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浦口区象山南路新建工程桥梁施工方案

浦口区象山南路新建工程

第一章工程概况及设计简介 1

YD／T 1539-2019 移动通信手持机可靠性技术要求和测试方法.pdf第二节桥梁工程设计简介 1

第三章施工工期及质量、安全及文明施工目标 3

第四节文明施工要求 3

第四章施工准备、总体规划 4

第一节工程施工准备 4

第二节施工总体规划 4

第五章桥梁分项工程施工方案及工艺流程 5

一、钻孔灌注桩工程施工方法及工艺流程 5

二、墩台盖梁施工方案 11

三、后张预应力空心板梁施工 14

四、现浇连续梁施工 20

五、桥面附属工程 25

第六章施工进度计划和各阶段进度的保证措施 27

第一节计划开竣工日期和施工进度计划 27

第二节确保工期的措施 29

第七章工程质量、安全、环境保证措施 35

一、确保工程质量的措施 35

二、确保施工安全的措施： 38

三、确保环境保护的措施： 39

第八章冬、雨季施工措施 39

一、冬季施工措施 39

二、雨期施工措施 40

第九章劳动力、机械设备和投入计划 41

第一节劳动力投入计划 41

第二节工程施工机械设备进场计划 44

第三节主要施工材料采购及进场计划表 45

第一章工程概况及设计简介

象山南路位于浦口区江浦街道，西端为南京审计学院浦口分院，东端为南京工业大学，南侧为居住用地及江苏省江浦高级中学，北侧规划为居住用地。为配合浦口区江浦街道的开发建设，改善沿线的投资环境和人居环境，推进城市化建设，拟以象山南路建设工程。象山南路西起黄山岭路，东至花卉大道，全长2133.511m。象山南路红线宽35m，两侧各10m绿化带，道路等级为城市次干道，象山南路沿线与象山路、象山东路、海院路相交，本次施工图设计内容包括桥梁工程。

第二节桥梁工程设计简介

1、桥梁设计荷载：城市次干道；

2、设计行车速度：40km/h；

3、地震荷载：按7度设防。地震作用:地震动峰值加速度0.1g。

4、设计基准期：100年。

5、设计安全等级：一级（珠北河桥二级），结构重要性系数1.1（珠北河桥1.0）

6、耐久性环境类别：I类环境

7、区域气温分区：温热地区

极乐河桥：3.5m（人行道，含栏杆）+4.0m（非机动车道）+3.0m（侧分带）+15m（车行道）+3.0m（侧分带）+4.0m（非机动车道）+3.5m（人行道，含栏杆）=36m。

珠北河桥：3.0m（人行道，含栏杆）+3.5m（非机动车道）+2.0m（侧分带）+7.5m（车行道）+3.0m（中分带，含栏杆）+7.5m（车行道）+2.0m（侧分带）+3.5m（非机动车道）+3.0m（人行道，含栏杆）=35m。

极乐河桥位于象山南路跨越极乐河位置，中心桩号K0+581，桥梁为三跨8+10+8=26m的普通钢筋砼连续板梁桥，位于大型交叉口处，整个桥梁呈梯形布置，桥梁中心线与道路中心线的逆交角为31。23’4”。

珠北河桥位于象山南路跨越珠北河位置，中心桩号K1+680，桥梁跨径1*20=20m。

（1）极乐河桥采用60cm现浇钢筋砼异型板

珠北河桥采用20m后张预应力砼空心板梁，板梁标准跨径20m。

（2）珠北河桥梁长为19.96m，梁高0.95m。

（1）桥台：桩柱式桥台，极乐河桥桩基采用∅100cm钻孔灌注桩，珠北河桥桩基采用∅120cm钻孔灌注桩，

（2）桥墩：桩柱式桥墩，极乐河桥桩基采用∅100cm钻孔灌注桩，系梁尺寸为80cm*80cm。

（2）极乐河桥桥台采用板式橡胶支座GYZ150x42mm，全桥共计115块，桥墩采用板式橡胶支座GYZ400x55mm，全桥共计25块。

珠北河桥桥台采用板式橡胶支座GYZ250x42mm，全桥共计88块

（3）桥台处车行道采用40型钢伸缩缝，人行道采用钢板伸缩缝，中分带、侧分带采用简易铁皮伸缩缝。

（4）人行道外侧设置栏杆。

桥面铺装、空心板及铰缝：C40；人行道枕梁、桥墩盖梁及立柱、桥台盖梁、搭板:C30；钻孔灌注桩、人行道板：C25。

R235级钢筋，HRB335级钢筋

（3）钢绞线：采用符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）标准的ΦS12.7高强度低松驰钢绞线。

（4）锚具应符合相关规定的要求。

浦口区象山南路新建工程施工图设计

施工现场条件和施工环境。

与本工程相关的施工技术规范、验收标准和相应的法规等。

本公司的综合实力及类似工程施工经验。

第三章施工工期及质量、安全及文明施工目标

本工程暂定计划于2011年9月25日开工，暂定工期180天，于2012年3月24日竣工，施工时以业主批准的实际开工日期为准。

业主要求本工程质量等级为符合国家质量验收标准，我方在确保工程质量达到业主要求的基础上，努力将本工程建成省优工程，以成为南京市道路工程建设的模范工程。

我们将严格按国家有关安全方针、政策、法律和法规，南京市有关施工安全生产管理规定，依据我公司长期形成的安全保证体系，结合本工程项目的特点，建立本项目的安全保证体系，从思想上、组织上、制度上、技术上、经济上进行安全管理。安全工作目标如下：

1、安全生产，无伤亡事故；

2、杜绝重大机械设备事故；

我方承诺：我方将按省级文明工地的标准和要求去组织和实施，遵守文明施工的各项规定，确保达到省级文明工地的标准，我们将采取一系列的措施，保证该目标的实现。

有关工期、质量、安全和文明工地要求的具体保证措施，在各分项工程施工方案中具体体现。

第四章施工准备、总体规划

施工前期准备：施工前，根据工程的特点、进度的要求，从技术、物资、人力和组织等方面为施工实施创造一切必要条件，确保工程按质、按量、如期完成。

组织有关技术骨干熟悉招投标文件、设计图纸和其它有关资料，并进行图纸会审和设计图纸交底，从而掌握设计内容和技术规范；核对水准点、坐标点是否正确。了解道路的分布情况，了解地质情况，为桥梁工程施工做好准备；仔细勘察沿线地理环境、水文地质情况、交通状况等，积极与其它工程项目施工队伍进行施工前的协调工作。

二、施工机械设备和施工材料的供应：

我公司将根据本工程的施工内容和施工特点配备相应的施工机械设备。对施工材料的供应我公司将设立专人负责，确保工程材料的质量和货源的充足，物资、机械设备适时分批就位。

根据现场条件，搭盖临时设施，布置好现场设施，包括建筑材料、构件、施工机械及机具设备、工具等货源安排、进场的堆放、保管及安全保卫工作。设置施工机构，集结施工队伍，开工前进行政治思想工作及安全技术教育。以上各项准备工作就绪后，向监理工程师提出开工报告。

一、本工程的建设特点：

交叉路段较多，外部协调量大：本工程沿线路段临近住宅区、学校等地，施工过程难免会造成对其影响，进场施工后将面临各方面的协调。

由于本工程技术含量较高，施工工期要求较紧，故我公司在组织施工时，充分考虑业主工期、质量要求，根据各分部分项的结构特点组织与之相对应的施工力量，进行本工程施工组织安排。

第五章桥梁分项工程施工方案及工艺流程

桥梁工程分部分项工程施工方案及工艺流程的介绍。

本工程有两座桥梁，在K0+581处新建一座三跨8+10+8=26m的普通钢筋连续梁桥。在K1+680处新建一座单跨20m的预应力简支梁桥。

一、钻孔灌注桩工程施工方法及工艺流程

桥梁下部结构采用钻孔灌注桩基础，桩径分别为D1000㎜、D1200㎜，其中桩径D1000㎜共计49根,桩径D1200㎜共计16根。

（一）、施工方法及技术措施

根据地质资料说明，本工程钻孔机具选用反循环旋转钻机，基础桩共有65根桩，拟配备钻机2台。在施工钻孔灌注桩时相临两个桩基要跳开施工，以保证桩基成桩质量。施工前，将施工现场填平压实，然后进行桩位放样，钻机就位，设置施工泥浆循环系统。

（1）修建临时便道，拉通电力线，场地平整。

（2）桩位测设：用经过检验的测量设备和经过复核的桩点，按设计定出孔位中心线。

（3）设置泥浆流槽、沉淀池、泥浆池，作为泥浆循环、沉淀、存储泥浆之用。

（4）制作、埋设护筒：护筒采用4mm钢板制作，直径大于桩径30cm，埋设深度1.5m，护筒外侧与土体之间以粘土夯实，护筒顶端高出地面0.3m。

钻孔时，钻架必须稳固，钻头对准桩位中心，开钻前应对钻机及其它机具进行检查，机具配套，水电接通。在施工过程中，为保证施工连续进行，应配备满足施工需要的发电机备用。

钻孔须按照技术规范规定的要求进行施工，同时还应符合下列要求：

（1）桩的钻孔和开挖，应在中距5m内的任何混凝土灌注桩完成后24h，才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。在满足此条件下，为加快完成钻孔工作，可以多机同时作业。

（2）钻孔一经开始应连续进行，不得中断，及时填写施工记录，严格交接班制度。

（3）在钻孔过程中，应采用泥浆稠度仪随时检查泥浆稠度，如不符合要求及时进行调整。在地层变化处应捞取样碴，判明土层，记入表中，以便核对地层地质剖面柱状图。

（4）升降钻头时要平稳，应防止碰撞护筒、孔壁、钩挂护筒底部，拆装钻杆要迅速。

（5）开钻必须正确并慢速推进，待导向部位进入土层后，方可全速钻进。

（6）钻孔排碴，抬钻除土，停机时，应保持孔内具有规定的水位和泥浆稠度，防止塌孔。

（7）钻机在运行中不应产生位移或沉陷，否则应找出原因及时处理。

（8）钻孔事故的预防及处理。常见钻孔施工有坍孔、扩孔、掉钻落物。对于不同的地质情况，选用相适应的钻机，在操作过程中注意观察，做好预防和处理。

（9）在钻孔前，首先应进行地基加固，保证钻机设备的稳定和钻孔孔位准确，再进行钻孔。

（10）具体钻进方法：

1)旋转钻机钻孔桩施工

钻孔桩选用反循环钻机钻孔，采用质量合格的粘土造浆，泥浆比重控制在1.05～1.15g/cm3为宜，新制泥浆含砂率不大于4%，胶体率不小于90%，稠度不小于14S。泥浆技术指标达不到要求时，以新鲜粘土制浆。如遇大量的地下水和易坍的粗细砂土时，宜低档慢速钻进，减少对粉细砂土的搅动，同时提高水头，加大泥浆比重，以加强护壁，防止坍孔。钻进时，可根据地质均匀程度，层次标高，以及钻进与排碴情况，调整钻压及转速，选择最优参数，以达到较快进尺。钻进进尺达到设计标高后，把钻头略微提起，转速由高变低。空转5～20min，将孔底清洗干净，经终孔检查，监理工程师认可后，吊安钢筋笼。钢筋笼入孔后，顶端与护筒要用撑拉杆牢固定位，防止在灌注过程水下砼过程中下落或被砼顶托上浮。

灌注水下混凝土采用竖向导管法。导管使用前均应调直、试拼组装、试压、编号及自下而上标示尺度。漏斗和储料斗需有足够的容量，即砼的初存量，应保证首批砼灌注后，使导管埋入砼的深度不小于1.0米。灌注前，应二次清孔，消除沉碴，使导管下端距孔底沉碴0.3～0.5米为宜。水下混凝土的坍落度以18～22cm为宜，并宜有一定的流动度，灌注水下混凝土的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。每根桩灌注时间不应太长，尽量在8h内灌注完毕，以防止顶层砼流动性减小，提升导管困难，增加事故的可能性。导管埋入砼的深度一般应控制在2～4m同内。灌注标高应高出桩顶设计标高0.5～1.0m，以便清除浮浆和消除测量误差。在灌注水下砼前和灌注过程中应填写检查证并做好施工记录。

当钢筋笼安放好后，再进行清孔，保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。清孔时，注意保持孔内水头，以防坍孔。清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。在浇筑砼前，用空压机风管对孔底进行拢动，以减少泥浆的沉淀物，孔底泥浆的沉淀厚度不大于规范要求。

钻孔深度达到要求后，在砼灌注前对桩孔进行检查，应符合下列规定：

a.平面位置：任何方向不大于50mm。

b.钻孔直径：不应小于桩的设计直径。

c.孔深不小于设计深度。

d.倾斜率不大于1%。

e.清孔后泥浆相对密度（t/m3）1.05～1.20，粘度16～22S，含砂率＜4%。

在开钻前两天应按照施工技术规范规定配好粘土悬浮泥浆，经监理工程师检查批准后待用。泥浆以优质粘土和清水拌和均匀，采用造浆机造浆，使成悬浮体。钻孔时，泥浆应始终高出筒外水位或地下水位至少1.0m，为了回收泥浆，减少环境污染，应设置泥浆循环净化系统。

5、钢筋骨架制作与安装

钢筋笼在施工现场制作成型。绑扎、焊接应按照设计图纸要求进行，成型后经自检合格并请监理工程师检查批准。绑扎、焊接安装应符合规范的规定和要求；同时还要做到：

(1)、清孔后，应及时将钢筋笼放入孔内，钢筋笼采用装载机倒运到孔位附近，吊车吊装入孔，并配备4～6台电焊机施焊，加快钢筋笼的作业时间，减少钻孔桩底部的沉淀。钢筋笼采用有效的方法进行固定，防止浇筑过程中钢筋笼上浮、移位和倾斜。钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形。

(2)、桩地钢筋骨架，应在混凝土灌注前整体放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，那么钢筋骨架应从孔内移去。在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物，重新进行检查。

(3)、钢筋笼应事先安设控制钢筋笼与孔壁净距的间隔块，间隔块沿柱长的间距为2m,横向圆周不得小于4处。

(4)、砼导管和护筒拔出时，应防止钢筋笼上升。

(5)、钢筋笼底面高程的容许误差为±50mm。

(6)、声测管沿箍筋四周均匀布置并固定，接头采用套管连接，注入清水，顶口采用木楔楔紧，防止泥浆进入检测管，声测结束后，声测管采用压浆灌填密实。

6、水下砼在搅拌站集中拌合，采用泵送砼灌注

1）、水下砼应采用监理工程师批准的砼配合比进行拌合，粗骨料宜优先选用卵石，细骨料宜采用级配良好的中砂，骨料最大粒径为40mm，并不超过导管直径的1/8和钢筋间距的1/4。塌落度控制在18～22cm之间，并不大于22cm。水泥用量不小于350㎏/m3,水灰比不得超过0.60。

2）、灌注砼前，应探测孔底沉碴厚度，摩擦桩的孔底沉淀厚度不大于50cm，如指标超标，应再次清孔。清孔采用换浆法，利用泥浆泵将新鲜泥浆压入孔底，将孔底的沉淀浮出，清孔的速度不能过快，并及时补充新鲜的泥浆，防止引起孔壁坍塌。钢筋笼安放好后应立即浇灌砼，并应连续进行，不得中断。

3）、浇注砼用的导管直径为30cm，同时还要做水密、承压和接头抗拉试验，在浇注水下砼期间，应配备水泵以及吸泥机、高压射水管等设备，其设备性能应具备施工要求，以保持孔内水头和及时处理浇注故障。

4）、在浇注砼过程中，导管下口应埋入砼中不小于2m，溢出的泥浆应引流至沉淀池，外运至适当地点，以防污染。砼应连续浇注，直到浇注顶面高于设计标高100cm，砼在终凝前应凿除桩头。

5）、灌注混凝土时，混凝土的温度不应低于5℃。当气温低于0℃时，灌注混凝土应采取保温措施。强度未达到设计等级50％的桩顶混凝土不得受冻。

6）、灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染或堵塞河道和交通。

7）、混凝土应连续灌注，直至灌注的混凝土顶面高出图纸或监理工程师确定的截面才能停止灌注，以保证截面以下的混凝土均达到强度标准。

8）、混凝土灌注过程中，如发生故障应查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。

9）、钻孔灌注桩成桩之后，应按照施工技术规范规定和监理工程师的指示进行无破损检测检查桩的匀质性和强度。其砼的强度应满足设计要求，无断层或夹层，且嵌入墩柱的锚固钢筋长度应符合设计图纸要求。

1、混凝土质量的检查和验收，应符合相关规范的规定。

2、每根桩应做无损法进行检测。

3、当监理工程师对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录都认可后，监理工程师应以书面形式进行批准，在未得到监理工程师的批准前，不得进行该桩基础的其他工作。

4、钻孔灌注桩的检查项目及检查方法见下表：

钻孔灌注桩检查项目及允许偏差

用经纬仪检查纵、横方向

钢筋骨架底面高程（mm）

（二）、钻孔灌注桩施工工艺流程

(一)、施工方法及技术措施

放样前先测出地面标高，根据地面标高及承台底标高，确定挖深。再参考地质情况确定边坡坡率，一般为1:0.5～1:1.25，且每边应比承台大0.5～1米。根据以上数据定出承台基坑开挖边线。

基坑开挖采用挖掘机施工，挖至距基底0.3米时，标高偏差控制在±50mm以内。应采用人工清底，以免基底土壤被挖掘机挖松扰动。挖出的泥土应集中堆放，距基坑边缘不小于2米，并用自卸汽车弃运至指定地点，不可造成环境污染。

基坑内如有积水，需在四周挖设30厘米宽排水沟，并在坑角设置集水井，用水泵将水排出基坑外，不可使基坑长时间受水浸泡。

如果遇有软塑或流塑地层时，可插打型钢桩进行支护，并加强排水及降水。型钢应打入基底≮１ｍ，型钢后面可放置竹笆或废旧竹胶板作为挡土板。

为了保证桩基质量，在钻孔桩浇筑时，多留有0.5～1米的桩头，在承台施工前应予凿除。凿桩头时，用空压机带动风镐将混凝土破碎清除。用风镐破除混凝土时应注意，不得损伤钢筋。

桩头露出基坑底面15厘米，桩头顶面应平整，并露出密实混凝土面，为了避免损伤桩头，桩顶可用人工清除被风镐凿松部分。桩头凿至标高后，进行桩基检测，合格后方可进行下道工序的施工。

将承台边线精确放样于其上，精度应符合测量规范要求。经监理复核后，方可进入下道工序的施工。

由于承台钢筋较密，根据实际情况，先进行钢筋绑扎施工，再支立模板。钢筋绑扎时应保证钢筋位置的准确。

钢筋绑扎时先绑扎底层Φ8＠100防裂钢筋网片，再绑扎承台底层钢筋钢筋网片，周边钢筋网片，架立钢筋网片，最后绑扎顶面钢筋网片，绑扎时应注意留有出口以方便作业人员出入。

绑扎承台钢筋时，必须预埋墩柱接茬钢筋，当墩柱预埋钢筋与承台钢筋位置有冲突时可适当调整承台钢筋位置，必须保证墩柱预埋钢筋位置准确。

钢筋绑扎应严格按规范和技术交底施工，保证质量。

模板采用δ=15mm厚的竹胶板，100×100方木支撑，外面用Φ48mm钢管做带，穿以Φ12mm钢筋拉杆。四周用方木支撑在坑壁上，防止模板变形。加固如下页图所示。

模板表面应清理干净，模板立好后要检查长、宽、对角线尺寸，误差应控制在允许范围内：标高±15㎜；模板内部尺寸±30㎜；轴线偏位±15㎜。

盖梁混凝土采用C30商品混凝土浇筑，应经常检查其坍落度，控制在12～16cm之间。

当基坑边缘距模板较远，不能直接倒入或砼自由倾落高度大于＞2.0m时，应搭设溜槽。

混凝土应按照同一厚度水平分层浇筑，每层浇筑厚度不应大于30厘米。使用插入式振捣棒振捣密实，捣固棒应插入下层混凝土50～100mm，每次移动的距离不得超过其作用半径的1.5倍，振捣时应避免碰撞模板及墩柱预埋钢筋。振捣操作人员必须熟悉砼施工工艺并经培训具有上岗证书的砼工，振捣应做到“紧插慢拔”，待砼表面停止下沉、无气泡冒出、表面平坦并泛浆时方可徐徐拔出振捣棒。

混凝土浇筑应连续进行，并由专人经常检查模板及支撑，防止出现跑模及胀模现象。当发现有变形及移位时，应及时采取处理措施。浇筑时要加强抽水，基坑不得有积水，混凝土终凝前不得受水浸泡。浇筑时值班技术人员要及时准确填写混凝土浇筑纪录。

浇筑完毕后要及时以薄膜覆盖及草袋或土工布养护，并保持混凝土表面湿润。养护期≮7天，在此期间要有专人负责养生工作。

当混凝土强度达到2.5MPa以后，即可拆除模板。先拆除周边支撑，放松拉杆螺丝，最后拆除竹胶板。拆模时应注意防止损伤砼棱角。

基坑回填必须分层夯填，每层回填土厚度压实后不得大于30cm，压实标准可参照路基施工规范要求进行，每层填土均要有密实度检测资料。回填土应使用透水性土，且泥土中含有泥草、树根、腐植物。

三、后张预应力空心板梁施工

本工程后张预应力梁采用现场预制安装的方法施工，拟在现场预制场内进行预制，在梁预制场内布置制梁台座，待梁板强度达到90%时（在预应力空心板梁预制张拉压浆封锚后）将梁板起吊进行安装运输，模板采用定型钢模施工。

空心板梁主要材料（1）、梁体及封端混凝土标号：梁体C50，封端C30；（2）、钢材：HPB235、HRB335

①制作梁体预制台座；②模板制作；③钢筋及波纹管制作安装；④模板安装；⑤砼浇注；⑥预应力张拉；⑦封端；⑧梁体安装。

1、制梁台座施工：制作时在平整后的地面上铺设一层10cm碎石垫层，其上再浇注一层10cm厚15#混凝土，混凝土浇筑宽度同梁底宽度，同时每隔80cm放置两根Φ12螺栓套管固定侧模。底模应平整匀顺，高差不应超过3mm，予拱高度及予挠度应满足设计要求。

2、模板施工：为保证混凝土外观光洁度，采用定型钢模无拉杆设计施工。梁外侧模板采用顶部及底部对拉螺栓固定，侧向固定拟用1T倒链在空心板梁两侧对称张拉固定。其安装误差，各断面板宽为+5mm，每米范围内其侧模内表面侧向偏差3mm。

3、钢筋工程：首先对进场钢筋必须试验合格后方可使用，钢筋绑扎的质量要求应符合以下规定：

①梁板主筋间距与设计位置偏差15mm；

③箍筋垂直度15mm；

④预埋吊钩位置，误差10mm。有机质及无机质含量应符合规定。

按预应力设计空间位置，在模板上用油漆作出明显标识，安装好波纹管定位钢筋网片，60～80cm设置一道，当波纹管位置与箱梁钢筋位置发生冲突时，首先保证波纹管位置正确，适当移动箱梁钢筋，每50cm设置一道防崩钢筋，定位钢筋及防崩钢筋紧靠波纹管与箱梁钢筋焊接。

波纹管安装前应仔细检查，外表应清洁，无污垢，无孔洞及开裂。经检查合格后方可使用。

波纹管安装时，应确保其尺寸准确无误，拐点处转弯平顺，无死弯，安装的过程中要避免反复弯曲，防止波纹管开裂。锚垫板固定在梁体端模上，安装时要保证锚垫板平面与波纹管轴线的垂直。

波纹管连接：采用大一个直径级别的同类管道连接，长度不小于30cm，外接头采用两层胶带紧紧缠绕5cm防止水泥浆渗入。

波纹管安装时，应注意波纹方向与穿束方向一致，避免发生钢绞线端头毛刺在穿束时挂裂波纹管。如果发生波纹管破裂，要用密封胶带认真缠好，严防漏浆。

排气孔采用直径8～10mm钢管或者塑料管，设置在波纹管的起弯点上。间距在20m左右。钢管与波纹管接缝应严密牢固。钢管上作好标识，与波纹管代号一致以便压浆时确认。

波纹管安装后，要逐根检查，检查数量、位置、稳固情况及密封情况。不合格的要及时处理后方可进入下道工序。

钢纹线进场时，应有出厂质量保证书及试验报告单。进场后，从每批（不大于60t）中，截取样品进行表面质量、直径偏差及力学性能试验，检验合格后，方可使用。

钢绞线进场，在存放时不得直接堆在地上，必须采取垫方木，并用彩条布覆盖等有效措施，防止雨淋，生锈。

钢绞线下料长度严格按设计施工图执行，下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧焊及氧气切割。下料后，端头用小铁丝扎紧，每隔1~1.5m绑扎铁丝，使编束顺直不扭转。并按设计图编号，顺直后分类存放。

预应钢绞线安装完成后，应进行全面检查，检查是否有被破坏管道，并将非预留的孔洞，破裂或开口处进行修复，并应检查预应力钢筋线能否在管道内自由滑动。

在波纹管附近进行电焊作业时，应采取有效的防护措施，防止沾上焊渣造成管道破坏。

穿束后，外露的钢绞线用塑料布及胶带密封包扎，防止沾污锈蚀。

混凝土采用C50商品混凝土，混凝土捣固采用插入式振动器按梅花形进行振捣。浇注混凝土时，一次性浇筑成型，并按水平分层灌筑，成型后顶部拉毛，洒水、喷洒养生液进行养护。

（1）浇筑混凝土时应注意做好混凝土试块，每根梁做三组，张拉前试压一组，强度必须达到90%方可拆模和张拉。

（2）混凝土浇筑脚手架应与模板分开，以使模板不承受附加荷载，同时避免脚手架摆动，影响板模尺寸。

（3）空心板梁混凝土浇筑应连续不间断进行，一片梁浇筑的时间控制在二小时内。

（4）混凝土浇筑完毕后两小时采用通孔器将每根波纹管孔道进行通过性检查，若出现堵塞应及时进行处理，初凝时立即开始洒水养护。

（1）预应力锚具、夹具

预应力张拉机具采用液压电动油泵。各种穿心式张拉千斤顶，配备60MPa精密型油压表。张拉前应对油泵及油压表，千斤顶进行校验标定，确定千斤顶实际作用力与油压表读数之间的关系。

梁体混凝土达到设计强度85%时，即可实施预应力张拉。张拉前应将各项准备工作做好。

技术准备工作：制定科学可行的张拉方案及交底，做好各项工作原材料检验及张拉机具的标定工作。

施工准备：各种机具材料的准备，劳动力的培训及组织等。

2）、张拉设备安装：千斤顶、锚圈安装时必须和孔口在同心圆上，即做到三者中心重合，并与钢绞线切线方向垂直。

张拉顺序应严格按设计图执行：由下往上，由里往外双侧对称进行。实行张拉力与伸长量双项控制。

安装好千斤顶及夹片，工具锚，同时调整钢束松紧程度，使钢丝束受力均匀，然后加载张拉至控制应力的10%，并用红油漆作好标识作为记录伸长量的起点。按实际张拉吨位，张拉至施工控制张拉吨位的103%，并持续2min。记录钢绞线的实际伸长量，与设计伸长量核对，并核对伸长量。

钢绞线张拉前，对梁体作全面检查，如有缺陷，及时修对补好，并达到设计张拉强度。

孔道轴线、锚具位置、千斤顶三者中心必须在同一直线上。张拉顺序严格按设计施工图进行，两边油泵同步充油，伸长量基本保持一致，尽量同步对称张拉。

设专人负责填写张拉记录。严禁施工人员站在张拉油顶的正前方和正后方，进行指挥和操作。

断丝滑丝总数不大于10％，且一束内断丝不得超过一根。设置防护，严禁非操作人员进场张拉现场。

钢绞线张拉以后10小时左右，观察预应力钢绞线及锚具稳定后，即应进行孔道压浆，压浆设备主要有灰浆搅拌机，活塞式压浆泵。

（1）、压浆准备工作。

露出锚具外部多余的预应力钢绞线需割除，若采用烧割时，必须采用降温措施，以防预应力钢绞线和锚具过热而产生滑丝现象。割除后，剩余长度不小于30mm。

锚具外面的预应力钢绞线间隙用环氧树脂或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时，应留有排气孔。

压浆用水泥浆强度应符合设计要求，设计无要求的不得低于40MPa。对截面较大的孔道，要掺入适量细砂。掺用外加剂时，不得含有对预应力筋或水泥有危害的物质。

压浆顺序，自下而上进行。曲线孔道应从最低点压浆，由最高点的排气孔排气和泌水。

压浆应缓慢均匀进行，不得中断。并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道由排气畅通。较集中的孔道和邻近的孔道，尽量先连续压浆完成。不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗畅通。

冬季施工环境最低温度低于+5οC时，应采取保温措施。气温高35οC时，压浆要在夜间进行。

压浆后，应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实应及时处理纠正。

压浆后，应立即将梁端用水冲洗干净，并将梁端混凝土凿毛，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢。

设置端部钢筋网，为固定钢筋网的位置，将部分桩筋点焊于支承垫板上。

固定封锚端模板，以免模板松动影响梁长。立模后校核梁长，误差应在容许范围内。

浇筑混凝土时，其强度应符合设计规定，无规定时，不得底于梁体混凝土设计强度80％，浇筑时仔细操作，认真振捣，务必使锚具处混凝土的密实。

封端混凝土养生，浇筑后，洒水养护时间不少于７天。

10、张拉工艺流程如下图所示：

（1）、施工方案：拟采用两台75T汽车吊配合进行安装。在安装时以两台汽车吊起梁装车，炮台车运至现场，再以汽车吊起吊安装。

（2）、施工顺序：以汽吊起梁装车炮台车运梁汽车吊就位

（3）、施工工艺框图：

1）起重机械及设备选择

根据板梁的安装重量选择安装机械。由于安装梁板时吊机安装所需的回转半径较大，降低了起重机械的起重能力，为避免上述不利因素，拟采用两台75t汽车式起重机同时起吊进行安装。钢丝绳采用双股，钢丝绳公称抗拉强度1850Mpa，安全系数取6.0。

2）梁板运输及运输路线

当两台75T汽车吊与炮台车就位后，即可起吊板梁，梁板起吊以2台75T汽吊每端设置一台，同时起吊板梁，当板梁起吊脱离地面30—40cm时，以人工对梁底未脱离的底模进行清理，清理完成后，将板梁先置放于炮台车前端，再将后端置放完毕，并以汽吊配合台车保持平稳。安装前，炮台车必须停放在汽吊有效工作范围内。板梁置放完成后，每端采用2只10t倒链将梁板与台车绑扎紧固，当完成绑扎后卸除汽车吊与起重设备，由炮台车驾驶员将板梁运至施工现场。在运送过程中必须有专车开道护送，并监视梁板在运输过程中的安全。

3）空心板梁安装就位：空心板梁运输至现场前，在桥两端各设置一台75T汽车吊，待板梁运至两台吊机有效工作半径内同时起吊梁板安装就位。

吊装前的准备工作及吊装注意事项：

（a）、梁板安装前将桥台处土方回填至台帽顶。

（b）、检查桥梁的纵轴线是否符合要求。

（c）、检查梁板的外形尺寸偏差与内在及外观质量。

（d）、在墩台面上放出每孔梁的纵向中心线、支座纵横中心线、板梁端位置横线及支座底部轮廊线。在梁端横线位置上，定出各片梁底部边缘的点。

（e）、在每片板梁的两端，各标出梁的竖向中线，同一片梁的两个端面上的竖向中线，应互相平行。

（f）、在梁板侧面的端部挂线坠，根据墩台顶面标出的梁端横线，及该线上标出梁侧边缘点，来检查和控制梁的纵向吊装位置。

（g）、在安装时应检查支座受力情况，以防止支座出现受力不均现象。

　　现浇连续梁支架采用满堂式碗扣支架，确保满堂支架施工的安全。碗扣支架上搭设纵横方木，箱梁底模板及侧模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板。连续梁砼浇筑采用一次浇筑法。

　　将河底内松散浮土和淤泥挖除干净，然后原土夯实后，铺筑10cm碎石，在碎石垫层上浇筑30cmC20商口砼，硬化后场地每侧多出支架30cm，以利于支架搭设。

　　现浇连续梁为单幅3跨整体施工，支撑方式采用满堂式碗扣支架。碗扣支架采用WDJ式支架，架杆外径4.8cm，壁厚0.35cm，内径4.1cm.支架顺桥向纵向间距0.9m，横隔板处纵向间距0.6m，横桥向横向间距梁底为0.9m，翼缘板底为1.2m，纵横水平杆竖向间距1.2m。考虑支架的整体稳定性，在纵横向布置斜向钢管剪力撑。

　　①、测量放样测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。

　　②、布设立杆垫块根据立杆位置布设立杆垫板，垫板采用5cm木板，立杆处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。

　　③、碗扣支架安装根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。

　　④、顶托安装为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。

纵横梁安装顶托标高调整完毕后，在其上安放10×15cm的方木纵梁，在纵梁上间距30cm安放10×10cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。

支架预压为减少支架变形及地基沉降对现浇连续梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，预压范围为连续梁底部，重量不小于梁体总重的1.2倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。

　　①、加载顺序：分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。

　　②、预压观测：观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。

　　采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。

　　③、卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。

　　①、底模板底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定的2%横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。

　　底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。

　　②、侧模板和翼缘板模板侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。

　　翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。

　　（1）安装绑扎梁底板下层钢筋网；

　　（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；

　　（3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；

　　（4）第一次浇筑混凝土，待强度上拉以后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。

　　②、钢筋加工及安装钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。

　　钢筋加工及安装应注意以下事项：

　　（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。

　　（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。

　　（3）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。

　　（4）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。

　　（5）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。

　　（6）钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。

　　钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。

混凝土浇筑混凝土采用商品砼，罐车运送，泵车浇注混凝土。

连续梁混凝土分一次成型浇筑，混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。

混凝土浇筑应注意以下事项：

　　①、混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。

　　②、混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。

　　③、混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8～9倍。

　　④、振动棒振捣时与侧模保持5～10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。

　　⑤、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。

⑥、浇筑连续梁顶板混凝土时，在L/2，L/4墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。混凝土经振实整平后进行真空吸水。真空吸水时间（min）为板厚（cm）的1～1.5倍，为10～15min，以剩余水灰比来检验真空吸水效果。真空吸水机开机后真空度逐渐增加，当达到要求的真空度（500～600mm汞柱）开始正常出水后，真空度要保持均匀。结束吸水工作前，真空度逐渐减弱，防止在混凝土内部留下出水通路，影响混凝土的密实度。

真空吸水完毕后，用提浆棍滚压，使其表面出浆，便于抹面。提浆棍滚压后，紧跟着人工抹面，抹面时要架设木板，不得踩砼面，以免影响平整度。待抹面后约半小时左右，采用抹光机再次进行抹面整平，最后再人工进行收浆抹面。

　　混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在1～2mm.要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。分两次进行抹面。第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。然后横桥向进行拉毛处理。

浇筑完毕后要及时以薄膜覆盖及草袋或土工布养护，并保持混凝土表面湿润。养护期≮7天，在此期间要有专人负责养生工作，养生期内，桥面严禁堆放材料。

当混凝土强度达到2.5MPa以后，即可拆除模板。先拆除周边支撑，放松拉杆螺丝，最后拆除竹胶板。拆模时应注意防止损伤砼棱角

（一）、桥面铺装施工方法及技术措施

本工程桥面铺装结构由C40防水钢筋混凝土整平层、防水层和沥青混凝土铺装层组成。其中下层C40防水混凝土整平层厚度10cm，面层沥青混凝土铺装层厚度9cm。

进行桥面铺装施工，先将梁顶面清理并冲洗干净，由技术人员对高程和铺装厚度精测准确，铺装面标高线标注在两侧，组织人员绑扎桥面钢筋，经监理工程师检查合格后，进行桥面砼铺筑施工。

钢筋混凝土桥面铺装、防撞护栏是桥梁施工的最后一道工序，是承受车辆荷载作用和自然因素影响最多的层次，它的稳定性、耐磨性、平整度是施工质量优劣的主要指标，施工质量的好坏最直观的表现出来。

为保证质量要做到以下几点：

1、施工前必须严格进行原材料检验，不合格材料不得进场。

2、调整混合料配合比，清理桥面，做好一切浇注准备。

3、混凝土由拌合站提供，混凝土搅拌输送车运输，平板振捣器加震动梁捣固，及时整平和捣实，振实后混凝土表面还应整平、拉毛、修理制作等工序。

4、混凝土施工完毕要及时进行养生，养生时间按混凝土抗弯强度达到3.5MPa以上。

（二）、伸缩缝施工方法及技术措施

本工程在车行道桥梁两侧设置40型型钢伸缩缝。人行处采用钢板伸缩缝，施工中应根据图纸设计伸缩量选择伸缩缝型号。伸缩安装时应首先将伸缩缝处清除干净，检查预埋铁件、钢筋、预留槽的位置，合格后进行安装。其次测量桥梁中心线，以人工将伸缩缝就位，使伸缩缝中心线与桥梁中心线重合后，即可将伸缩缝按要求焊接在预留槽内的预埋钢筋上。伸缩缝安装技术标准顺直度：整条范围验收小于2mm；平整度：3米靠尺<1mm。伸缩缝焊接完成后开始浇注50#混凝土，混凝土浇筑注意严格控制混凝土顶面的高度。安装伸缩缝起吊时不得碰撞，以防变形。

（三）、防撞护栏施工方法及技术措施

在桥梁内侧设置钢筋混凝土防撞护栏，通过外侧面的曲线和转折达到美观效果。

（四）、桥面排水施工方法及技术措施

桥面排水采用纵排和横排相结合的方式，每个桥墩位置均布置桥面集水井和排水连管将桥面雨水排入地面雨水管道系统。

安装属一般常规安装施工。

天然气支线管道建设项目站场控制设备自控：电动执行机构数据单1、落水管安装支架采用钢管脚手支架。

2、落水管安装保证牢固顺直,排水畅通,接口严密不漏水。

3、落水管的顶盖与汇水管及周围桥面按规范操作要求牢固连接。

1、边坡整形夯实后，由人工铺设碎石垫层10cm，铺砌层的碎石垫层材料，粒径一般不宜大于50mm，含泥量不宜超过5％，保证垫层的平整、平顺，并拍打密实。垫层应与铺砌层配合铺筑，随铺随用。

2、用作砌体的片石，片石强度不低于30Mpa。厚度不应小于15cm（卵形和薄片者不得使用）；用作镶面的片石，应选择表面平整的片石，尺寸较大者，并应稍加修整。

3、10号砂浆采用砂浆拌合机拌和，砂浆必须具有良好的和易性，其稠度以标准圆锥体沉入度表示，一般为50～70mm，气温较高时可适当增大。砂浆试块根据每工作班制作70.7mm×70.7mm×70.7mm试件2组，拌和好后存放到灰盘中，避免灰土和泥土混杂到一块，影响砂浆质量，砂浆应随拌随用，保持适当的稠度，一般宜在3～4h内使用完毕，气温超过30℃时，宜在2～3h内用完，在运输过程和灰盘中发生离析、沁水的砂浆，砌筑前应重新拌和GB50081-2002普通混凝土力学性能试验方法标准.pdf，已凝结的砂浆，不得使用，保证工程质量。

4、铺砌片石时要挂横线和竖线，护坡沿路基方向每15.2米在拱顶处设2cm沉降缝一道，缝内填沥青麻絮。砌筑的片石之间应咬扣紧密，砌缝应横平竖直，砌缝宽度一般不应大于20mm，砌缝砂浆要饱满密实，沟身不漏水，砌体勾缝一般采用凸缝和平缝，勾缝应嵌入砌缝内约20mm深，缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。勾缝应平顺无脱落，缝宽大体一致。砌体内侧及沟底平顺、整齐、无裂缝、空鼓现象。

5、砌体应在砂浆初凝后，洒水覆盖养生7～14天，养护期间应避免碰撞、振动或承重。