施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

十字高墩、空心墩专项施工方案

十字高墩、空心墩专项施工方案

本合同段共有19座十字墩，其中16座高度小于40m，采用常规钢管脚手架（设置人员上下爬梯）+翻模施工工艺；其余3座高度超过40m，采用塔吊+翻模施工工艺，各墩高度分别为：龙洞湾大桥左14#墩、右12#墩高度分别为44m、42.5m，白林湾2#大桥右2#高度为48.2m。空心墩2座，白林湾2#大桥左9#墩、右8#墩高度分别为48.2m、49.5m。采用塔吊+翻模施工工艺。

十字墩、空心墩施工的关键主要是以墩身垂直度控制、外观质量控制为重点。另外，因为墩身高度大，施工过程中CECS 679-2020-T 聚脲涂料应用技术规程.pdf，钢筋、模板定位、预埋件的埋设及砼浇筑难度均较大。

为了满足施工工期的要求以及保证施工质量的优良，我部将在工区中选取具有长期高墩施工经验的管理人员，对现场施工进行全方面的管理和指导。对于施工工人的选取，我们同样是本着保工期、保质量、保安全的指导思想下对工人进行筛选。做到工人队长个个懂施工顺序及各分项工程的施工工艺，工人个个熟悉自己所干活的施工方法。

现场实行三班工作制，现场人员组织为：每墩工程师1人，测量2人，质检员3人，安全员1人（均实行跟班作业），工班长3人，技工10人，普工20人。

根据施工的需要，及时对机械设备进行进场，并对进场设备做好保养工作，以增强设备在使用过程中的使用率及效率。以便于施工工期的保证及施工质量的保证。

高墩施工时，机械设备及人员配备如下表所示：

QTZ50型塔式起重机

塔吊操作维修保养人员：

前后场共安排20～30人；

每墩安排10～20人；

砼搅拌运输车（容量6m3）

进场的砂、水泥分类堆放，分别标识，妥善保管，水泥分标号分批次存放于防雨棚中，并按照先进先用，后进后用的原则投入施工，严防水泥受潮变质和超期存放。

进场材料必须是经过项目经理部材料试验室试验合格，并经监理工程师批准使用的材料。未经试验合格和批准使用的材料不能使用。

定期对已进场材料进行抽查，对变质的水泥，被污染或规格混杂的砂、石料等材料应坚决清除出场，不得凑合使用，从源头上保证施工质量。

现场施工人员按合同文件、施工图纸准确放出墩底的平面位置，及高程，确保在第一节墩混凝土浇筑的平面位置的准确性。为以后的混凝土浇筑打好基础。

根据我部的实际情况，空心墩、十字墩均拟采用提升翻转模板法施工。墩身高度大，必须配备相应的起重设备，墩身前几节施工时可依靠QUY25履带起重机起吊模板、钢筋等，墩身施工高度较大时，则依靠QTZ50型塔式起重机完成所有起重工作。塔吊布置在墩位右侧，附着在已施工墩身上。

砼输送采用砼卧泵泵送。砼卧泵设于墩位附近，利用布置在塔吊上的泵管输送至主墩顶部浇筑位置。

墩身采用翻转模板施工，每墩投入2套模板，因墩身横截面共有12个面，按每2个面加工1块模板计，则每套翻转模板由6块模板拼装组成。模板高度按4.5m加工，墩身每次施工节段为4.5m，每9m为一个施工周期，下节模板作为上节模板的承重支撑结构，待上节墩身施工完毕后，向上翻转下节模板进行下一节段墩身的施工，如此循环，直至完成墩身施工。

模板的面板采用δ=6mm钢板，水平小肋采用75×75mm等边角钢，竖向大肋采用[100mm槽钢，大、小肋组成的网格尺寸采用30×30cm，背枋采用2[32cm型钢，每隔1.5m布置一道，模板块与块之间用螺栓联结。对拉杆采用锥形螺母拉杆，施工时外模与内模对拉固定。

定位框安装方法：以墩身纵横轴为基准，对应定位框几何中心铅垂安装，四条边基本保持水平，安装高度尽可能在施工周期高度中等分分布，使主筋顺直，避免主筋倾斜现象。

模板安装按照先立面后侧面的顺序进行，立面模板精确控制到位后再安装侧面模板。模板测调采用三维坐标法控制测量，安装前测定模板纵横轴线位置，安装后测量安装精度，轴线不超过±10mm，断面尺寸不超过±20mm，模板高程不超过±20mm,浇筑砼前，进行模板校核测量。不符合施工控制要求时重新调整模板后，才能进入砼浇筑工序。

在第一节模板施工时，下口固定用型钢作为水平支撑，支撑后持力点为提前预埋在承台里的钢筋（钢筋32的螺纹钢，外露高度控制在20cm左右），型钢与模板间采用楔子使的型钢与模板完全受力；模板上口也用型钢作为斜撑固定，斜撑后持力点同水平支撑后持力点为同一点。为防止在混凝土浇筑过程中，应频繁的振动导致支撑型钢的脱落，采用20的螺纹钢将水平支撑和斜撑焊接成为一个整体。

由于模板施工是翻模施工，因此当模板施工离开地面时，模板固定采用25的螺纹钢（一头车丝）与主筋焊接同时用螺栓与背枋连接，起到固定模板的作用；对于在直角处的模板采用型钢对撑作为固定方式。

在模板加工时，应在模板上口的背枋处，焊接一端封死的钢管。当模板安装好后，在钢管内插入1.5m长地25的螺纹钢筋施工平台的栏杆立杆。同时用12的螺纹钢筋按0.4m的间距水平将立杆焊接在一起。再用安全网将栏杆四周围起来，防止人员或施工工具的坠落。之后在模板上口背枋上用木板（木板不可以有结疤，同时应保证模板厚度不小于3cm）铺设施工平台底板，木板与背枋间用铁丝绑扎固定。

对于施工平台，应不定时派人员检查。当发现有松动时，应立即对其进行加固，保证施工过程中平台的牢固稳定。

人员上下时采用转梯上下，转梯四周用安全网围起来。

墩身砼浇筑采用砼卧泵泵送，导管沿塔吊布设，以便检修与接管。因泵送垂直高度较大，不同于水平泵送，对砼的可泵性和易性、泌水性要求以及缓凝早强性能要求都很高，除砼配合比的严格要求外，还应着重考虑施工时季节的外部条件。尤其在高温季节，砼水平运输，铅垂泵送过程中水份均有损失，例如高温蒸发，泵管吸释，砼自身泌水等，由于水份损失或泵送间断时间较长，泵送连续性差等都会引起堵管或暴管现象的发生。

根据本单位多年的施工经验，可采用以下措施改善施工条件：

（2）改善砼外部环境条件：对砼运输车和泵砼管进行降温措施，减少砼水份损失，对砼泵管进行湿草袋、麻袋遮盖或冲水降湿，对砼运输车进行冲水降湿。当泵送砼过程中由于其他原因需要较长间歇时间时，砼泵间隔10分钟应泵一两个行程，使砼不至于在管内干硬，造成堵管，并且砼送间隔时间不宜超过1小时。砼浇筑均为分层浇筑、振捣，分层厚度不超过50cm，振捣方法按振捣棒作用半径均匀分布。

混凝土浇注完毕，待混凝土收浆后，应对混凝土进行覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。

6、墩身施工过程中的稳定性措施

因墩身高度大，施工过程中在施工荷载、风荷载等的影响下均要发生偏位及变形，为保证墩身的稳定性，可采用在左右幅两个十字墩之间设置临时联结的方法解决。临时联结采用钢φ60cm钢管桩，竖向每12m设置一道，墩身施工时预先设置预埋件，钢管桩和预埋件之间满焊联结。

墩身施工测量的控制基准点要经常复测，防止点位移动；

温度、日照和风力对墩身的变形影响较复杂，其对施工测量放样的影响值很难得知。所以对墩身各部位进行施工测量放样时，应尽量选择夜间、风力较小、外界环境相对稳定的时段进行。

由于墩身的不断增高和砼收缩、徐变、风荷载、温度等因素影响，墩身必然会有少量的变化，所以在对墩身各部位的相关位置和变化点进行测量放样时，应避免误差的累积，保证墩身各部尺寸达到设计要求。

H×1／3000，且不大于30mm

墩身测量放样的主要方法是“全站仪三维坐标法”，即在墩位附近的控制点上架设仪器，直接测量墩身上测点的三维坐标X、Y和高程H，然后将测量值与对应点的设计值比较，计算出二者的差值，再将点位移至设计位置。

由于“全站仪三维坐标法”对仪器依赖太大，所以要用常规的经纬仪交会法和水准测量分别对平面点位和高程进行校核。

7.4定位框的施工放样

将加工成型的定位框块件吊装就位并粗略对中，用吊垂球的办法控制定位框的垂直度，然后用全站仪三维坐标法测量其顶部三维坐标，平面坐标X、Y和高程H，根据测量坐标与设计坐标的差值调整定位框到位并将其连接焊牢。

钢筋安装时先利用定位架安装竖向主钢筋，在定位钢筋上用钢卷尺按照设计位置对竖向主钢筋进行测量放样并进行“粗定位”，然后在竖向主钢筋上放样，安装水平构造钢筋，待模板安装完成后，再利用模板对钢筋进行“精定位”，调整好钢筋保护层。

a、钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

b、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

c、采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。

7.6墩身空间位置的控制及模板放样

墩身空间位置的控制主要是对影响砼成型的钢模板的位置控制。控制测量方法：在模板的顶面选取其角点作为测量放样的定位点，用全站仪三维坐标法在预先设置的控制点上先测量各定位点坐标X、Y和高程H，然后根据各点高程H计算各点设计坐标X＇、Y＇，则各点实测坐标X、Y与其设计坐标X＇、Y＇的差值即为模板的调整量，据此可以校正模板至设计位置，以保证墩身的正确空间位置。

本合同段有空心墩2根，最大高度49.51m。该类型墩柱施工难度较大，拟主要采取塔吊翻模结合人工搭设脚手架的施工工艺完成，在墩柱上部设置操作平台，具体为：

(1)、混凝土采取集中拌合方式，利用混凝土搅拌运输车水平运输，垂直运输采用混凝土输送泵进行。

(2)、高墩采取翻模施工法，采取人工搭设内外脚手架配合的方案，内脚手架作为绑扎钢筋时的内操作台。

拟采用人工翻转模板与脚手架相结合、混凝土输送泵运送混凝土、塔吊和人工扎爬杆倒链吊吊运材料和模板的施工方法；在承台施工时预埋Φ25的螺纹钢在空心墩周围，以起到固定模板和钢管支架的作用。

翻升模板由叁节大块模板(外模采用钢模板、内模采用竹胶合板)与支架、内外钢管脚手架工作平台组合而成（施工中随着墩柱高度的增加将支架与已浇墩柱相连接，以增加支架的稳定性）。模板按3*3米和3*2.5米制作。模板高度施工时第一节模板支立于基顶，第二节模板支立于第一节段模板上。当第二节混凝土强度达到3MPa以上、第一节混凝土强度达到10MPa以上时，拆除第一节模板并将模板表面清理干净、涂上脱模剂后，用塔吊和手动葫芦将其翻升至第二节模板上，第三节模板置于第一节模板上。此时全部施工荷载由已硬化并具有一定强度的墩身混凝土传至基顶。依此循环，形成接升脚手架→钢筋接长绑扎→拆模、清理模板→翻升模板、组拼模板→中线与标高测量→灌注混凝土和养生的循环作业，直至达到设计高度。

每一节翻转模板主要由内外模板及纵横肋、刚度加强架、内外脚手架与作业平台、模板拉筋、安全网等组成。

外模板采用标准板钢模，模板之间用螺栓联结，用槽钢支撑拉筋垫板，槽钢间距不超过1m，拉筋用的圆钢或螺纹钢。在拉筋处的内外模板之间设PVC硬管，以便拉筋抽拔及再次利用。灌注混凝土前在模板顶面按1.5m的间距设临时木或铁支撑，以控制墩身壁厚。内外模板均设模板刚度加强架，以控制模板变形。内外施工平台搭设在内外脚手架上。在内侧施工平台上铺竹胶板，临时存放运送来的混凝土。在外侧施工平台顶面(脚手架)的周边设立防护栏杆，并牢固地挂立安全网。

(1)、安装内外脚手架。为兼顾钢筋绑扎与混凝土灌注两方面的因素，内平台与待灌节段的混凝土顶面基本平齐，外平台与待绑扎钢筋的顶部基本平齐。 脚手架安装完毕后安装防护栏杆和安全网，搭设内外作业平台。

(2)、钢筋绑扎与检查。按设计要求绑扎钢筋后进行检查。绑扎中注意随时检查钢筋网的尺寸，以保证模板安装顺利。由于模板高度3m，因此每次钢筋绑扎的最低高度不小于3m加钢筋搭接长度。若钢筋绑扎长度大于6m，则需将钢筋的中上部支撑在脚手架上，以防钢筋倾斜。

(3)、首次立模准备。根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺抄平。待砂浆硬化后即可立模。

(4)、首节模板安装。模板用塔吊吊装，人工辅助就位。先拼装墩身一个面的外模，然后逐次将整个墩身的第一节外模板组拼完毕。外模板安；装后吊装内模板；然后上拉筋。模板连接用螺栓联结。每节模板安装时，可在两节模板间的缝隙间塞填薄钢板纠偏。

(5)、立模检查。每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高；中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。测量时用全站仪对三向中心线(横向、纵向、45。方向)进行测控。每次测量要在一个方向上进行换手多测回测量。 测量要在无太阳强光照射、无大风、无振动干扰的条件下进行。

(6)、混凝土灌注。模板安装并检查合格后，在内外模板和钢筋之间安装混凝土灌注漏斗，混凝土经混凝土输送泵送至内施工平台土，通过漏斗由人工铲送入模。混凝土采用水平分层灌注，每层厚度40cm左右，用插入式振捣器振捣，不要漏捣和过度振捣。灌注完的混凝土要及时养生。待混凝土初凝后、终凝前，用高压水冲洗接缝混凝土表面。

(7)、重复如上步骤，灌注第二节混凝土。灌注混凝土中要按要求制作试件，待第一节混凝土强度达到10Mpa、第二节混凝土强度达到3MPa以土时，做翻升模板、施工第三节混凝土的准备。

(8)、模板翻升。将第一节模板用手动葫芦挂在第二节模板上，松开并抽出第一节模板之间的拉筋，用塔吊和手拉葫芦分别起吊第一节模板的各部分并运至第二节模板顶部或地面，清理模板涂刷脱模剂后在第二节模板顶按上述次序安装固定各组成部分。如此循环，直至墩顶。

当模板翻升至墩顶实心段底部时，拆除墩身内施工平台和脚手架，搭设外侧施工平台和安装防护栏杆与安全网，浇倒数第二节砼时在墩顶实心段底部预留实心段底模托架槽口，安装实心段底模槽钢托架，安装封闭段模板。然后绑扎钢筋、安装外模板、灌注混凝土、养生。墩柱施工高度至墩柱截面变化的底面处。

4、模板拆除。待模板内混凝土强度大于10Mpa时，拆除所有外模板。拆除时按先底节段后顶节段的顺序进行。

5、墩身钢筋制作与绑扎必须严格按照设计与规范要求施工。

a、钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

b、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

c、采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。

混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土输送泵运送、串筒入模、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。

由于混凝土施工高度大于2m，为使混凝土的灌注时不产生离析，混凝土将通过串筒滑落。为保证混凝土的振捣质量，振捣时要满足下列要求：

(1)、混凝土分层浇筑，层厚控制在40cm左右。混凝土垂直运输采用输送泵进行。

(2)、振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入砼中，倾斜适度，否则会减小插入深度而影响振捣效果。

(3)、插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。

(4)、振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持5—10cm的距离。振捣棒插入下层混凝土5—10cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。    

(5)、混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：

a、混凝土表面停止沉落或沉落不明显；

b、振捣时不再出现显著气泡或振动器周围元气泡冒出；

c、混凝土表面平坦、无气体排出；

d、混凝土已将模板边角部位填满充实。

混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间（砼的初凝时间要不小于8小时），其初凝时间由试验确定。如果间断时间超过了初凝时间，则需按二次灌注的要求，对施工缝进行如下处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l—2cm厚的同级水泥砂浆。根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的垫块，垫块数量按侧模3～5个／m2放置。在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。

在承台浇注完混凝土后，利用护桩恢复墩中心，并从大桥控制网对其校核，准确放出墩身大样，然后立模、施工墩身实心段混凝土。实心段混凝土施工完后，在桥墩中心处设置一直径为40cm、高40cm的钢筋混凝圆台，将墩中心准确地定位在预埋的钢筋头土。每提升1次模板根据墩不同高度，利用全站仪对四边的模板进行检查调整。施工中要检查模板对角线，将误差控制在5mm以内，以保证墩身线形。检查模板时，已灌混凝土的模板上每个方向作2个方向点，防止大雾天气不能检查模时，可以拉线与全站仪互为校核，不影响施工。检查模板时间在每天土9点以前或下午4点以后，避免日照对墩身的影响；墩身上的后视点要量靠近承台，每次检查前校核各个方向点是否在一条直线土，如有偏差，按墩高比例向相反方向调整。

混凝土浇注完毕，待混凝土收浆后，应对混凝土进行覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。

模板拆除后，混凝土养护采用薄膜包裹养护。

根据墩柱的施工工艺，十字墩、独柱墩帽梁施工利用在墩身施工时预埋牛腿，作为底模的持力层墩身施工时的碗扣支架，其施工如下图所示。碗扣支架拼装前，首先对原地面进行处理，按30cm深度挖除原状土后，采用渣石进行换填，碾压密实，然后摆放砼垫块，搭设碗扣支架。

测量人员对底模顶部进行测量，使得支架水平。然后在支架顶部放置型钢分配梁，分配梁按30cm一道横向排列，同时根据设计要求对分配梁进行水平调整。当分配梁调整好后，测量人员放出墩帽底部特征点的位置，并在分配梁上用红油漆做上记号。施工人员根据油漆点进行底模铺设。

钢筋的制作与绑扎注意事项：

②、所有钢筋必须保持表面洁净、无污无锈、无局部弯折。

③、受力钢筋或构造钢筋其未端弯钩应符合设计要求，设计无特别说明者，应符合《桥规》有关要求。

④、钢筋的搭接：钢筋采用现场绑扎法。对Φ25mm以上的主筋采用机械接头接长；对直径25mm以下的钢筋采用电弧搭接焊接法，接焊时，Ⅱ级钢筋采用T502以上焊条。机械接头需作破坏试验，焊接接头应做焊接工艺试验。设计有明确规定要求焊接的，如采用单面焊时其焊缝长度大于10d，如采用双面焊其焊缝长度大于5d。对于采用绑扎搭接的，其搭接长度I级钢筋大于30d，II级钢筋大于35d。

⑤、受力钢筋焊接或绑扎接头应尽量设置在内力较小处，并错开设置，接头截面积占断面钢筋总截面面积的百分率应符合规范规定。

⑥、钢筋在钢筋加工棚内按图纸尺寸下料、制作，钢筋制作场地均采用水泥砼硬化，堆放钢筋的地方用浆砌片石或红砖支墩将钢筋原材料架空离地面至少30cm高，并用彩条布将钢筋覆盖，防止雨水锈蚀。所有钢筋半成品均应存放在钢筋棚内，并用编号明示。

⑦、现场绑扎钢筋对其接头按规定要求错开，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，钢筋排布要均匀，间距符合设计要求，箍筋除间距符合要求外，还应与主筋垂直。

⑧、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d，并应保证焊缝饱满、钢筋无烧伤。

⑨、浇筑砼前应仔细检查预埋筋位置是否正确，确认无误后方能进入下道工序。

钢筋制作及安装精度要求

受力钢筋间距：±20mm；

箍筋、横向筋间距：±10mm；

钢筋骨架各部尺寸：长±10mm；宽、高±5mm；

弯起钢筋位置：±20mm；

保护层厚度：±5mm；

焊条直径和电焊电流选择应符合下表规定：

⑩、钢筋在绑扎过程中应准确将支座及挡块钢筋同墩帽钢筋焊接在一起。

在侧模安装前，应对底模进行清理同时涂抹脱模剂。侧模本身也应进行清理并涂抹脱模剂。

模板采用分片定型钢模板，在塔吊配合下组装成型，片与片间采用栓接，并采用内拉杆、外撑杆固定。外撑杆采用18的型钢（横向间距为每100cm一道、竖向间距为每150cm一道）和Φ20对拉螺栓固定支撑。同时采用Φ20拉筋固定接缝，拉筋布置竖向采用4层梅花型错开。保证模板的顺直及横纵的稳定性。为了防止混凝土浇筑过程中，发生漏浆现象，模板间有应加一层橡胶垫层，对于模板间有缝隙的应用双面胶填塞严密。

混凝土浇筑前应对模板进行洒水湿润，为保证混凝土的振捣质量，振捣时要满足下列要求：

(1)、混凝土分层浇筑，层厚控制在40cm左右。混凝土垂直运输采用输送泵进行。

(2)、振捣前振捣棒应垂直或略有倾斜地插入砼中，倾斜适度，否则会减小插入深度而影响振捣效果。

(3)、插入振捣棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。

(4)、振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持5—10cm的距离。振捣棒插入下层混凝土5—10cm，以保证上下层混凝土之间的结合质量。    

(5)、混凝土浇注后随即进行振捣，振捣时间一般控制在30秒以上，有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：

a、混凝土表面停止沉落或沉落不明显；

b、振捣时不再出现显著气泡或振动器周围元气泡冒出；

c、混凝土表面平坦、无气体排出；

d、混凝土已将模板边角部位填满充实。

混凝土浇筑完毕，待混凝土收浆后，应对混凝土进行覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。

当气温低于5度时，用覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。

混凝土的洒水养护时间一般为7d，但可以根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，延长或缩短养护天数。

六、质量、安全及环境保证措施：

（一）质量保证体系及措施

1、严格按质量保证体系模式运行。

3、安全质量部对整个工程进行全方位施工质量检查，同时队部设质检员，施工时坚持自检、互检、交接检制度并做好各项报表及记录塑胶跑道铺设工艺及施工方案，使工程质量在施工全过程都处于受控状态之中。严格执行“三级”质检制度；队质检员—质检工程师—监理工程师。上一道工序没有通过，下一道工序不得进行。

4、严格把好材料关、技术关、工艺关。

2、树立健全安全生产责任制。

3、加强全员的安全教育，组织职工有针对性的学习有关安全方面的规章制度和安全生产知识，做到思想上重视，生产上严格执行操作规程。

1、将施工场地砂石化。

3、施工中废弃的易漂浮（如水泥袋、包装塑料薄模、包装纸箱等）物品，及时收集清理T／JFPA 0001-2019 浮力消防水带，防止随风飘扬，使自然环境不受侵害。

4、施工期间和完工之后，建筑场地、砂石料场地及时进行处理以减少对河道和溪流的侵蚀。