线路偏沉，影响架桥机的稳定；当风力超过6级时，停止架梁作业；遇突发性大风侵袭时，应在对位后，用木枕支垫架桥机的背风面。当处于半伸臂时，应使摆壁钢丝强处于受力状态，以平衡风压。

①主梁接头混凝土达到设计图纸规定的强度值后，方可张拉顶板连续束。

②顶板束的张拉顺序按照设计文件要求进行，钢束张拉完成后，校正槽口普通钢筋，采用相同直径钢筋电焊连接。

③各孔连续顺序应严格按照设计图纸规定进行。

①负弯矩钢束张拉完毕后，孔道应尽早压浆。

②不在张拉负弯矩钢束时，可先将此处普通钢筋截断（但应留有足够的焊接长度)，待张拉工作完成后，采用相同直径的钢筋连接，在采用C50混凝土吊模浇筑。

③工作孔受力钢筋应采用焊接，焊缝长度应满足现行公路桥涵施工技术规范的要求。

凿除桥面板混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，同时凿除不符合2%横坡平面上的混凝土。经凿毛处理的混凝土表面，应用水冲洗干净，在浇筑调平层混凝土前刷一层水泥净浆，按设计要求焊接钢筋网，为保证施工时钢筋网位置正确，可采用每60～80cm间隔设一个预制水泥块，将预制块和钢筋网连接.调平层混凝土的浇筑振捣应按要求进行。

铺设符合行业标准的冷轧带肋焊接接钢筋网，焊接网竖向位置应严格按照设计文件布置。调平层混凝土标号应满足设计文件要求。

十、桥面系及附属工程施工

首先按设计要求绑扎钢筋网，按施测的高程点及对应的高程铺设方木（做模板用）。在浇注混凝土前一定要清理干净桥面上的杂物，由人工洒一层水。桥面混凝土拟采用吊斗浇筑，桥面铺装混凝土抗折强度达到4.5兆帕，混凝土坍落度控制在8厘米左右（满足罐车运输条件的最小坍落度为宜），人工进行摊铺，用5.0米刮杠刮平，行夯振捣，木抹子成活，保持一定的粗糙度，保证平整度。桥面铺装施工时，地袱埋件要按设计位置埋入。成活后喷洒防裂剂，再洒水并覆盖塑料薄膜养生，防止产生裂缝。

①伸缩缝预埋钢筋要求牢固，数量位置按图纸和伸缩缝钢筋分布状态。

②铺筑沥青混凝土前在伸缩缝预留槽内临时填筑物要密实，足以经得起碾压而不变形。

③待铺完沥青混凝土土后，测量人员准确施测伸缩缝位置，用切缝机在油面上切缝保证边沿齐整，人工清除沥青混凝土和预留砂。

④在清理干净的凹槽内划出伸缩缝定位中线和标高，用吊车配合人工将伸缩缝吊入预留凹槽内，使伸缩缝正确就位。

⑤进行安装宽度调整，将伸缩缝锚固钢筋和预埋钢筋焊接好，再在相应位置焊上加劲钢筋，使伸缩缝固定。

⑥安装平整度指标要≤2mm，在20℃切断连接，如温差大，缝体变形，则进行调整，直到合格。

⑦在凹槽内浇筑混凝土，用插入式振捣器振捣密实。及时养生、覆盖,防止裂缝产生，并封闭交通，设置专人看守。

第三节工期保证体系及保证措施

开工日期:2010年4月22日计划完工日期：2011年6月10日

我单位对工期、工序等进行了周密的安排，在工程施工计划中确保关键工程提早开工，按时结束；在整体计划均匀的情况下，尽量将工期向前排，为后期施工留有余地，以免前松后紧。

我单位对工期、工序等进行了周密的安排，在工程施工计划中确保关键工程提早开工，按时结束；在整体计划均匀的情况下，尽量将工期向前排，为后期施工留有余地，以免前松后紧。

工期是工程建设项目的重要问题，将直接影响投资效益，为了确保工期，特采取以下措施：

1、施工前期的准备工作充分。包括人员及分工、设备、开工资料的整理报审、临时设施的搭设以及与有关部门的联系协调，确保工程顺利开工。

2、组织有力的施工技术力量、施工管理队伍及足够数量的性能较好的施工设备，施工期间尽可能在不影响环境等因素的前提下实行24小时工作，另外节假日不放假，保证正常施工。

3、安排办公室专职人员处理日常事务矛盾，保证正常施工。

4、统筹安排，合理组织，科学管理，制订切实可行的施工进度计划，优化施工方案及施工组织，实行较合理的流水作业方式，加强施工管理，注意调动职工的工作积极性，提高职工的劳动生产效率，采用机械化程度较高的施工设备，尽量减小手工劳动强度，提高生产进度。

5、进行合理导流，安排专职安全员，为工程有序进行做好外围准备工作。

6、尽可能多投入一定的人员及设备，多开发一些工作面，从而缩短工期。

7、后勤工作的保障：保障工程的施工用水、施工用电，配备发电机，防止停电，另外设3名专职采购供应人员及时采购供应工程施工用的材料及设备。

8、加强机械、设备维修保养队伍：对现场的所有的机械定期维修、保养，提高机械设备的完好性，尽可能做到使用时无任何故障发生。

10、协调好同各方面的关系，使工程施工顺利进行。

第四节文明施工、文物保护保证体系及保证措施

一、文明施工、文物保护保证体系

成立以公司工程部牵头，项目经理为首的文明施工、文物保护保证体系，以展现我公司文明管理、高效施工、先进向上的管理理念与精神风貌，同时保护当地文物为前提进行高效施工。详见如下保证体系：

文明施工的程度体现了企业的综合管理水平，整洁文明的施工现场、井然有序的平面布置，给人的将是焕然一新的感觉。因此，我们将以文明施工为突破口，全面抓好施工现场管理。

(1)、保证达到“安全文明工地”要求，并获得相关荣誉称号。

(2)、做到“五化”：亮化、硬化、绿化、美化、净化。

2、文明施工管理机构及运行程序

副组长：执行经理、项目总工

组员：工程部经理、各专业工长、各分包队伍负责人

现场管理必须以施工组织设计中的施工总平面布置和当地政府及主管部门对场容的有关规定及依据，进行动态管理。

(2)、建立岗位责任制

按专业分工种实行现场管理岗位责任制，把现场管理的目标进行分解，落实到有关专业和工种，这是实施文明施工岗位责任制的基本任务。

(3)、勤于检查，及时整改。

对文明施工的检查工作要从工程开工做起，直到竣工交验为止。由于施工现场情况复杂，也可能出现三不管的死角，在检查中要特别注意，一旦发现要及时协调，重新落实，消灭死角。

(1)、现场场容管理方面的措施

a、施工现场用彩钢板将道路隔离开，形式封闭施工。

b、在现场入口的显著位置设立“一图六牌”，内容包括现场施工总平面图、总平面管理，安全生产、文明施工，环境保护、质量控制、材料管理等规章制度和主要参建单位名称和工程概况等情况。

c、建立文明施工责任制划分区域，明确管理负责人，实行挂牌制，做到现场清洁整齐。

d、修建场内排水管道沉淀池，防止污水外溢。

e、针对施工现场情况设置宣传标语和黑板报，并适当更换内容，确实起到鼓舞士气，表扬先进的作用。

(2)、现场机械管理体制方面的措施

a、现场使用的机械设备，要按平面固定点存放，遵守机械安全规程，经常保持机身等周围环境的清洁。机械的标记、编号明显，安全装置可靠。

b、机械排出的污水要有排放措施，不得随地流淌。

(3)、现场生活卫生管理的措施

a、施工现场办公室、仓库，保持清洁卫生，建立卫生区域责任制，经常打扫。

b、工地食堂及临时卖饭处所，要整洁卫生，做到生熟食物隔离，要有防蝇防尘设施。

c、施工现场严禁居住家属，严禁居民家属、小孩在施工现场穿行、玩耍。

（1）、向施工人员普及基本文物保护知识。

（2）、一旦在施工中发现地下古陶瓷、古钱币、工具或其它具有地质或考古价值的物品，应立即停止施工，通报相关文物部门，文物部门鉴定和处理完成后方可施工。

6、施工后期的场地恢复措施

第五节项目风险预测与防范

风险管理是对风险的不确定性及可能性等因素进行考察、预测、分析的基础商，制定处包括识别衡量风险。管理处置风险、控制防范风险等一整套科学的管理方法，对项目管理工程中的每个阶段所包含的全部风险通过识别、衡量、控制，使工程顺利进行，减少风险损失，创造更大的经济效益。

根据现阶段我公司的整体实力DB33／ 2169-2018标准下载，制定如下风险管理目标：“降低风险管理成本、提高利润，树立信誉、扩大影响，拓宽业务渠道”。

项目风险管理流程一般分为风险识别、风险衡量、风险处理与风险防范对策四个阶段，各阶段及其内容如下图：

项目风险管理流程示意图

依据项目承包内容，分包管理，业主付款，市场变化，气候条件等背景资料，我公司施工同类工程的经验及潜在的因素，本项目的风险主要存在于以下几个方面：技术风险，管理风险，过程控制风险，质量风险，市场风险，法律法规，职业安全风险，环境风险，业主及利益相关者等方面。

4、风险的分析及评估：

根据风险存在的来源，性质，出现的频数，危害程度进行分析和评估，确认其可能产生，并做到事先预防，事中处理，事后有应对措施。

本工程项目风险存在的可能性划分，项目风险主要有以下几个方面：

技术风险、管理风险、过程控制风险、质量风险、职业安全风险、市场风险、法律法规、环境风险、业主及利益相关者。

项目风险存在于工程项目管理中，由于受到变更，社会，政府，法律污水池玻璃钢防腐施工方案，市场及不可预测性等因素影响，我们本着“防范为主、积极回避”的方针，在工程施工过程中对实现管理存在很大差异，因此项目风险管理至关重要。