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某地铁一期工程某站土建工程施工组织设计

3.1.4.2、下二、三层基坑土石方开挖及技术措施

1、下二、三层基坑土石方开挖顺序和施工方法

车站基坑按主体结构施工分段进行纵向开挖分段，分段长度为11.5m～20m，竖向按支撑架设和挖掘机最大开挖深度能力分层。

一号线为二层结构及部分三层结构，四号线为三层结构GBT_31997-2015_风力发电场项目建设工程验收规程，二层结构基坑竖向分两层四块开挖，三层结构基坑分三层六块开挖。深基坑竖向分层分块开挖方法见附图11所示。

一号线部分下二、三层基坑第一开挖分层高度为5.23m；第二开挖分层高度为3.75m；四号线第一开挖分层为4.04m，第二开挖分层为5.2m，第三开挖分层为3.8m。采用中部挖槽法开挖基坑，在中心挖槽处布置挖掘机，避免碰撞已架设的钢支撑，并沿围护桩两侧各留

3.5m宽的平台，充分利用其土体抗力保证围护的稳定，又利用此平台进行桩间护壁的凿除，及时封堵围护结构的渗漏水；在钢支撑架设完备后，进行下面一层土方开挖前再挖除预留平台部位土方。

2、下二、三层深基坑开挖技术措施

①、由于基坑开挖前已进行管井降水，以及密排桩的防水作用，基坑内积水主要为地表雨水及工程用水聚积而成。因此，车站在基坑开挖排水以明排水为主，抽排基坑积水至桩顶外1.0m处截水沟，将水流引入积水井后由电动抽水机排至沉淀池。同时，每段基坑开挖完成后，均在该段设置一个1.0×1.0×1.5m的集水坑，将基坑内水排入集水坑，再用电动抽水机排至沉淀池。

②、基坑土石方采用放坡分台阶开挖，放坡坡道即为土石方外运通道，为避免此坡道表面软化影响土石方正常运输，坡道用石粉和碎石进行铺填，路面宽度为8m，车道纵坡坡率小于10％，并放2％的横坡，在较低侧设一个0.3×0.4m的临时排水沟，并派人进行保养维修，保证路面稳固，道路畅通。

③、基坑开挖前已进行管井降水，基坑开挖过程中采取架设支撑和安装拉杆等措施保证基坑开挖的正常工作。

④、充分备好排除基坑积水的排水设备，为保证基坑开挖面不浸水，并确保排干基坑开挖范围的贮水，必须事先备好足够的排水设备，以保证开挖作业顺利进行。

⑤、基坑开挖接近坑底时，为保证坑底平整，控制超欠挖，开挖到设计坑底标高以上20～30cm时，采用人工开挖找平，局部洼坑用砂压实、填平，同时设置集水井排除坑底积水，并立即进行结构垫层施工。

⑥、随基坑开挖及时凿除挖孔桩护壁，并对桩间渗漏用湿固性环氧树脂或水溶性聚氨脂及双快水泥等止水封堵。

⑦、设立监测体系，建立信息反馈系统，在开挖过程中对支撑体系的稳定性派专人检查、观测、监测地表沉降，排桩位移、水位变化、钢支撑轴力变化等，并作好观测记录，出现异常立即处理。

与相邻承包商的配合措施　第1页共1页

3.3.4、与相邻承包商的配合措施

3.3.4.1、施工组织与施工管理

车站一号线部分下二层的东、西段无围护结构，车站端头基坑土方的开挖及出土方式均应于相邻区间协调。相邻区段的道路疏解以及引入便道，在施工组织与施工管理中协调进行。

3.3.4.2、测量与监测

本站与相邻区间的共用水准点相互闭合，导线点应贯通测定。各接口部位的结构施工时，必须以双方的测量资料进行校核。相邻区段接口的地表沉降、土体变形、水位监测等监测资料应经常对比分析，根据监测信息指导施工。

3.3.4.3、施工方案及技术措施

各接口部位均以变形缝的形式进行连接，对于变形缝的处理、结构的整体防水、以及各类预埋件的安设均应全面考虑，及时互通信息。

主体结构施工分段说明　第1页共1页

3.1.4.1、主体结构施工分段说明

地铁车站基坑土方及主体结构工程均采用分段分层施工，以减少基坑暴露时间，尽早将结构施工完成，确保基坑稳定；同时，通过合理的施工组织又可以控制结构混凝土的收缩，提高结构抗渗性能。施工分段分层首先满足结构分段分层施工技术要求和构造要求，又结合施工能力及合同工期要求。xx站施工节段的划分原则如下：

①、施工缝设置于两中间柱跨距的1/4～1/3位置。

②、施工节段的划分考虑与楼梯口、电梯井口及电缆隧道位置错开。

③、施工节段的长度小于20m。

本站施工节段的具体划分情况为：

主体结构施工工艺及技术措施　第1页共1页

3.1.4.7、主体结构施工工艺及技术措施

①、车站的圆形中间立柱采用定型钢模，板墙腋角采用特制异形钢模；各层侧墙模型采用1.0×1.0m及0.3×1.0m的组合钢模，用可调式支撑体系调节模板的大面平整度及垂直度，以保证结构的正确位置和外观质量。

②、模型及支撑体系均需进行强度及变形检算，根据检算结果预留适当的变形量。模板检算情况见《xx站模板支撑构造图》所示。

③、挡头模板采用木模，根据施工缝、变形缝所采用的止水材料进行设置，并注意保证其稳固、可靠、不变形、不漏浆。

④、选择亲水性的高级C系列脱模剂，不使用油性脱模剂，保证建筑装修与结构混凝土间的粘结能力。

⑤、侧墙模板使用混凝土短撑加固，不采用穿墙螺栓，提高侧墙混凝土的抗渗性能。因为穿墙拉杆紧固于模板上，混凝土浇筑过程中，下部混凝土已处于初凝及终凝状态，上部混凝土震捣使穿墙拉杆产生震动，易在结构混凝土中产生微小裂隙，造成混凝土墙面成局部渗漏。据xx地铁多家施工单位总结，穿墙拉杆处极易产生渗漏，且处理难度大。

⑥、在有外露结构面墙体施工时，采用对撑及多道斜撑支撑模板。为防止墙体混凝土在浇捣过程中产生"爬模"现象，可用紧线器连接模板与底层板上的预留钢筋，产生垂直向下的分力，可有效地杜绝"爬模"产生。

⑦、预埋件和预留孔按放线座标，精确固定在模板上，并采用钢筋固定等将预埋件和孔洞模板加固牢固，确保位置准确。

进场钢筋材料必须首先进行材质试验和可焊性试验，保证用于结构的钢筋为合格产品。

①、按设计图纸在加工场加工钢筋，用吊机吊放到工作面进行施工。

②、纵横向主筋均采用闪光对焊至所需长度，每节段均须按规范预留出与下节段连接的钢筋，节段间钢筋的连接采用绑条焊。

③、钢筋施工时，应对预埋件的安装位置、稳固程度有切实可行的保证措施。

④、钢筋施工时应对防杂散电流的钢筋焊接成网状闭合回路，节段施工时对其进行标识，所有防杂散电流的钢筋焊接不得漏焊和误焊。

⑤、钢筋按照结构要求，分层、分批进行绑扎，所有钢筋焊接接头均应按规范错开，对于多层钢筋，应在层间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整体刚度，防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。

⑥、钢筋施工完备后，应对每个结构面预留出设计所需保护层厚度，以满足结构的设计受力状况和结构防水的要求。

⑦、结构钢筋绑扎时一定要做好对柔性防水层的保护。

①、车站主体结构选用抗渗、耐蚀、微膨涨的商品混凝土，它须具备缓凝、早强、高流态的特点，以适应结构混凝土灌注工艺需要和确保结构混凝土质量。

②、商品混凝土用混凝土运输车运送至灌注地点，用高架混凝土布料车输送至灌注面。

③、结构板体混凝土采取分层、分幅灌注，幅宽1.0～2.0m，侧墙混凝土的灌注必须分层对称地进行，层高为0.50m。当混凝土灌注落差≥2m时，则使用串筒把混凝土输送至工作面。

④、结构混凝土采用"一个坡度，薄层浇注，循序推进，一次到顶"的灌注方法来缩小混凝土暴露面；以及加大浇筑强度以缩短浇注时间等措施防止产生浇注冷缝，提高结构混凝土的防裂抗渗能力。

⑥、防水混凝土施工缝处采用二次捣固工艺施工，即对浇筑后的混凝土在振动界限以前给予二次振捣，能够排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力，防止因混凝土沉落而出现的裂缝。同时又减小内部裂缝，增加混凝土密实度，从而提高抗裂及抗渗性。二次捣固的恰当时间必须经试验测定即：将运转着的振动棒以其自身的重力逐渐插入混凝土进行振捣，如果混凝土仍可恢复塑性的程度使振动棒小心拨出时混凝土仍能自行闭合，而不留下孔穴，此时施加的二次振捣是适宜的。二次震捣时间既要考虑技术上的合理，又要满足分层浇筑、循环周期的安排，重要的是避免由于操作失误而造成冷接头。因此，二次捣固工艺是一个有经验的施工单位所必须掌握的施工工艺，从我公司在xx地铁的施工情况来看，施工缝处进行二次捣固，效果良好，能有效地避免产生渗漏水的路径。

⑧、混凝土灌注过程中，采用插入式捣固器振捣混凝土，在纵梁及钢筋密集区采用φ32捣固器，设专人捣固确保混凝土浇筑质量。当墙高超过3m时设"门子板"进行捣固。

⑨、顶板及结构外墙采用覆盖养护14天，侧墙内侧采用喷水养护，底板采用蓄水养护。

⑩、顶板混凝土灌注后终凝前进行"提浆、压实、抹光"工艺，消灭混凝土凝固初期产生的收缩裂纹，又保证结构外防水层粘土牢固。

主体结构施工方法及技术措施和施工流程　第1页共1页

3.1.4.6、主体结构施工方法及技术措施和施工流程

本站一号线部份分为两层双柱三跨结构及交汇处的三层双柱三跨结构，四号线部份为三层单柱双跨结构。车站主体结构采取"纵向分段、竖向分层"的原则进行施工，任一施工节段之间混凝土浇筑间隔时间大于10天，以避免混凝土早期收缩产生有害裂纹。

车站侧墙模板可在混凝土达到设计强度的70％后拆除，但本站每节段板体模型及支架均需待结构板达到设计强度后，方可拆除，以降低结构施工风险。模板及支架拆除顺序是由下一层到下三层。

车站所有变形缝、施工缝、后浇带均须进行白蚁防治。

1、四号线三层结构施工方法和流程

车站四号线部分的结构为三层单柱双跨结构，竖向由下至上共分八个分部施工。基坑开挖至设计标高后，先施工底板倒滤层、混凝土垫层及外防水层，再浇筑底板和底梁；底板达到设计强度后拆除下二道钢支撑进行下三层结构施工；当下三层结构达到强度后拆除下一道钢支撑，进行下二层结构的施工；下二层结构完工后，再紧接着施作下一层结构。车站四号线三层双跨结构分部及施工顺序见附图17所示。

2、一号线两层结构施工方法和流程

车站一号线部分结构为两层三跨结构，与四号线交汇处为三层三跨框架结构，两层结构竖向由下至上共分六个工序分部施工。基坑开挖至设计标高后，先施工底板垫层混凝土和外防水层，再灌注底板和底纵梁；底板达到设计强度后拆除下二道钢支撑，进行下二层结构侧墙和中楼板施工；下二层结构达到设计强度后，拆除第一道钢支撑进行下一层结构侧墙和顶板施工。车站一号线二层三跨结构施工分部及施工顺序见附图18所示。施工工艺流程如前图中板下二层开始部分所述。交汇处的三层三跨结构施工分部及顺序同四号线三层结构。车站结构施工工艺流程见附图19所示。

3、关键及特殊部位施工技术

①、车站一号线与四号线交汇部位的十字区结构施工是本工程施工的重点。交汇处结构施工顺序为：

以确保十字交汇处每一个结构段的混凝土浇注时间错开10天。

⑤、结构施工采用了我公司在xx地铁结构施工经验，即将结构的侧墙与板一同灌注，可以减少侧墙施工缝，提高结构的抗渗漏能力，同时又加快节段施工进度，增强脚手架的稳定。

⑥、交汇处钢支撑的中立柱处，采用底板钢筋穿过钢立柱腹板，并在工字钢立柱中间焊接防水板，下侧加设遇水膨胀橡胶止水条，将钢立柱直接浇注于结构底板中；下二道支撑拆除后，拆除该立柱。用钢筋拉结固定于下一层土钉墙预留钢筋上的方法保护第一道钢支撑。

⑦、降水井管预留孔处理：利用降水井管预留孔作消浮口，施工垫层及底板混凝土时，在降水井管处预留1.0m×1.0m的方孔，并预留钢筋，接缝面中部设置企口榫槽并按规定埋入止水带，待主体结构全部完成后，拆除降水井，用碎石回填，预埋一根φ20引水注浆管，用掺入12%UEA的微膨胀混凝土封填垫层及底板预留孔，并认真振捣；封口处混凝土达到设计强度后，从预留孔处注浆管中压入水泥浆

液固结降水井中的碎石。

信息化施工和组织措施　第1页共1页

3.1.10.1、信息化施工和组织措施

根据本站的规模、地形地质条件、支护类型和参数、开挖方式等制定施工监测计划，通过量测收集必要的位移、受力数据，绘制各种时态关系图，进行回归分析，对支护的受力状况和施工安全做出综合判断，并及时反馈于施工中，调整施工措施，使施工完全进入信息化控制中。

本车站施工监测控制拟成立专业小组，专业小组四人，由两名监测工程师负责工程的监测点设计、布置和量测操作以及数据处理，并将监测信息返回给施工指挥部门，实施信息化施工。本站信息化施工流程见附图30所示。

倒滤层及底板垫层的施工方法及技术措施　第1页共1页

3.1.4.5、倒滤层及底板垫层的施工方法及技术措施

车站四号线部份每节段土方开挖完成后，进行基底验槽及办理隐检手续后，即可施作倒滤层。底板倒滤层施工方法为：

①、测量放出倒滤层肓沟管的位置，人工按设计断面开挖。

②、铺设底基层级配砂卵石，埋设透水肓沟管。

③、铺设顶层级配砂卵石，封闭肓沟顶层，防止垫层施工时砂浆渗入倒滤层影响肓沟连通透水性能。

基底经检查处理后，应及时进行封底垫层施工，为保证封底混凝土质量，一般采用排水封底垫层施工。垫层施工方法为：

①、在坑内开挖排水沟、集水井，抽干基底积水；坑底渗水较大，且有一定承压性时，则采取排水减压的措施后浇注封底混凝土。

②、当垫层混凝土强度达到70％以后，方可停止抽水，采用预留注浆管，封闭集水井。

出入口、通道施工方法及技术措施和施工流程　第1页共1页

3.1.7、出入口、通道施工方法及技术措施和施工流程

通道及出入口均采用土钉墙围护，明挖顺筑法施工，结构为单层矩形钢筋混凝土框架结构。

1、土石方开挖及土钉墙施工

所有通道土石方开挖及土钉墙随同主体结构下一层基坑开挖及土钉墙一起施工。施工方法、技术措施及工艺流程详见主体围护结构施工有关章节所述。

2、出入口通道结构施工方法及流程

通道及出入口均为单层矩形框架结构，结构施工均沿通道中心线纵向分段施工，其中2号、3号、4号、5号通道均分为三个施工分段，1号通道连接大中华下沉式广场地，不做分段，一次施工完毕。

通道结构施工分段情况详见附图23所示。

通道结构竖向分为两部施工，即结构底板为一施工分部，结构侧墙及顶板一同施工，通道结构施工工艺流程见附图24所示：

通道结构采用WDJ多功能碗扣式支架，1.0×1.0m大块定型钢模，转角处采用特制加工的钢模板，通道结构模板施工均采用混凝土短撑支撑模板，不设穿墙拉杆以确保防水质量和通道防渗能力。通道结构采用输送泵泵送运至工地的商品混凝土灌注；侧墙灌注采取开"门子板"措施，从灌注窗口捣固混凝土，顶板及底板外露面混凝土初凝后进行"提浆、压实、抹光"，以保证外露面质量。

3、出入口通道施工技术措施

①、通道相邻节段的主体结构完工后，即可进行通道施工，进行通道基坑捡底整平。其中3号、4号通道由于主体下一层放坡开挖影响，出入口地段开挖基底标高小于设计出入口基底标高，须先进行该部位回填，回填密实度和标高符合要求后即可进行底板垫层施工。

②、垫层混凝土采用C15商品混凝土，底板防水层施工要满足设计和规范要求，做防水层时要求垫层平顺、干燥、干净。

③、结构钢筋在加工房内按设计加工成型，运至工地安装，钢筋的接长和搭接内按有关规范进行。

④、结构混凝土采用缓凝、早强型混凝土灌注，混凝土高架布料车浇注入模，混凝土浇注时采取分层对称平行灌注，以利于整个支撑体系受力平衡。

⑤、板面混凝土初凝后，进行"提浆、压实、抹光"处理，终凝后用湿麻袋覆盖，定时洒水养护不小于14天。

⑥、按设计要求施作外防水层，特别是侧墙外防水层与顶板防水层的收口，根据设计采取措施保证质量，防水层施作后及时施作保护层。

回填土及管线恢复配合　第1页共1页

3.1.8.1、回填土及管线恢复配合

在车站结构达到设计强度并施作防水层后，应对基坑进行回填，回填之前，应选择回填料并对回填料进行取样试验，排出坑内水，清除余泥，以及其它建筑废料，测量回填断面，制订回填白蚁防治方案，报经监理核查、审批。

②、用符合设计或规范要求的填料进行回填。由于车站结构顶标高以下的基坑面窄小，故用人工分层填筑，人工摊铺层厚度不大于0.20m，蛙式打夯机夯实，夯与夯之间重叠不小于夯底宽度的1/3。在车站结构外侧0.5m范围内用粘性土分层填筑，人工或立式打夯机夯实。每层夯实后应大面平整，并用核子密度仪检测密实度，若未达到密实度要求的应再夯实直至合格。在夯实过程中应避免碰撞防水层的防护砖墙。

③、车站结构顶以上0.5m范围内用粘性土，人工分层回填蛙式打夯机夯打密实。车站结构顶0.5m以上用推土机摊铺回填土、人工配合，振动压路机碾压密实，每层压实厚度不大于0.3m，核子密度仪检测密实度。分段填筑应将已填边坡挖成不小于1m宽，不大于0.5m高的台阶，保证分段填筑边坡处有足够的搭接交错，避免土体填筑后产生滑动。

④、回填至路基面时应测量路基填筑宽度，并控制好路基面的横向排水坡，确保路基准确成型。

⑤、在回填过程中，应注意了解地下管线的埋设标高和走向，当回填至一定的标高时应为施工管线的单位提供场地，相互联系，配合施工，确保回填顺利完成。

3、基坑回填的技术措施

①、基坑回填尽量安排在无雨季施工，若在回填过程中下雨，应立即停止回填，并将已摊铺好的土表面压光在适当的位置设集水坑，用抽水机排水，待雨停之后排出余水，并将填土表层挖开晒干后，再碾压密实。

②、若采用不同类土回填时，应按土类的分层铺填，并将透水性大的土层放在透水性较小的土层之下，不得混填。每填筑一层要进行一次测量，用以控制填土层厚度。

首先进行车站的现场勘察，开挖前清理场地杂物将地面和深埋地下的树根、木桩等清除，结合本工程的地质、水文资料制定白蚁预防方案。

结合施工图及白蚁防治的规范要求，xx站回填的白蚁防治范围有：主体结构顶板以上，穿过下二层的电缆隧道与主体墙相接段，出入口通道、风道、地面以下1.0m内的回填。

清除回填土中的木块和含有纤维素的废物。将氯丹乳剂按规定比例稀释。车站结构顶以上0.3m在回填过程中对回填土喷洒药液做隔离带，厚度达到0.3m再碾压密实，在未铺路面混凝土前的路基顶面应全面喷洒防蚁药水，剂量为3L/m２，再施工路面混凝土。在电缆隧道与下二层主体结构外墙处用1:30的药液拌和灰沙土填堵隧道四周。车站的1～5号出入通道、风道外侧墙地面以下1.0m范围作好防水层后，用喷施剂3L/m２喷射外侧墙，后再进行分层回填夯实。

围护结构工程的施工方法、技术措施和程序说明　第1页共1页

3.1.3、围护结构工程的施工方法、技术措施和程序说明

1、围护结构工程设计概况

3、人工挖孔桩施工方法及流程

根据本站的特点、工期安排，挖孔桩开挖采用"跳三挖一"的顺序施工，共分四个循环施工完成密排挖孔桩，围护挖孔桩成孔顺序详见附图6所示。人工挖孔桩施工工艺流程详见附图7所示。

挖孔桩采用人工开挖，小型卷扬机起吊土石方，分节开挖及灌护壁混凝土成孔，分节开挖深度视地质情况采用0.5～1.0m，护壁混凝土采用现场自拌。钢筋笼在加工房加工成型，用两台QY型汽车吊

整体起吊放入孔内。人工挖孔桩桩芯混凝土全部采用商品混凝土，串筒法灌注，挖孔桩施工技术措施为：

①、施工前先由技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使各项安全、技术措施

在思想上、组织上、操作上得到落实。

平整挖孔桩施工场地，布设挖孔桩位测量控制点，并编制桩位编号及坐标表，经复核无误后现场放桩中心点，并从桩中心向四周引测桩中心控制点桩。

②、由人工自上而下逐层用镐、锹进行开挖。挖土次序为先挖中间部分，后挖周边，允许尺寸误差3cm。第一节深度0.5～1.0m桩孔开挖完成后，进行护壁钢筋混凝土施作。护壁模型采用组合式钢模板拼装而成，模板用U型卡连接，上下设两半园组成的钢圈顶紧，并用桩心点作校正模板位置。护壁混凝土采用C25早强混凝土，现场自行拌制，用机动翻斗车运至现场灌注，插入式捣固器振捣密实。孔口护壁混凝土应比其余护壁厚10～15cm，护壁顶面应高出现场地面

15～20cm，以防杂物掉入伤人及地表水渗入孔桩内。

第一节孔圈护壁完成以后，重新布设控制点，将挖孔桩中心点用十字线布设于护壁顶面，将桩控制标高布设于护壁上，并检查复测其准确性和精度，在挖孔桩成孔过程中，经常检查其垂直度和几何尺寸。

③、安装半园形防护罩于孔口，安设垂直运输架、起重用卷扬机、活底吊土桶及排水、通风、照明设施，并检查其安全性能。在使用过程中，施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和安全使用。

④、开挖土石方由小型卷扬机配吊土桶起吊出桩外。采用分节开挖及灌注护壁混凝土成孔，分节开挖深度视地质情况采用0.5～1.0m。护壁钢筋竖筋用φ12＠200沿周边布置，箍筋用4φ8。护壁混凝土需振捣密实，防止渗漏水，桩孔开挖后应尽快灌注护壁混凝土，且必须一次灌注完毕。

挖孔桩土石方开挖后，用机械翻斗车转运至临时弃土场，再利用自卸汽车外运至指定弃土场。

挖孔通过淤泥、流砂层采用0.3m～0.5m短进尺，加厚护壁，增加护壁钢筋，护壁主筋超前或采用插打钢护筒等措施通过。孔内渗水较小时，采用桶提排除，若渗水较大时，则用污水泵连续抽排，排出泥水须经过深淀池沉淀后再排放至城市下水通道内。

⑤、为保证护壁稳定性及整体性，护壁分节灌注成形时节与节之间要保证5cm以上搭接长度及预留连接钢筋。接头搭接处先进行凿毛处理，下一节灌注时，在接头处应加强振捣，以确保接头防水质量。

⑥、本站设计为咬合挖孔桩，桩芯咬合是施工中的技术难点，咬合桩施工的好坏直接关系到车站防水的成败。当开挖第二批、第三批、第四批挖孔桩时，须将相邻桩的护壁混凝土凿除，并将相邻桩桩芯混凝土部分凿除至设计要求，以保证咬合宽度。护壁分节同先行桩护壁、节间交错布置，护壁钢筋同先行桩护壁钢筋相连接，护壁处理见附图8所示。

采用压注水泥浆或水溶性聚氨脂等封堵护壁漏水，防止孔外水通

过护壁流入桩孔内，影响桩身混凝土的抗渗能力。

⑦、钢筋笼用两台QY型汽车吊整体起吊放入孔内。吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，钢筋笼加工同时将预埋件安装好，并严格放

线定位安装，钢筋笼吊放时采用临时吊放钢筋，将钢筋笼定位以确保预埋件位置准确。

因在开挖前进行管井降水，尽量不采用水下混凝土灌注桩身，以免出现桩间渗漏，影响围护咬合桩排抗渗能力，增大防水难度。

4、挖孔桩施工安全技术措施

①、为防止地面施工人员和物体坠落桩孔内，孔口四周必须设置0.8m高的护栏进行围护。挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。

②、孔顶设第一道半圆形防护钢筋盖板，井下作业人员头顶1.0m设置第二道半圆形钢筋护盖，在土石方起吊过程中，人员必须站在盖板之下，防止高处坠物伤人。

③、供人员上下井采用在井内设置钢筋制成的软梯，软梯必须焊接牢固，人上下井时须扣拴安全绳，安全的一端扣锚于井口所设置的地垅上，以策万无一失。

④、因桩身较长，须注意开挖过程中地面与孔内开挖人员的上下呼应，防止井下发生意外。

⑤、当桩孔开挖深度超过5m时，每日开工前应进行有毒气体的检测，并向孔内送风5min，使孔内混浊空气排出后，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不小于25L/S。孔底凿岩时应加大送风量，用仪器、小动物进行测试与试验，并采用湿式作业法，加强通风除尘以保人身安全。

⑥、施工场内的一切电源、电器的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。电器安装后经验收合格后才准接通电源使用。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。孔上电线、电缆架空，严禁拖地和埋压土中。孔内电缆、电线必须绝缘，并有防磨损、防潮、防断等保护措施，孔内作业照明应采用安全矿灯和12V安全灯。

⑦、钢筋笼吊放须由专人指挥，确保周围建筑物和行人的安全。

车站密排咬合人工挖孔桩桩顶均设置冠梁，将排桩连接为整体。冠梁采用组合钢模型支模，现场绑扎钢筋，商品混凝土运至现场灌注，插入式捣固器振捣密实，车站冠梁随挖孔桩进度分段施作，并预留连接钢筋和预埋锚杆钻机钻孔钢管。冠梁施工工艺流程详见附图9所示。

②、放线固定预埋锚杆钻机钻孔钢管。将钢管按测量放线的几何位置和倾斜角焊接加固在冠梁主筋和挖孔桩锚固钢筋上，并再复核检查其可靠性和准确性。混凝土灌注时注意对预埋钢管的保护，不得碰撞和振捣使钢管的位置发生变化，影响钢绞线锚杆施工的精度。

③、灌注冠梁混凝土时，加强对混凝土的振捣，使其密实可靠，特别是施工缝处的混凝土密实度，以增强其防水抗渗能力。

①、由于已在冠梁上预留钻孔钢管，钻孔前需检查钢管预留位置及角度。钻孔用MD50型螺旋钻机干作业法成孔，钻孔过程中要保证位置正确，要随时注意调整好锚孔位置，防止高低参差不齐和相互交错。钻孔时要根据不同地层随时调节钻机回转速度。为保证锚孔的有效长度，钻孔孔深应比设计深度长0.5m左右。

②、成孔后立即进行清孔作业，采用空气压缩机风管冲洗孔，将孔内孔壁残留废土清除干净。清孔后进行孔深、孔径、孔形检查，要求孔壁垂直，不得塌陷和松动。

③、钢绞线使用前要检查各项性能，检查有无油污、锈蚀、缺股断丝等情况，如有不合格的应进行更换或处理。断好的钢绞线长度要

基本一致，偏差不得大于5cm。端部要用铁丝绑扎牢，不得参差不齐或散架，端头焊一个锥形导向帽，一次和二次注浆管应与锚索一并安设，安设长度应大于锚杆长度的95％，且不得超深，以防外露长度

不够，注浆管使用前，要检查有无破裂堵塞，接口处要处理牢固，防止压力加大时开裂跑浆。

锚杆安装前要检查导向帽、箍筋环、架线环及定位托架是否准确牢靠，锚杆自由段外加PVC软管，软管长度不能超过自由段，PVC软管靠锚固端需堵塞牢靠，避免注浆时浆液进入，从而减短自由段长度。

注浆后自然养护不少于7天，待强度达到设计强度等级的85％

以上，方可进行张拉工艺。在灌浆体硬化之前，不能承受外力或由外力引起的锚杆移动。

锚杆锚固前应进行试拨检验，试拨最大拉力为锚杆的设计轴向拉力的1.1倍，按拉力的10％逐级加荷，卸荷时按轴向拉力的1/5逐级卸荷。

在正式张拉前应取设计拉力值的0.1～0.2倍拉力进行预拉一次，使各部位接触紧密，锚杆体完整平直。预张拉后，直接张拉至设计拉力的1.0～1.1倍，持荷10～15min，观察变化趋于稳定时卸荷至锁定荷载进行锁定，锁定荷载应保证锚杆锁定后符合设计锁定预拉力。锁定后如果发现有明显的预应力损失，应进行补偿张拉，张拉完后应用混凝土或砂浆封锚。

⑥、在钻孔、注浆、高压注浆、锚杆张拉过程中派专人管理并作详细的施工记录，并在每道工序完成后，经监理检查签认后方可进行下道工序的施工。

围护结构的安全稳定措施　第1页共1页

3.3.5、围护结构的安全稳定措施

车站主体结构下一层基坑用土钉墙支护，下二、三层基坑用挖孔桩支护基坑，围护结构的安全稳定是车站施工的保证。围护结构的安全稳定措施如下：

①、场地内开挖线以外的部分全部硬化处理，场地周围设排水沟，以防地表水冲刷边坡，渗透流入基坑。设置管井降水，防止地下水位升高产生较大的侧压力作用于围护结构上，观察地下水位的变化情况，并随时抽排管井水。

②、围护结构施工时应严格按设计图施工，保证土钉墙锚杆有足够的锚固长度和正确的入土角度，以及喷锚混凝土的厚度和强度。保证围护桩有足够的入土深度和铅垂度，以及桩与桩之间很好的咬合。防止围护桩漏水或渗水。

③、对车站土钉墙施工好后，应派专人随时检查观测，并作好观测记录，若发现地面沉陷，坡面发生裂纹，应立即分析原因，采取对应的处理措施。下二、三层基坑土方开挖时，应按设计工况要求及时架设钢支撑，并在交汇区钢支撑中部设置型钢立柱支托钢支撑，钢围檩应与牛腿牢固连接。钢支撑应在结构混凝土达到规定的强度后，按工况要求进行拆除。

④、随时检查、监测钢支撑的轴力变化及围护桩的收敛情况，发现轴力增大或减小应分析原因进行处理。监测锚杆的预应力变化情况，若发现应力损失应立即查找原因，并补足应力。

⑤、严禁任何机械和其它物体对钢支撑和立柱的碰撞。

⑥、开挖到基底时，应及时进行封底，防止基底软化造成围护结构失稳。

⑦、严禁地面水流入管井内。

围护结构防水施工及技术措施　第1页共1页

3.1.9.2、围护结构防水施工及技术措施

1、人工挖孔桩围护结构易沿桩间接缝和环向护壁渗漏水，为改善和提高该种围护结构防水性能，采取以下施工方法、程序和技术措施。

①、挖孔桩灌注原则为：保证桩心混凝土灌注时孔内无积水，一般不采用水下混凝土灌注法灌注。

②、用管井降低地下水位。先行施工的挖孔桩作好护壁的防水，对局部渗漏点用堵漏剂封堵漏水，清洗干净护壁。抽干孔内积水，用串筒灌注混凝土，插入式捣固器振捣至密实，确保挖孔桩桩心混凝土的质量。

2、基坑开挖后，凿除挖孔桩围护结构内侧护壁，填平桩间凹槽后涂聚氨脂防水涂料作主体结构外防水层，围护挖孔桩桩间填平防水质量，直接关系着车站结构外防水层施工质量。

①、随开挖随凿除内侧护壁，以及凿毛桩心多余台阶和桩外露面。

②、桩间局部渗漏水点先钻孔引排，沿桩间凹槽用堵漏剂封堵漏水点无明显漏水后，再用专用注浆泵压注聚氨脂堵漏剂封堵。

注浆压力：≯1.5Mpa，注浆材料：水溶性聚氨脂。

堵漏材料：快速堵漏灵或双快水泥。

④、下二、三层钢支撑钢背梁处桩间凹槽，待拆除后立即用快凝水泥砂浆填平和抹平。

⑤、抹平砂浆终凝后，喷水养护抹面，防止开裂。清理干净桩顶杂物和积土，防止污水污染基面。

土钉墙施工方法、技术措施及流程　第1页共1页

3.1.2.3、土钉墙施工方法、技术措施及流程

车站主体及附属工程下一层基坑采用放坡开挖，土钉墙支护边坡。在修整后的开挖边坡面上先施作一层5cm厚的喷射混凝土，按照1.2×1.2m网格设置Φ25钢筋土钉，土钉长度为7～11m，斜插角为10°，然后挂设φ6＠20钢筋网，再复喷厚7cm第二层混凝土。土钉墙随下一层基坑开挖而分段分层施作。

1、土钉墙施工方法及工艺流程

2、土钉墙施工工艺技术措施

①、施工前先由技术负责人和施工负责人检查施工机具、材料的

准备情况，并逐级进行技术、安全交底和安全教育，使各项安全、技

术措施在思想上、组织上、操作上得到落实。

②、土钉墙的施作是随着下一层基坑开挖而展开。下一层基坑开挖由挖掘机配合自卸汽车分层分段进行，每次开挖深度为1.5m，开挖后的边坡用人工进行修整，力求做到平顺密实，以免造成混凝土喷

③、在边坡坡面上定出土钉的孔位。采用螺旋钻机干作业法成孔，成孔过程中调整钻杆倾角，保证孔位和斜插角的精度。为确保土钉的锚固长度，成孔深度应较设计深度大0.2～0.3m。

④、钻孔完成后，进行成孔检查，然后用压缩空气将孔内残留及扰动的废土清除干净。将经检查合格的Φ25钢筋土钉连同注浆管一并放入孔内。安装土钉时，定位器应向下。注浆管应检查有无破裂堵塞，接口处要处理牢固，防止压力过大时开裂跑浆。

⑥、在边坡上绑扎钢筋网φ6＠200，并将锚杆加固钢筋焊接在锚杆上，同时将加固筋同钢筋网绑扎在一起，并保证施工接口部分的搭接质量。

⑦、将第一次喷射混凝土面清扫冲洗干净并润湿，钢筋网检查合格后，用湿喷机组复喷第二层厚7cm的混凝土。钢筋网与土钉横竖向加固筋应连接牢固，喷射混凝土时钢筋网不得晃动，喷射混凝土结束后钢筋网不得外露。每次喷射混凝土施作完成后都要及时清洗设备及管路。

3、湿喷混凝土施工工艺

湿喷混凝土施工方法及技术措施如下：

①、喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道内杂物，清扫坡面，清除坡面松散土体或杂物尘埃。

②、喷射混凝土大堆料要储放于集料棚内，避免露天堆放淋雨及

环境污染和倒运材料而引起的泥污染集料，引起堵管和强度降低等现象。

③、喷射前，先开速凝剂阀门，后开风，再送料，以易粘结，回弹量小，表面湿润光泽为准。严禁随心所欲地加大速凝剂掺量，任意加大速凝剂掺量会降低混凝土的后期强度，使用时尽量用新鲜的水泥，存放较长时间的水泥将会影响喷射混凝土的凝结时间。

④、喷射机的工作风压严格控制在0.3～0.4Mpa范围内。严格控制好喷嘴与坡面的距离和高度。喷嘴与受喷坡面垂直，有钢筋时角度适当放偏30°左右，喷嘴与受喷坡面距离控制在1.0～1.2m范围内。喷射顺序自下而上，料束呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状，每次蛇形长度3～4m。

⑤、喷射混凝土由专人喷水养护，以减少由于水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作上标识，进行观察和监测，确定其是否继续发展并找出原因进行处理。对不再发展的裂纹，采取在其附近加设土钉或加喷一层混凝土的办法处理，以策安全。

⑥、用预埋检测桩法测设喷混凝土厚度，不够设计厚度的重新加喷补够。

⑦、试验室负责优选喷射混凝土配合比和施工控制，喷射混凝土中掺DS型液体速凝剂，以减少回弹和粉尘，按配合比称料拌和，严格控制外加剂的掺量，确保喷射混凝土强度符合设计要求。喷混凝土施工技术参数：

水泥：普通硅酸盐525＃水泥。

砂：Mn≥2.3的优质中粗河砂。

碎石：5mm～15mm碎石。

速凝剂：DS液体速凝剂，掺量为3％～6％。

配合比：水泥与砂石重量比1：4～1：4.5，砂率为45％～55％，水灰比0.4～0.45。

外防水层施工方法、流程及技术措施　第1页共1页

3.1.9.3、外防水层施工方法、流程及技术措施

本站采用全包防水设计，外防水层采用防水效果较好的聚氨脂防水层，从我们在xx地铁一号线两站工程的多种外防水层施工经验和效果看，该种防水层具有价格低廉、施工操作工艺相对简单及可以在潮湿基面上施工，以及实际的防水效果较好的特点。若业主同意，我们建议外防水层收口及接头采用见附图26所示的防水构造。

虽然聚氨脂防水层质量易控制和保证，我们针对xx路站的防水设计和xx市属于多雨潮湿地区的特点，还必须采取如下的施工方法和技术措施，并严格按供货商提供的产品操作技术要求组织施工。

①、排干板墙面的积水。底板垫层面、围护桩抹平面及侧墙与挖孔桩冠梁接触等处的积水应引出施工面外。

②、雨季施工时应用雨棚遮盖施工面，防止施工面直接被雨水冲洗。

③、顶板上翻梁腋角处先用水泥砂浆抹成R=10cm的圆角。防水层施工前，先用高压水清洗干净基面，并凉干至规定干燥值。

2、潮湿基面处理和底油

①、防水层施工基面受地下水或是受雨季影响，个别部位往往很难达到涂料防水层施工要求的干燥值，如围护桩抹平面及顶梁顶面等处；为此，对这些部位防水涂料施工前，先用高压风再次吹干基面，用厂家提供的潮湿基面处理剂涂刷一层。

②、基面处理剂风干后，立即均匀地在基面上沿不同方向涂刷厂家提供的专用底油。

3、聚氨脂涂料防水层施工

①、按聚氨脂的配合比，将两种组份混合并用搅拌器搅至涂料均匀即涂料发亮止，用专用刮板均匀沿两个方向一次性刮涂至规定厚度。

②、上翻梁的侧面、施工缝加厚层等处在大面积防水涂料施工前先施工至规定厚度。侧墙防水层应分三至四次刮涂至设计2.5mm厚。

①、为避免侧墙聚氨脂防水涂料施工时污染下部已施工的结构，结构侧墙外防水层每一施工段，整段施工至围护桩顶梁防水层接头处止。接头搭接为比相邻段落防水层加厚一层。

②、纵向防水层接头距结构施工缝外1.5m以上，接头相互搭接1.0m以上。结构下一层与下二层防水层接头在围护桩顶梁处相接，防水层接头长度大于1.0m。

①、底板防水层施工完成并凝固后，在沿底纵梁两侧各1.0m处及距侧墙1.0m范围内和横向均每隔2.0m抹2.0cm厚，宽1.0m的砂浆带，防止钢筋绑扎时破坏底板防水层，砂浆保护层间相互不联通，确保底板防水质量。

②、在与结构底板及中板对应的侧墙面防水层处，临时加2mm薄钢板保护层，墙竖向钢筋接长也加2mm钢板遮挡，以防止结构钢筋绑扎及电焊焊接弧光将防水层刺破和引起防水层炭化及老化失效。

③、防水涂料风干后，检查防水涂料的厚度和完好情况，立即灌注顶板防水层细石混凝土和砌筑保护层，并及时按要求分层夯填回填土覆盖。

大口径管井降水施工方法及降水控制措施　第1页共1页

3.1.2.1、大口径管井降水施工方法及降水控制措施

1、大口径管井布置设计

本站深基坑由一号线部分同四号线部分交叉组成十字形，为简化计算，其基坑最大总涌水量按一号线部分和四号线部分的单基坑计算涌水量，叠加算出总涌水量。

四号线部分基坑以左线地质断面SCK2+906作为控制断面计算四号线基坑总涌水量。

计算参数：按砾砂渗透系数K=5m/d，承压含水层厚度：M=8.8m。设计基坑水位降深Sk=12.6m，即降水至砂层下1.0m。

则引用半径R０=R+ｒ０=282+1603=1885m。计算过程如下：

R=10Sｋ=10×12.6×=282m

按长条形计ｒ０=0.25F

四号线井群轮廓范围面积F=6410m２

故ｒ０=0.25×6410=1603m

则本站四号线部分基坑总涌水量为：

Q=2.73×K×M×Sｋ/lg=2.73×5×=21506m３/d

一号线基坑以右线地质断面CK7+967.158作为控制断面计算一号线基坑总涌水量。

计算参数：渗透系数K=5m/d，含水层厚度M=7.2m。设计基坑降水深度SＫ=9.3m，即降至砂层下1.0m。

则降水影响半径R０=R+ｒ０=282+2004=2286m

ｒ０=0.25F=0.25×8015=2004

一号线井群轮廓范围面积F=8015m２

一号线部分基坑总出水量为：

Q=2.73×K×M×SK/lg=2.73×5×=15985m３/d

降水井点数量为：n=（1.1～1.2）

承压井时：Q=Q+Q=21506+15985=37491m３/d

则ｎ=（1.1～1.2）×=(1.1～1.2）×61=67～73（个）。

则ｎ=（1.1～1.2）×=(1.1～1.2）×30=33～36（个）。

基坑周长L=784m，采用67个井管时，井管间距L==11.7m；采用36个井管时，井管间距L==21.8m。

按《招标文件》提供井管数50个，L==15.7m，实际间距取17m布置降水管井。

④、井管点埋置深度计算

根据上计算，井点管埋深：H=h1+h1+△h+ih1+L0=11.6+4+1.0+0.1×19.8+8.8=27.38m，故本站降水管井深度为27.5m。

本站采用大口径管井降水，由钢筋笼管井滤网和高扬程潜水泵组成。根据以上设计计算分析并结合《招标文件》有关内容综合考虑，

2、大口径管井降水施工方法及工艺流程

大口径管井采用旋转钻机成孔，下放钢筋笼井管，高扬程潜水泵抽水，施工工艺流程详见附图2所示。

降水管井及降水施工技术方法为：

①、测量放线定位：根据设计降水平面布置图，测量定出每个管

井准确位置，钻机按井点位置就位。

③、下设井管：井管采用钢筋笼制作，钢筋笼采用8φ16钢筋作主筋，外设φ10＠200箍筋，内部设φ16＠500加强箍，主筋与箍筋、加强箍之间点焊连接形成骨架，外包50目的尼龙网和41目的两层铁丝网，钢筋笼内径为φ400，将制作好的钢筋笼井管，用汽车吊吊放入井内，井管安放应力求垂直并位于井孔中间，管顶部比地面高出50cm左右，并有加固措施。

④、填砾料：井管放入井内后，及时在井管与孔壁间填充粒径为3～8mm细砾石滤料。滤料必须符合级配要求，将设计砂砾规格上、下限以外的颗粒筛除，合格率要大于90％，杂质含量不大于3％，用铁锹下料，以防止分层不均匀和冲击井管，填滤料要一次连续完成，从底填到井口下1m左右，上部采用不含砂石的粘土分层回填并夯压封口。

⑤、洗井：采用压力为0.8Mpa，排气量为9m３/min空压机及潜水泵联合洗井，直至抽出清水为止。洗井应在下完井管，填好滤料，封口后8小时内进行，一气呵成，避免时间过长，护壁泥皮逐渐老化，难以破坏，影响渗水效果。

3、大口径管井降水控制措施

①、管井降水施工前，根据设计参数进行试验管井施工，并进一步验证基坑涌水量和地质情况，以调整管井布置及施工参数。

②、管井使用时，基坑周围管井应对称同时抽水，使水位差控制在要求限度内。并派专人值班，负责抽水，采取分级降水，一次降低水位5m以内，稳定24小时后再进行下次降水，直到水位降到所需深度。

③、建筑物附近管井降水时，要加强水位观测，当水位差超过警戒要求时，应立即采取减少部分管井抽水或回灌水等补救措施。

④、井点供电系统应采用双线路，防止中途停电或发生其他故障影响排水。

⑤、潜水泵在运行时应经常观测水位变化情况，检查电缆线是否和井壁相碰，以防磨损后水沿电缆芯渗入电动机内。同时，还须定期检查密封的可靠性，以保证正常运转。

⑥、井管使用完毕，用汽车吊将井管管口套紧，徐徐拨出，井管拨出洗净后备用，拨出所留的孔洞用砂砾填充、捣实。

⑦、管井分期降水技术：根据施工不同阶段，采取不同的降水措施。在下一层基坑开挖施工时，将地下水位降至人工挖孔桩冠梁顶以下2.0m处即可；在人工挖孔桩施工时，则需将地下水位降至下二层结构底板以下即可，在下二、三层基坑开挖和结构施工过程中，则将地下水位稳定控制在人工挖孔桩冠梁顶以下2.0m处，以避免地下水大量流失而引起地基和周围建筑物的大幅度变形，充分利用密排咬合挖孔桩的防水能力，同时加强对围护结构变形监测，并在出现异常情况时采取针对性措施。

安全生产保证措施　第1页共1页

3.3.10、安全生产保证措施

3.3.10.1、总目标：

本站施工安全目标确定为："三无一杜绝"，"一创建"。"三无"即：无工伤死亡事故、无重大、大的交通事故和机破事故，无火灾、洪灾事故；"一杜绝"即：杜绝重伤事故；"一创建"即：创建安全文明标准工地；年负伤频率控制在5‰以下。

3.3.10.2、安全防范重点

根据xx站工程特点，重点安全防范有如下几个方面：

①、防坑道坍塌事故；②、防高处坠落事故；

③、防起重伤害事故；④、防机械伤害事故；

⑤、防触电、雷击事故；⑥、防机破、交通事故；

⑦、防火灾、洪灾事故。

3.3.10.3、主要施工项目安全技术措施

1、施工现场安全技术措施

①、施工现场的布置应符合防火、防台风、防雷击、防洪、防触电等安全规定，施工现场的生产、生活用房、仓库、材料堆放场、修理间、停车场等应按业主批准的总平面布置图进行统一布置。

②、施工现场道路应平整、坚实、畅通。危险地点应悬挂警示灯或警告牌，有人经过的坑、洞应设防护围栏和明显的红灯示警，以免车辆、行人坠落在坑、洞内，造成伤害事故。在醒目的地方设置固定的大幅安全标语及各种安全操作规程牌。

③、施工现场的生产、生活区按《消防法》有关规定，设置消防池和配备足够的消防设施，明确消防责任人。消防器材应集中管理，不允许乱拿乱动，组织一支30人的义务消防队。

④、住房、库棚、料场、修理间等的消防安全距离应符合《消防法》有关规定，严禁在室内存放易燃、有毒等危险品；严禁在加工棚、料库、修理间等场所吸烟，加工房的易燃品，随时清除干净。

⑤、氧气瓶不得沾染油脂，乙块瓶应安装防回火安全装置，氧气瓶与乙块瓶必须隔离存放，隔离存放的距离应符合《安规》要求。

⑥、施工现场临时用电，严格按《施工现场临时用电安全技术规程》中的有关规定办理：

a、现场临时用电线路的安装、维修、拆除应由取得特殊工种上岗证的专职电工进行操作。

c、变压器必须设接地保护装置，其接地电阻不得大4Ω，变压器设围栏，设门加锁，专人管理，并悬挂"高压电危险，切勿靠近"的警示牌。

d、室内配电柜、配电箱前应设绝缘垫，并安装漏电保护装置。各类电器开关箱和电气设备，按规定设接地或接零保护装置。禁止电源开关箱内存放工具、杂物，并加锁。

e、检修电气设备时必须停电作业，电源箱或开关握柄上应挂"有人操作，严禁合闸"的警示牌或派人看管，严禁带电作业。

f、施工现场用的手持照明灯应使用36V以下的安全电压，在潮湿的基坑、洞室掘进用的照明灯必须使用12V以下的安全电压。

g、生活照明用电，禁止个人乱拉乱接电线路，私自安装插座或使用大功率电炊具。

h、露天照明，应采用防水灯头。残缺的灯头、灯泡应及时更换，防止发生电击事故。严禁用金属丝代替电熔丝。

2、施工机械的安全控制措施

①、车辆驾驶员和各类机械操作员，必须持证上岗，严禁无证操作。对驾驶员、机械操作员应定期进行《安规》教肓。

②、严禁酒后驾驶车辆和操作机械，车辆严禁"三超"，禁止使用带病的车辆、机械和超负荷运转，并坚持"三查一检"制。

③、机械设备在施工现场停放时，集中停放。严禁对运转中的机械设备进行检修、保养。

④、指挥机械作业的指挥人员，指挥信号必须准确，操作人员必须听从指挥，严禁蛮干作业。

⑤、起重作业应严格执行《建筑机械使用安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》中的有关规定和要求。

⑥、使用钢丝绳的机械，在运行中禁止工作人员跨越钢丝绳，用钢丝绳起吊、拖拉重物时，现场人员应远离钢丝绳。

⑦、对机械设备、各种车辆定期检查，对查出的隐患按"三不放过"的原则进行处理，并制定防范措施，防止发生机械伤害事故。

3、高处作业的安全技术措施

本站自然地面距基底深度约22.0m，坑内施工属于高处作业，凡进入基坑内进行作业人员必须符合下列要求：

①、高处作业人员应戴好安全帽、系好安全带、穿防滑鞋。安全带定期按《安规》要求作荷载、冲击试验。

②、高处作业人员不得穿拖鞋、硬底鞋、易滑鞋上班。禁止其他无关人员进入施工场地。

③、在基坑边缘50～120cm处，设置防护围栏，高度不得小于1.2m，要求牢固、结实、可靠。

④、从事架子、起重作业人员，定期检查身体，必须持证上岗。

⑤、高处作业的平台上的脚手板必须满铺，且平顺、牢固，无探头板。施工搭设的梯道、脚手架、防护栏、安全网等防护设施应符合安全要求，经安全员验收合格后方可投入使用。架子工程施工应严格执行《建筑施工高处作业安全技术规范》和《建筑安装安全技术操作规程》有关规定。

⑥、基坑内施工的人员上、下班应走专用的斜道或梯道，禁止攀登模板、脚手架。

⑦、高处作业面上用的料具应放置稳妥，小型工具、材料应随时放入工具袋内，传递料具应安全可靠，严禁抛掷，禁止重叠施工。

⑧、脚手架拆除时，应经安全员检查同意后方可拆除，按自上而下的顺序进行，禁止将脚手架、扣件、模板等向下抛掷。

⑨、夜间作业应保持有良好的照明，基坑周围应悬挂醒目安全警示牌和警示灯。

⑩、高处作业使用的各种机电设备、钢丝绳等设备应按有关规定办理，并指定专人负责检查。

4、深基坑开挖施工安全技术措施

①、开工前，技术部门要根据设计图纸提供的地下构造物的位置、走向进行复核。按设计要求，对地下构造物应先改建，后开挖。

②、由于xx地区地下水位高，地下水十分丰富，在开挖前，按设计要求先在基坑周围设管井分层降水。同时，在基坑的周围内外侧设排水沟，坑外设沉淀池，将沉淀后的水排入就近的地下管道。

③、本站设计基坑深度约22.0m，技术部门应根据现场核实的资料，对照施工方案和技术措施，确定施工顺序，选择合理的施工方法和采取相应的安全措施，确保施工安全。深基坑开挖安全技术措施如下：

a、第一层放坡明挖基坑，深度约8m，因地质较差，为防止基坑边坡坍塌，应按设计要求放坡，采取边开挖、边作土钉墙，以防止边坡滑坡。

b、采取分段开挖，开挖顺序按业主批准的施工组织设计或施工方案进行GB 50766-2012 水利水电工程压力钢管制作安装及验收规范(完整正版、清晰无水印).pdf，不得随意开挖。

c、在分段开挖的区段内，泥沙层采取分段开挖，并按设计要求放出一定的坡度，先降水，后开挖的施工方法。

5、围护挖孔桩施工安全技术措施

①、挖孔桩开工前，技术部门根据设计图认真复核施工区域内桩位的地质、水文等资料，并测量放线定出挖孔桩的位置。

②、严格按制定的开挖顺序组织施工，对施工人员进行安全培训和安全技术交底。

③、挖出的弃土应及时运走，不准在孔口四周200cm范围内堆放弃土，车辆、机械设备不得在孔壁附近行走，以免造成安全威胁。

④、为了防止地面施工人员和物体坠落孔桩内，孔口四周必须设置80cm高的防护栏进行围护施工组织设计-花园住宅楼，井口护壁混凝土应高出基坑面20cm。挖孔时，要随时观测周围地基和土钉墙的变化情况，若发生下沉，开裂时，应停止施工并将人员、设备撤出，分析原因，采取加固措施。

⑤、挖孔桩在穿过淤泥或流砂层时，应采取短进尺、快护壁的措施，防止坍孔。人员上下孔井使用的标准爬梯应安全可靠。并设置应急软爬梯或其它安全设施，人员上下不准带工具、材料。