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空心板、T梁预制施工组织设计

大庆至广州高速公路湖北省麻城至浠水段

第X合同段K12+100～K23+920全长11.82公里

空心板、T梁预制施工组织设计

大广北高速公路路基施工第X合同段

DB／T 29-74-2018标准下载2.3自然地理特征 4

4、主要施工方法及流程 7

五、质量保证措施 24

六、安全保证措施 25

七、人员、机械、材料进场情况 26

八、施工进度计划 27

本方案根据《大庆至广州高速公路湖北省麻城至浠水段一期土建工程施工招标文件项目专用本》、《大庆至广州高速公路湖北省麻城至浠水段两阶段施工图设计》、中华人民共和国交通部《公路工程国内招标文件范本》2003版、《公路桥涵施工技术规范》等编制而成。

大庆至广州高速公路湖北省麻城至浠水段位于湖北省东北部，路线呈北南走向，北起鄂豫交界处的麻城市周家湾，南止于浠水县散花镇。

本合同段起点K12+100位于麻城市乘马岗镇董家畈村朱家坳，路线向南过刘家磅、陈家磅、裴家湾、石板冲后，沿万义水库东侧布线，路线向南在四口塘设置乘马岗互通连接白王公路，过万义河、胡家墩、赵家磅、李家坳、竹林咀，经麻城市顺河镇郑家洼西侧至本合同段终点K23+920，全长11.820公里。

本合同段共有10座大桥、2座中桥、1座互通式立交。即刘家磅大桥、陈家磅大桥、裴家湾大桥、石板冲大桥、石板冲中桥、细胡家墩大桥、赵家磅大桥、胡家大桥、李家坳大桥、竹林咀大桥、E匝道中桥，均为旱桥。

刘家磅大桥、陈家磅大桥、李家坳大桥及竹林咀大桥上部结构采用跨径30米先简支后结构连续预应力T梁；其余大中桥上部结构采用跨径20米先简支、结构连续预应力空心板。桥梁按路线中心线桩号布置桥跨。

本合同段部分桥梁位于平曲线上，曲线上的桥梁简化为直线桥梁设计。上部结构或板按路线中心线（左、右路线设计线）所在的弯道沿弧长方向的标准跨径布置桥孔。其中T梁径向布置，空心板平行布置。墩台均按路线中心线（左、右路线设计线）径向布置。

本合同段位于湖北省东北部，麻城市西北部，属大别山南麓向河流冲洪积平原区过渡的区域，在西仓至万义水库路段交通略显不便。

本合同段所处的构造地貌格架，是在燕山期造山作用的基础上，经新生代构造运动改造而成。根据地貌的成因、形态及组合特征，为构造侵蚀低山丘陵区，出露地层为晚太古界大别山群、中元古界红安群，另有晚太古代、晚元古代侵入岩出露。

海拔高程一般小于200米，相对高差30～80米，沟谷呈宽缓“U”型，斜坡坡角10°～25°，植被较发育，主要为松树、杉树等乔木以及农作物。

2.3.4.1区域地质构造及稳定性

本工程第四纪以来的新构造运动主要为地壳间歇性抬升，水平向运动微弱，路线所处岩体区，断层构造发震活动较弱，近代无强震记录，有记录的较强地震震级4.75～6.0级，因此本路段位于地壳相对稳定区块。

K13+660（左幅）

K13+650（右幅）

K15+940（左幅）

K15+950（右幅）

K21+610（左幅）

K21+620（右幅）

K22+520（左幅）

K22+540（右幅）

K23+025（左幅）

K23+040（右幅）

K19+348.62(左幅)

K19+363.87（右幅）

2.3.4.2地层岩性

路线区地层隶属秦岭地层区。本合同段出露地层从老到新为晚太古界大别山群、中元古界红安群、第四系更新统地层。

2.3.4.3水文地质

本合同段区内地下水可划分为第四系孔隙水，变质岩裂隙水二大类。

本合同段交通条件一般，沿线有3条道路可以进入主线，分别是：麻顺公路、白王公路、麻乘公路。从主线进入各桥梁施工场地的施工便道已全部完成。

根据现场实际地形、地势及各工区桥梁分布特点，拟对梁板采取集中预制。由于受现场地形、地势条件所限，预制场采取延伸式布置，即在桥头主线范围内沿桥轴线将预制底座、存梁场、砂石料堆场、拌和站和加工厂等一字排列。

预制场内各设置一台跨径18m、腿高6m的龙门吊，龙门吊采用贝雷桁片组成，主要负责空心板预制施工和移梁存放、转运等工作。每个预制场内设15～30个预制底座，并配备3～5套钢模板，模板采用厂制的大型整体钢模板，附着式振动器配Φ30～50软管振捣。共设空心板预制场3处，制梁台座76个；T梁预制场3处，制梁台座56个。

预制场地布置具体如下：

1#预制场地位于K12+910～K13+550，主要负责刘家磅大桥、陈家磅大桥共282片T梁预制及存放。设制梁台座25个。

刘家磅大桥桥南K12+910～K13+015、K13+120～K13+170为低开挖区，突击K13+069盖板涵后完成K13+020～K13+125回填，形成一期预制场地，二期利用主线K13+170～K13+500形成的路堤布置T梁预制及存放场地。

2#预制场地位于K15+350～K15+780，主要负责裴家湾大桥、石板冲大桥、石板冲中桥共392片空心板预制及存放。设制梁台座32个。必要时，在裴家湾大桥桥头另增设预制场一处。

考虑裴家湾大桥、石板冲大桥、石板冲中桥上部构造均为预应力空心板，且三座桥梁距离较近，在同一个预制场内集中预制有利于施工、管理。

3#预制场地位于K18+550～K19+180，主要负责万义河大桥共129片T梁、E匝道中桥共18片空心板预制及存放。设制梁台座11个。

4#预制场地位于K19+530～K20+060，主要负责细胡家大桥共256片空心板预制及存放。设制梁台座23个。

5#预制场地位于K20+650～K20+900，主要负责赵家磅大桥、胡家大桥共248片空心板预制及存放。设制梁台座21个。

6#预制场地位于K22+650～K22+890，主要负责李家坳大桥、竹林咀大桥共210片T梁预制及存放。设制梁台座20个。

4、主要施工方法及流程

4.1.1预应力空心板预制台座

台座要求其下层有足够的刚度，并要置于良好的地基上，底板挠度不大于2mm，平整度允许偏差为2mm。台座施工前用机械将预制场地整平，并铺设厚10cm砼将预制场地硬化。梁底座根据设计空心板长度加工成长20m或25m两种规格尺寸,台座宽150cm、厚30cm，基础宽180cm、厚40cm，3处预制场共设台座76个，并用C25砼浇筑。在台座上面铺设5mm厚的钢板或水磨石作为空心板的底模，底座上口预埋50×50×5mm槽钢包边，两侧粘贴止水橡胶皮，底座下部预留横板对拉螺栓孔。

预应力空心板张拉以后，板中部拱起，在预施应力过程中，整个空心板的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载。因此梁端部的底板、底座均应加强。

4.1.2钢模板的安装

⑴、空心板模板采用分片拼装式钢模板，侧模采用6mm厚钢板，背肋用10号角钢，端模采用5mm厚钢板，模板采用上口对拉螺栓固定，两端用型钢支撑以防变形。

⑶、钢模与底座间应设胶垫(泡沫塑料橡胶厚8～10mm)或橡皮条儿，橡胶带要有良好的弹性，以保证梁体底模在侧模激振之下随之振动，防止漏浆。模板支立后，下部用螺杆固定，上部用拉杆控制宽度，并用铁丝拉力固定，模板搭接处用2mm厚双面胶带封垫塞平。

⑷、钢模立完后，要对其平面位置、高度、节点、联系纵横向稳定性、线型等进行检查。

⑴、空心板为C50砼，细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径符合要求的中粗砂，粗骨料采用干净、坚硬，级配良好的4.75～26.5mm碎石，减水剂等外加剂适量加入，不得超过规范要求。

⑵、砼的拌制：采用拌和站集中拌和砼配料，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常检查，搅拌时间不能低于2～3分钟，并严格控制砼坍落度。

⑶、砼的运输：采用砼输送车运输，砼运输能力应适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。

⑷、砼浇筑：浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件位置进行检查，做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密。砼振捣以插入振捣为主，在侧模八字脚处布置附着振捣为辅。附着式振动器采用高频快速外部便携式振动器，振动器开动以灌注砼为准，严禁空振模板。空心板混凝土浇筑分两次进行，先浇筑底板混凝土，在底板混凝土初凝前浇筑腹板、顶板混凝土。浇筑底板混凝土时，空心板内腔八字脚以下的砼下料应保证堆积到波纹管以下所有部位后进行振捣，为了保证砼气泡充分排出，砼第一遍振捣完成后，间隔20～30分钟后进行复振，浇筑过程中应防止砼过振；

⑸、灌注薄壁及面板砼时，采用插入式振捣棒振捣，停止附着振动器。波纹管以上的板壁部位应分两次下料，减少下料层厚。每一处振动完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，当混凝土不再下沉，表面已摊平，不再冒大量气泡，砼表面已泛浆，即表明砼捣固密实，随振随抹平。最后将预制板表面进行拉毛处理，以利于现浇砼与其紧密结合。

⑹、砼浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。试验人员全过程、全方面的对砼拌制质量进行监测，发现诸如搅拌不均、坍落度过大或过小、碎石粒径及配合比等有异样情况时，立即采取果断措施，保证砼浇筑质量。在砼浇筑时，按技术规范要求随机取样制作试件，另多做1～2组试件与空心板同条件养生，为空心板张拉提供可靠的强度数据。

空心板在砼抗压强度达到2.5MPa以上时方可拆除侧模板,拆模时要按搭接顺序拆除，遵循先支后拆，后支先拆，要小心谨慎进行，不得抛扔使其变形，严禁损伤砼表面和碰撞损坏砼棱角。砼表面缺陷没有经现场技术人员、监理工程师同意不得随意修饰。拆模后马上进行模板的整修、清洁、涂油分类妥善存放。

砼终凝完成后，派专人用麻袋或养生粘覆盖配合洒水的方法进行养生，养生严格按照规范要求进行，在养生期间确保砼表面湿润。大梁养护时要在同条件、同温度下放置抽查砼试件，与空心板同条件养护，以后可作为预应力张拉的依据。

4.1.6非预应力筋的制作与安装

⑴、绑扎钢筋前认真阅读图纸，制定合理加工安装方案。

⑵、钢筋主筋接头采用双面搭接焊，钢筋接头不设置在梁跨的最大应力处，焊接处与弯曲处的间距应大于10d，其它部位钢筋接头相互错开，无论在任何情况下，同截面内接头数量不能超过该截面钢筋总面积的50%。

⑶、钢筋间距保护层应严格控制在设计、规范要求的范围以内，宜采用Φ8～Φ10钢筋头点焊，控制保护层厚度及钢筋位置；

⑷、预埋钢筋与空心板钢筋之间采用电弧焊连接，预埋件位置要准确。预制梁时应注意预埋梁板间的搭接钢筋、护栏钢筋、伸缩缝钢筋在梁上的预埋位置。

⑸、盘条钢筋采用调直机一次性下料、调直、除锈，螺纹钢必须在下料前进行除锈去污。

⑹、严格控制钢筋间距达到设计要求，绑扎要牢固。

4.1.7空心板预应力筋的制作、张拉和锚固

本工程采用预埋φ62mm金属波纹管成孔工艺，预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢板应垂直预留孔中心。管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地固定在模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。

波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。安装时严禁电焊火花落在波纹管上，注意检查波纹管有无裂缝，若有裂缝时及时用胶带纸包捆。为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。

波纹管应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔，压浆管、排气管、排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。

⑵、预应力钢绞线的安装

预应力钢绞线应满足国家现有技术规范，有出厂合格证书及质量说明书。预应力钢绞线进场后严格进行检查，从每批钢绞线中任取3组进行表面质量、直径偏差和力学性能试验等。

预应力钢绞线下料：钢绞线下料应在平坦的部位，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触土地，以免生锈，也不得在砼地面上拖拽，以防磨伤钢绞线，下料长度误差应控制在规范要求的范围内。对设计图纸给定的下料长度值，应根据选定的张拉设备等复核后使用。为防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管架制作成简易的铁笼。下料时将钢绞线盘卷在铁笼内，从线卷中逐步抽出，较为安全。

根据空心板端锚固到张拉梁端的距离，工具锚的长度、锚固端钢绞线外露长度和张拉端千斤顶张拉所需长度，确定预应力筋的下料尺寸，下料时采用砂轮机切断，不得采用电弧切割。

钢绞线的编束：将下好的钢绞线放在工作平台上，每隔1m用22号铁丝按需要将几股钢绞线扎成一组，然后捆扎在一起，形成预应力钢丝束，编束一定要绑紧，钢绞线要顺绕，根与根之间不得相扭，并将铁丝扣向里，以便穿束时顺利通过孔道，编好的钢绞线应编号并标明所使用梁片的种类及孔号，以免用错。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，要按编号对应穿入两端同一锚具的锚孔内，以保证全束钢绞线在孔道内不绞不乱。

预应力钢绞线可在浇筑砼前或之后穿入管道，本桥采用在砼浇筑之后穿束，对钢绞线，可将一根钢束中的所有钢绞线编束后装入管道中，也可逐根穿入管道中。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其它杂物。

张拉操作工艺：钢绞线张拉前千斤顶与油压表必须经过计量机构配套校验并出具报告。每束根数与相应的锚具配套，放好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的预应力达10%σcon时停止供油。检查夹片完好后，画线作标记，作为量测工具夹片内缩的起点。

上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值控制在±6％范围内。当油压达到张拉吨位后，关闭主油缸油路，并保持2分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持2分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶限位板顶着夹片锁定钢绞线，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的1％。

孔道压浆宜采用水泥浆，水泥浆中可掺入适量细砂。所有材料应符合下列要求：

水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级为42.5，水采用清洁水。水泥浆强度为50Mpa，水泥浆的技术要求如下：水灰比宜为0.4～0.45，掺入适量减水剂后可减小到0.35，水泥浆的泌水率最大不超过3﹪，拌合后3h的泌水率控制在2﹪，泌水应在24小时内重新全部被浆吸回，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，其自由膨胀率应小于10％，水泥浆的稠度宜控制在14～18s之间。

张拉完成后，应立即将锚塞周围预应力钢筋间隙用水泥砂浆封锚，封锚砂浆抗压强度不足10Mpa时，不得压浆。

压浆前，应对孔道清洁处理。波纹管道必要时应冲洗以清除有害材料对孔道内可能发生的油污等，可采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。并观察有无串孔，如有串孔几孔应同时压浆。

水泥浆拌制至入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所导致流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

孔道压浆顺序为先下后上，压浆工作在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的浆液排出，其稠度与灌注的浆液相同时即停止，然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的最大水泥浆压力宜为0.7～1.0Mpa，且维持10min以上。为保证钢绞线束全部充浆，进浆口予以封闭，直至水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动和打开。应根据第一片试验板压浆情况，确定是否选用二次压浆方法。采用二次压浆法时，两次压浆的间隔时间为30～45min。

压浆过程中及压浆后48h内，结构物温度不得低于5℃，当气温高于35℃，压浆工作应在夜间进行。压浆后应及时检查压浆的密实度，如有不密实及时处理和纠正；压浆时，每一工作班取不小于3组试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对板端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。封锚混凝土强度应符合设计规定，宜使用与板体相同配合比。施工中必须严格控制封锚后的板体长度。注意检查梁端平面交角与设计图纸是否相符。

移梁前在梁的两端标注梁号和生产日期。吊运梁采用龙门吊有轨运输，吊装时采用兜托梁底的捆绑方式。

4.2.1预应力T梁预制台座

预制T梁台座要求其下层有足够的刚度，并要置于良好的地基上，下沉量不超过2mm。用机械将场地整平，并铺设厚10cm砼将预制场地硬化，梁底座加工成长31m、宽48cm、厚30cm，基础宽120cm、厚60cm，根据预制强度，3处预制场共设台座56个，并用C25砼浇筑,顶面预埋槽钢,在其上面铺设3mm厚的钢板作为梁的底模，梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。30mT梁台座按二次抛物线向下设置反拱度,跨中最大反拱值暂时按2cm，两端为0，按二次抛物线的比例进行分配，其余梁反拱值根据第一片T梁的现场试验数据确定，梁顶线型应与梁底保持一致。

预应力梁张拉以后，梁体中部拱起，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载。因此梁端部的底板、底座均应加强。梁座间的间距为6m，以利于钢筋砼T梁的预制。

4.2.2钢模板的安装

⑴、T梁模板由侧模、底模组成，侧模采用分节式，在每节与地面支点处设置调平丝杠，并设置横肋和竖向加劲肋。

⑶、钢模与底座间应设胶垫(泡沫塑料橡胶厚8～10mm)或橡皮条儿，橡胶带要有良好的弹性，以保证梁体底模在侧模激振之下随之振动，防止漏浆。模板支立后，下部用螺杆固定，上部用拉杆控制宽度，并用铁丝拉力固定，模板搭接处用2mm厚双面胶带封垫塞平。

⑷、钢模立完后，要对其平面位置、高度、节点、联系纵横向稳定性、线型等进行检查。

⑴、T梁为C50砼，细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径符合要求的中粗砂，粗骨料采用干净、坚硬，级配良好的4.75～26.5mm碎石，减水剂等外加剂适量加入，不得超过规范要求。

⑵、砼的拌制：采用拌和站集中拌和砼配料，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常检查，搅拌时间不能低于2～3分钟，并严格控制砼坍落度。

⑶、砼的运输：采用砼输送车运输，砼运输能力应适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。

①浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4～5m处合龙。

②分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间不宜超过1h（当气温在30℃以上时）或1.5h（当气温在30℃以下时）。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。

③分段长度宜取4m～6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证浇筑的连续性。混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定，宜通过浇筑试验确定。无试验资料时，间歇时间一般控制在1.5h～3.0h之间。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性。

⑤为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。

⑸、灌注面板砼时，采用插入式振捣棒振捣，停止附着振动器。每一处振动完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，当混凝土不再下沉，表面已摊平，不再冒大量气泡，砼表面已泛浆，即表明砼捣固密实，随振随抹平。最后将预制板表面进行拉毛处理，以利于现浇砼与其紧密结合。

⑹、砼浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。试验人员全过程、全方面的对砼拌制质量进行监测，发现诸如搅拌不均、坍落度过大或过小、碎石粒径及配合比等有异样情况时，立即采取果断措施，保证砼浇筑质量。在砼浇筑时，按技术规范要求随机取样制作试件，另多做1～2组试件与T梁同条件养生，为T梁张拉提供可靠的强度数据。

T梁在砼抗压强度达到2.5MPa以上时方可拆除侧模板,拆模时要按搭接顺序拆除，遵循先支后拆，后支先拆，要小心谨慎进行，不得抛扔使其变形，严禁损伤砼表面和碰撞损坏砼棱角。砼表面缺陷没有经现场技术人员、监理工程师同意不得随意修饰。拆模后马上进行模板的整修、清洁、涂油分类妥善存放。

砼终凝完成后，派专人用麻袋或养生粘覆盖配合洒水的方法进行养生，养生严格按照规范要求进行，在养生期间确保砼表面湿润。大梁养护时要在同条件、同温度下放置抽查砼试件，与梁同条件养护，以后可作为预应力张拉的依据。

4.2.6非预应力筋的制作与安装

⑴、绑扎钢筋前认真阅读图纸，制定合理加工安装方案。

⑵、钢筋主筋接头采用双面搭接焊，钢筋接头不设置在梁跨的最大应力处，焊接处与弯曲处的间距应大于10d，其它部位钢筋接头相互错开，无论在任何情况下，同截面内接头数量不能超过该截面钢筋总面积的50%。

⑶、钢筋保护层厚度的保证措施：用不低于结构砼强度的细石砼垫块或建筑专用垫块均匀支垫。

⑷、预埋钢筋与T梁钢筋之间采用电弧焊连接，预埋件位置要准确。预制梁时应注意预埋梁板间的搭接钢筋、护栏钢筋、伸缩缝钢筋在梁上的预埋位置。

⑸、盘条钢筋采用调直机一次性下料、调直、除锈，螺纹钢必须在下料前进行除锈去污。

⑹、严格控制钢筋间距达到设计要求，绑扎要牢固。

4.2.7T梁预应力筋的制作、张拉和锚固

圆型钢束管道边跨采用φ87mm、中跨采用φ77mm波纹管成孔，预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢板应垂直预留孔中心。管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地固定在模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。

波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。安装时严禁电焊火花落在波纹管上，注意检查波纹管有无裂缝，若有裂缝时及时用胶带纸包捆。为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。

波纹管应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔，压浆管、排气管、排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。

⑵、预应力钢绞线的安装

预应力钢绞线应满足国家现有技术规范，有出厂合格证书及质量说明书。预应力钢绞线进场后严格进行检查，从每批钢绞线中任取3组进行表面质量、直径偏差和力学性能试验等。

预应力钢绞线下料：钢绞线下料应在平坦的部位，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触土地，以免生锈，也不得在砼地面上拖拽，以防磨伤钢绞线，下料长度误差应控制在规范要求的范围内。对设计图纸给定的下料长度值，应根据选定的张拉设备等复核后使用。为防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管架制作成简易的铁笼。下料时将钢绞线盘卷在铁笼内，从线卷中逐步抽出，较为安全。

根据T梁梁端锚固到张拉梁端的距离，工具锚的长度、锚固端钢绞线外露长度和张拉端千斤顶张拉所需长度，确定预应力筋的下料尺寸，下料时采用砂轮机切断，不得采用电弧切割。

钢绞线的编束：将下好的钢绞线放在工作平台上，每隔1m用22号铁丝按需要将几股钢绞线扎成一组，然后捆扎在一起，形成预应力钢丝束，编束一定要绑紧，钢绞线要顺绕，根与根之间不得相扭，并将铁丝扣向里，以便穿束时顺利通过孔道，编好的钢绞线应编号并标明所使用梁片的种类及孔号，以免用错。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，要按编号对应穿入两端同一锚具的锚孔内，以保证全束钢绞线在孔道内不绞不乱。

预应力钢绞线可在浇筑砼前或之后穿入管道，本桥采用在砼浇筑之后穿束，对钢绞线，可将一根钢束中的所有钢绞线编束后装入管道中，也可逐根穿入管道中。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其它杂物。

张拉操作工艺：30mT梁张拉予紧时应先单根予紧，然后再整体张拉。钢绞线张拉前千斤顶与油压表必须经过计量机构配套校验并出具报告。每束根数与相应的锚具配套，放好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的预应力达10%σcon时停止供油。检查夹片完好后，画线作标记，作为量测工具夹片内缩的起点。

上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值控制在±6％范围内。当油压达到张拉吨位后，关闭主油缸油路，并保持2分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持2分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶限位板顶着夹片锁定钢绞线，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的1％。

①、张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

②、高压油表、千斤顶经过校核合格后方允许使用，不得超过有效周期。

③、每跨张拉时必须有专人负责及时填写张拉记录。

④、千斤顶不准超载，不得超出规定的行程；转移油泵时必须将油表拆卸下来另行携带转送。

⑤、张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉，如设计有特殊规定时可按设计文件办理。

孔道压浆宜采用水泥浆，水泥浆中可掺入适量细砂。所有材料应符合下列要求：

水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级为42.5，水采用清洁水。水泥浆强度不低于40Mpa，水泥浆的技术要求如下：水灰比宜为0.4～0.45，掺入适量减水剂后可减小到0.35，水泥浆的泌水率最大不超过3﹪，拌合后3h的泌水率控制在2﹪，水泥浆的稠度宜控制在14～18s之间。

张拉完成后，应立即将锚塞周围预应力钢筋间隙用水泥砂浆封锚，封锚砂浆抗压强度不足10MPa时，不得压浆。

压浆前，应对孔道清洁处理。波纹管道必要时应冲洗以清除有害材料对孔道内可能发生的油污等，可采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。并观察有无串孔，如有串孔几孔应同时压浆。

水泥浆拌制至入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30～45min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所导致流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

孔道压浆顺序为先下后上，压浆工作在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的浆液排出，其稠度与灌注的浆液相同时即停止，然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥浆压力至少升至0.7～1.0Mpa，且维持10min以上。为保证钢绞线束全部充浆，进浆口予以封闭，直至水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动和打开。应根据第一片试验梁压浆情况，确定是否选用二次压浆方法。采用二次压浆方法时，两次压浆的间隔时间为30～45min。

压浆过程中及压浆后48h内，结构物温度不得低于5℃，当气温高于35℃，压浆工作应在夜间进行。压浆后应及时检查压浆的密实度，如有不密实及时处理和纠正；压浆时，每一工作班取不小于3组试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

对需封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净，凿除封锚砂浆，并对梁端混凝土凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。封锚混凝土强度应符合设计规定，宜使用与梁体相同配合比。施工中必须严格控制封锚后的梁体长度符合设计图纸要求。

移梁前在梁的两端标注梁号和生产日期。由于这种梁长且重（吊装重量边跨中梁为59.05T、边跨边梁为61.8T；中跨中梁为59.05T、中跨边梁为61.8T），横向刚度又差，吊运梁采用龙门吊有轨运输，吊装时采用兜托梁底的捆绑方式。

存梁场地应平整夯实，使其不积水，并在场地周围做好排水系统，防止地基下沉，并用C25砼施工成砼平台，以供存梁时用。存梁支点在T梁的理论支撑线上，以枕木支垫，T梁在存放时采取支撑或其他有效措施，保持T梁的稳定性。T梁存梁时间不得超过90天，否则时间过长可能产生过大的预拱度。

1、到场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分批堆放、且应存储在高于地面的平台，垫木或其他支承物上，并应尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。

2、钢筋接头应避免在最大应力处设置，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开距离不应小于30d，且不小于500mm。布置在同一区段的受拉钢筋接头，其截面积不得超过钢筋总面积的50%，在受压区内不限制。同一根钢筋，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，绑扎接头与钢筋起弯点之间的距离不小于10d，且接头不得位于最大拉力截面处。

3、梁体砼所用的粗、细骨料、水泥、水及外加剂均应符合技术规范要求，并具备相应的试验报告。

4、砼每盘用量必须严格过磅，粗、细骨料其精度需达到2%，水、水泥、减水剂允许误差为各自重量的±1%。

5、不允许用加水或其他办法变更砼的稠度，浇筑时坍落度不在规定界限之内的砼不得使用，砼拌和时应严格控制搅拌时间。

6、预应力砼梁梁体砼一般应水平分层、一次整体浇筑成型。梁体砼数量较大时，可采取斜向分段、水平分层的方法连续浇筑。浇筑时除用附着式振动器振动外，应以插入式振捣器振实各部位。

7、梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固端以及其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。

8、砼应及时灌筑，不准停留时间过长。尽量加快混凝土的浇筑速度，每片梁应一次性浇筑完成。

9、加强砼的养护，砼浇筑初凝后立即进行养护。在养护期间，应使其保持湿润，防止雨淋、日晒和受冻。因此，对砼外露面，待在表面收浆、凝固后即用草帘等物覆盖，并应经常在模板及草帘上洒水，洒水养护的时间，应不少于《公路桥涵施工技术规范》所规定的时间。一般在常温下，对于硅酸盐水泥应不少于７昼夜。

10、梁体内预埋件必须牢固、位置正确。不得漏埋。混凝土施工时，设专人对预埋件、预留孔洞进行检查，确保预埋件位置准确，不变形。

11、严格按照采购产品控制程序，选定合格供应商采购预理件及其它材料，确保新产品及材料质量。

12、张拉用的千斤顶及油表均应已校验并在校验期内，张拉机具应有良好的使用性能。锚具为从库房领取经检验合格后的锚具。张拉时，采取油表读数与钢绞线伸长值“双控”的方式保证预应力的准确性。

13、孔道压注水泥浆的压力应保证在0.7Mpa~1.0Mpa之间。

2、特种工作人员必须经考核合格，持证上岗。进入现场必须戴安全帽。禁止穿拖鞋、高跟鞋、光脚从事操作。

3、施工机械要保持清洁，要有保护接地、接零装置的计漏电保护。机械的转动部位或焊接闪光部位均要有护罩和挡板。

4、钢绞线张拉时，设置安全警戒范围，现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

5、高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查，在有压情况下不得随意拧动油泵或千斤顶各部位螺丝。

6、油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头，均须完整、紧密、油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。

7、在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管，量测伸长值应站侧面。张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。

8、锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。在终张拉后应对锚具进行防锈防水处理，可采用881－I防水涂料，用香蕉水稀释。

七、人员、机械、材料进场情况

级配4.75～26.5mm

此项工程计划开工日期2007年3月20日，完工日期2007年9月30日，共计195天完成梁板预制，各预制场生产具体安排如下。

1#预制场：预制T梁282片，2007年4月1日开始，2007年9月25日结束，历时178天，平均每天1.6片，平均每月49片，需安装台座25个，模板5套。

2#预制场：预制空心板392片，2007年3月20日开始，2007年9月25日结束，历时189天，平均每天2.1片DB37／T 4296-2020 安全生产网格化管理工作规范.pdf，平均每月64片，需安装台座32个，模板6套。

3#预制场：预制T梁129片，2007年4月1日开始，2007年9月25日结束，历时178天，平均每天0.7片，平均每月22片，需安装台座11个，模板3套。

4#预制场：预制空心板256片，2007年4月15日开始，2007年9月30日结束，历时169天，平均每天1.5片，平均每月46片，需安装台座23个，模板5套。

5#预制场：预制空心板248片，2007年4月1日开始，2007年9月25日结束，历时178天，平均每天1.4片，平均每月42片，需安装台座21个，模板4套。

6#预制场：预制T梁210片，2007年4月20日开始，2007年9月30日结束，历时164天，平均每天1.3片，平均每月40片，需安装台座20个，模板4套。

毕业设计指导书（旧）第一责任人：XXX；施工负责人：XXX；技术负责人：XX；试验负责人：XX；测量负责人：XX；质检负责人：XX。