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预应力混凝土箱梁施工工艺

1底模　　1.1对预制场地及底模的要求　　箱梁预制场地要平整，有良好的排水系统，底模要坚固，耐周转，几何尺寸符合设计要求，基础顶面光滑平整，两侧顺直，与模板接触效果好。　　1.2底模的制作　　为确保底模坚固，在硬化好的预制场内合理安排底模的位置(方便施工、吊运)，在箱梁两端部现浇长3m×0.5m的混凝土，防止箱梁张拉时两端受力。用砖块砌筑底模，上面用5cm高标号砂浆抹光，保证表面平整光洁，侧向顺直平整。沿梁长方向每1m预留一个对拉螺旋孔，底模两端设置吊装孔。　　2钢筋工程　　(1)特点。箱梁中钢筋密、预留筋多、弯曲多、加工难度大，标准要求高。　　(2)钢筋加工。加工前，首先按设计图纸，加工操作平台，将钢筋大样画在操作台上面，钢筋加工形状、尺寸严格按照设计图纸执行，钢筋弯钩、焊接严格执行现行施工技术规范。　　(3)钢筋安装工艺流程。绑扎底板和腹板钢筋—→布设正弯矩波纹管—→安装侧模、芯模—→绑扎顶板钢筋—→布设负弯矩波纹管。　　(4)钢筋绑扎。首先用记号笔将钢筋位置按设计图纸准确地画在底模上，将钢筋逐一按照图纸位置放好。制作腹板钢筋临时支架、预埋件的放置。这样既保证了钢筋间距符合要求，又方便了施工。　　3波纹管采用焊接固定法安装　　严格控制其位置;操作方法:用Φ6钢筋加工成与波纹管直径相同的圆，按位置将其垂直焊接在腹板钢筋网片上，防止穿入波纹管时波纹管下落或上浮。混凝土浇筑之前，检查波纹管的位置，应先浇筑，后穿束。为避免波纹管浇筑时漏浆而堵塞孔道，在浇筑前把直径稍小于波纹管内径的高密度聚乙烯管(塑料管)穿入其中，浇筑中每隔20min反复抽拉几次，浇筑完毕后抽出塑料管，张拉前再穿入钢绞线。　　4钢筋保护层　　由于使用水泥垫块，容易在箱梁表面出现整块的印痕，影响外观质量，所以宜采用外购的塑料卡钢筋支撑保护层。　　5模板工程　　5.1外模　　为了便于模板支拆和搬运，每节模板之间用活动螺旋连接，接缝处夹垫橡胶条，以免漏浆，保证表面平整度;侧模内侧用砂轮磨光，保证表面光洁度，用棉团对板面进行处理，使板面全部露出光泽，涂油保养。　　5.2箱梁芯模　　箱梁芯模必须有足够的刚度。既保证几何尺寸不变形，又增加周转使用次数，同时有利于抑制上浮，采用钢结构组合模板作芯模，效果很好。　　由于箱梁顶板混凝土施工完毕后，只有箱梁的两端可以畅通，因此要求芯模可拆成多个小片从两端取出。芯模上浮是常见的问题，它严重影响预制件的截面尺寸。在横向槽钢上拴接钢管，钢管抵在芯模底板上，槽钢两端用紧固螺栓拉结在两侧外模钢支撑上，槽钢两端支撑与底模固定，这样起到很好的作用。为了固定芯模使其不偏移轴线位置，采用高强混凝土块或方木将芯模与外侧模顶牢，在浇筑混凝土时将木撑逐步拿走。将芯模的底板做成分块活动板，浇筑底板混凝土前将底板掀起，待浇筑完底板混凝土后，将芯模底板放下，固定后，接着浇筑腹板混凝土。未采用活模板时，如果施工工艺安排不当，底板与侧板之间会产生工作缝，影响箱梁的整体性。采用活模板后，就可以将钢筋、模板全部安装好，一次性浇筑混凝土，这样既可保证混凝土的质量，又加快了施工进度。5.3预留钢筋处模板的安装　　箱梁翼缘板、端头及工作孔有许多外伸钢筋或预埋锚垫板，这些部位的模板定位和止浆处理对箱梁的质量也很重要，预留钢筋偏位影响桥面板钢筋布置，混凝土漏浆影响箱梁翼板的质量和美观。　　(1)翼缘板侧模。翼缘板外侧钢筋根数多、密度大，可采用定型橡胶带留齿口的方法固定钢筋，橡胶带有很好的止浆效果，还可以周转使用。　　(2)工作孔模板。为了保证负弯矩锚垫板的倾角，固定外伸钢筋位置，防止漏浆，工作孔模板采用定型钢模，并夹橡胶带。该模板通过其上面的槽钢与外侧模板支架相连，以固定位置。　　(3)封头模板。封头模板采用定型钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜度一致;边跨梁封头模板增加锚具盒模板，锚具盒用螺丝连接在封头模板上，以利于拆除。采用钢模板，形状好、耐周转。　　6混凝土工程　　6.1混凝土配合比　　严格按照施工配合比，主骨料采用强度高的10mm~20mm碎石，用粒径小的骨料有利于混凝土进入梁底部。碎石粒径减小，会增加水泥用量，要控制水泥的最大用量，若水泥用量超过500g/m3，宜采用高标号水泥来达到梁板的强度要求，不宜采用增加水泥用量的方法使其符合标准规范要求。　　6.2混凝土的浇筑　　箱梁混凝土坍落度不宜太大，但由于钢筋密，并有波纹管等，也不宜过小，太大则很难消除外表面的气泡、水斑、砂线等缺陷，太小则混凝土密实度很难保证，一般为7cm~9cm为宜;石子粒径大或针片状含量超标，易产生云斑，应严格控制，拌和要均匀。可适当加长搅拌时间，这样可以消除由于外加剂拌和不均匀等原因引起的色斑。混凝土弹性模量一定要满足设计要求，如果偏小，容易使张拉后的拱度超过设计要求，混凝土浇筑采用一次成型工艺，由一端向另一端全断面推进，或者由中间同时向两端推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，每段约3cm长，在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土，段与段之间不产生冷缝。底板浇筑从端头及顶板预留工作孔，用50插入式振捣棒振捣，插点均匀、严密、不得漏振。底板浇筑完成一段后，将芯模部分的活动模板压紧、固定，立即浇筑腹板混凝土。　　腹板混凝土浇筑采用对称分层方式进行，分层厚度不得大于30cm，腹板混凝土的振捣采用复合振捣的方法，先用插钎特别是波纹管底部，再用振捣棒插入振捣，最后采用外侧附着的振捣器振捣。腹板混凝土浇筑必须注意混凝土的下料和振捣，两腹板必须同步对称进行，以避免芯模偏位。浇筑完一段腹板混凝土，拆走芯模压件后，浇筑该段顶板。顶板混凝土采用二次振捣工艺，以防止出现松顶现象。浇筑顶板混凝土时应注意控制好顶板厚度和坡度，做好压槽或毛面。浇筑后应及时全覆盖保湿养生。　　严格掌握好拆模时间，并做好拆模后的混凝土养生。拆模时间应根据混凝土浇筑后的气温定，拆模时间过早，混凝土顶板易损坏，并导致缺棱掉角或肿皮等;拆模时间过迟，混凝土与模板之间黏结牢固，不易拆除。