施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

3压缩机安装应具备的条件 4

5压缩机主机安装程序 5

高度为84.70m高层住宅楼施工组织设计.docx8.安全技术要求 14

11项目施工组织 18

1.2由于本方案编制时缺乏制造厂的随即技术文件，届时若有与此方案差别之处，以随机技术文件为准。

1.3本方案仅对压缩机组本体的施工进行了叙述，附属设备及管道、电气、仪表等详见原投标文件的相关专业施工方案。

产地：山东潍坊生建压缩机厂

型式：六列五级对动平衡往复活塞式

转速：300r/min

容积流量：(入口状态)：Q=195M3/min

一级进口压力：0.102MPa(A)

五级出口压力：14.7MPa(A)

额定功率：2700KW

额定电流：301.5A

额定转速：300r/min

产地：山东潍坊生建压缩机厂

型式：六列七级对动平衡往复活塞式

转速：375r/min

容积流量：(入口状态)：Q=180M3/min

一级进口压力：0.124MPa(A)

七级出口压力：31.47MPa(A)

额定功率：3100KW

额定转速：375r/min

3压缩机安装应具备的条件

3.1制造厂提供的以下技术文件及质量证明应齐全：

a)机组的设备图、安装图、系统图及安装操作使用说明书；

b)机身、中体、气缸、主轴、连杆、活塞杆等主要部件的时效或调质处理证明书；

c)气缸体及水冷夹套、压力容器的水压试验合格证明书；

d)高压缸体、主轴、活塞杆、压力容器及高压阀件的无损探伤合格证明书；

e)压缩机出厂前预组装和试运转记录。

g)安装前应对周围环境进行清理，保持安装环境清洁干燥，应避免有害尘埃及腐蚀气体的影响。

h)安装前应对各零件进行彻底清洗，清除零件表面防锈油，并适当做好防蚀措施。

a)土建施工基本结束，厂房已封闭；

b)现场施工用水、电、气及照明齐备；

c)现场消防、保卫措施落实。

3.3土建单位将基础移交给安装单位时，应有质量合格证明书及测量记录。基础上应明显标出标高基准线及基础的纵横中心线。基础复查合格并由土建单位与安装单位办理工序交接手续后方准进行安装。

3.4压缩机厂房内桥式起重机安装试车合格，具备使用条件。

3.5必要的施工机具、校验完好的量具、必要的消耗材料齐备。

3.6机组施工方案已经批准。

3.7参加施工人员应充分熟悉图纸内容和设备结构特点，且经过详细的技术交底。

本方案中具体采用如下施工作业方法：

4.1用红丹着色法检查各接触面的接触面积。

4.2用压铅法测量主轴瓦、大头轴瓦、电机主轴承的径向间隙。

4.3框式水平仪或条式水平仪测量主轴瓦窝、中体滑道、气缸和电机轴承座水平度，调整方法采用垫铁调整。

4.4用电声法检测气缸与中体滑道同轴度，调整接触面；

45用压铅法调整各级活塞的轴侧、盖侧止点间隙。

46用三表对中法进行联轴器对中。

47用塞尺测量小头轴瓦径向间隙、十字头顶间隙，电机气隙。

48用液压把紧方法，把紧连杆螺栓、十字头与活塞杆连接螺栓和联轴器螺栓。

49用电加热把紧方法把紧活塞与活塞杆联接螺栓。

压缩机主机安装程序见图1。

图1压缩机主机安装程序图

6.1.1机器的开箱检验应有甲、乙双方及有关人员共同参加。

6.1.2依据装箱清单和图纸资料核对机器及其部件的规格、型号、品种和数量。

6.1.3需拆卸的部件应作好标记，防止错乱。

6.1.4所有零部件应采取适当的防护措施，妥善保管，防止变形、损坏和锈蚀等。

6.1.5核对随机技术资料及专用工具是否齐全。

6.1.6核对4.1条所列的质量证明书等资料，特别是对传动部件更应仔细核对，若发现资料或实物有问题需做进一部的质量检验时，需针对具体的问题编制针对性的检验方案。

6.1.7设备检验完应及时办理交接手续，对遗留问题应做好记录。

6.2.1基础验收时，土建施工单位应提供以下技术文件：

a)基础检查记录及质量合格证书；

b)基础混凝土试块的物理试验证明书；

c)基础沉降观测记录(按设计要求进行)。

6.2.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。

6.2.3基础尺寸及位置的允许偏差应符合表1的要求。

表1机器基础尺寸及位置的允许偏差(mm)

基础坐标位置(纵、横轴线)

中心距(根部、顶部测量)

带锚板的预埋活动地脚螺栓：

6.2.4需二次灌浆的基础表面应铲去疏松层和铲出麻面，麻点深度不浅于15mm，麻点总面积之和不小于基础平面面积之和的50％，且应均匀分布。

6.2.5放置垫铁处与锚板接触的基础表面均应铲平，其水平度允许偏差为2mm/m。

6.2.6垫铁布置（机身主要参照压缩机厂垫铁布置图）、电机布置18组。

6.2.6.1一般情况下，在每根地脚螺栓两侧各放置一组垫铁，且尽量使垫铁靠近地脚螺栓。相邻垫铁组的距离最大不得超过500mm。

6.2.6.2机身、电机、垫铁规格：斜垫铁250×100×15×8

平垫铁250×100×25

6.2.6.3垫铁表面应平整，与基础的接触面积不小于50％，且均匀接触，斜垫铁斜度以1/20～1/10为宜，斜垫铁应配对使用，其搭接长度不小于全长的3/4。

6.2.6.4每组垫铁不应超过4层，高度一般为30～70mm。

6.3机身和中体的安装

6.3.1机身就位前，基础表面上的油污、泥等脏物清净，机身和中体就位前需经煤油试漏合格，并将底部清理干净。试验方法如下：首先将机身架离地面约600mm高度，然后清理机身底部外表面并涂以白垩粉。清理机身底部内表面并灌入煤油，油位高度相同于正常工作时润滑油的油面高度。试漏时间为4小时。当底部有渗漏时，涂刷在底面的白垩粉会变黑。试漏工作应避免在基础上进行，以免污染基础表面。

6.3.2机身和中体安装利用厂房内行车配合以倒链吊装就位。

6.3.3在吊装、找正和地脚螺栓紧固时，应将机身上横梁紧固好，以防机身变形。机身应整件吊装并安放在基础垫铁上，在吊装过程中应保持机身基本水平和稳定。

6.3.4机身的列向水平度在滑道前、中、后三点位置上测量，轴向水平度在机身轴承座处测量，均以两端为准，中间参考。列向水平度在允许的范围内宜高向气缸端≤0.1mm/m；轴向水平度，在机身轴承座孔处测量水平度不超过0.05mm/m，且宜高向压缩机端。

6.3.5机身安装平面位置及标高允许偏差如下：

6.3.6在拧紧地脚螺栓时，机身的水平度及各“横梁”配合的松紧程度不应发生变化。否则，应重新调整垫铁。地脚螺栓紧固力矩应符合机器技术文件的要求。

6.3.7主轴就位后，应在主轴径上复查轴向水平度，其允许水平偏差应不大于0.1mm/m，并应保证轴径底部与轴瓦接触良好。

6.4曲轴、轴承的安装

6.4.1主轴就位前，应清洗油孔，使之洁净畅通。出厂时油封的防锈油安装前应彻底清洗干净。

6.4.2用着色法检查瓦背与瓦座、瓦盖的接触情况，接触面积应不小于70％。

6.4.3用渗透法检查轴瓦合金层与瓦壳的结合情况，合金层应与瓦壳结合紧密，表面不允许有裂纹、重皮和碰损等缺陷。

6.4.4主轴就位后，用着色法检查轴瓦与轴颈的接触情况，薄壁瓦一般不需要刮研。但当接触不良时可稍加修整。滑动轴承装配应符合HGJ203中第4.3规定。

6.4.5主轴承盖螺栓与连杆大头瓦螺栓的拧紧力靠螺栓的伸长量符合技术文件，保证测量曲拐臂上下左右四个垂直间距，其偏差值不得大于行程的万分之一。特别控制好电机端主轴瓦的轴向间隙，以防曲轴的轴向窜动。

6.5.1二次灌浆前，应清理基础表面的油污及杂物，并进行充分湿润。

6.5.2带锚板的地脚螺栓应涂防锈漆保护。在锚板的上面先灌入150mm高的比基础高一等级的细石混凝土。然后充以密实的干砂至二次灌浆层下150mm，上部再灌以细石砼。

6.5.3二次灌浆前，应紧固所有地脚螺栓，将垫铁点焊。复核机身及中体水平度，并在复测合格后24小时内进行二次灌浆。

6.6十字头与连杆安装

清洗十字头、连杆十字头的油孔、油槽应保持畅通清洁。

6.6.1检查十字头滑板的接触情况，并刮研十字头上、下滑板，使滑板与滑道在全行程内接触均匀，接触面积达70％以上，注意十字头与中体的配套使用及方向性。

6.6.2十字头滑板与滑道的间隙，在全行程的各个位置上均应符合机器技术文件的规定。

6.6.3调整十字头的中心位置。根据滑道的受力情况，将下滑道受力的十字头中心调到高于滑道中轴线0.03mm，将上滑道受力的十字头中心调到低于滑道中轴线，其值为滑道与十字头的间隙加0.03mm。

6.6.4用着色法、压铅法、塞尺检查连杆大头瓦与曲轴颈的接触情况并确认以下装配间隙符合产品使用说明书中规定。

6.6.5十字头与连杆联接后，十字头滑板与下滑道间不应有间隙，与上滑道间隙应均匀。连杆的左右摆动应自如，不应有任何阻滞现象。

6.7.1各级气缸水套均应按1.5倍工作压力或按技术文件规定进行水压试验，如有水压试验文件可不进行。

6.7.2安装前，应清洗并检查缸体、气缸镜面、气阀腔孔及与中体连接面等处有无机械损伤等缺陷。

6.7.3用内径千分尺检测各气缸的圆柱度，如偏差超过技术文件规定，应根据情况处理。

6.7.4将气缸与接筒以止口进行定位，连接面上的O型密封圈应全部放入沟槽内，气缸与中体连接时，要对称均匀地拧紧连接螺栓，缸体支撑应与气缸接触良好，并受力均匀，紧固连接螺栓后气缸与接筒接触面间无间隙。

6.7.5以中体中心线为基础找正气缸中心线，其对中偏差应符合技术文件规定表2的要求。若对中偏差超过规定值时，应使气缸平移或刮研气缸与中体联接处来调整，止口面接触面积应达60％以上。

表2气缸与滑道对中偏差要求

6.7.7无论采用何种找正方法，均保证活塞杆径向水平垂直跳动值符合机器文件的要求，并以活塞杆跳动值作为找正验收依据。

6.8.1填料函应全部拆洗和检查，拆洗前各组填料应在非工作面上打上标记，以免错装。

6.8.2填料环的密封面、填料盒的密封面、各密封面间的接触面积应不小于80％，填料环、刮油环内孔与活塞杆的接触面积不小于内孔面积的70％，并均匀分布。

6.8.3填料盒组装前，应吹净油孔，保证各孔畅通。组装时应使各填料环的定位销、油孔及排气孔分别对准。

6.8.5填料函外环端面压紧弹簧的初始高度应一致，弹力应均匀。

6.8.6填料函组装应执行机器技术文件的规定。

6.9活塞与活塞环安装

6.9.1清洗、检查活塞和活塞环。活塞外圆表面及活塞环槽端面不得有疏松、损伤、锐边、凹痕和毛刺等缺陷。

6.9.2在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环与气缸镜面贴合情况，允许存在表3的间隙且不超过两处，每处弧长所对中心角不超过45°，且不得在开口处30°角的范围内。

表3活塞环与气缸贴合允许间隙(mm)

6.9.3活塞环与活塞环槽的侧间隙及活塞环在自由状态和工作位置的开口间隙，应执行机器文件的规定，在机器文件无规定时其开口间隙一般为0.005D（D为汽缸直径），侧间隙一般为（0.008～0.01）b（b为活塞环轴向宽度）。6.9.4活塞环在槽内应能灵活转动，槽的深度比活塞环径向厚度大0.25～0.50mm，活塞环安装后其开口位置应错开，并应避开气缸阀腔孔位置，压紧活塞环时，环应能全部沉入槽内。

6.9.5活塞环翘曲度应符合表4的规定。

表4活塞环允许翘曲度(mm)

6.9.6活塞与气缸镜面间的间隙，应符合机器技术文件的要求。活塞导向套与镜面应均匀接触。其接触面积应达到60％以上，其上部间隙应比下部间隙小，差值应为平均间隙的5％左右。

6.9.7浮动活塞安装时，两配合球面应均匀接触，锁紧装置锁紧后，其球面间隙为0.03～0.05mm。

6.9.8手动盘车，调整各级气缸前、后“死点”，气缸余隙符合技术文件规定。

6.9.9活塞杆与活塞、活塞杆与十字头必须连接牢固，锁紧螺母时应达到规定的力矩。

6.9.10.1安装120º片式支承环时，在活塞装入气缸时，应使用支承环处于活塞正下方位置。

6.9.10.2支承环为整圈无开口过盈安装结构的其安装方法随机技术文件。

6.9.10.3活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，以避免安装时刮伤填料密封环。

6.9.10.4活塞杆与十字头采用液压连接，其安装程序见随机验收规定。6.10电机安装

压缩机与电机采用刚性连接，从压缩机非驱动端，面向压缩机观察，曲轴为逆时针旋转。

6.10.1电机安装时，底座水平度偏差应小于0.10mm/m，相对于机身的中心位置偏差应小于0.50mm。若电机轴承座与定子架共用一个底座时，应在轴承座与底座之间加绝缘垫片(螺栓、定位销等也应采取绝缘措施)，以防感应电流通过轴承，破坏油膜。

6.10.2在电机底座与定子架、轴承座之间，应加上厚度为2～4mm的调整垫片组，便于维修调整。

6.10.3电机定子与转子安装前，应检查电机内部不得有金属物件及杂物。

6.10.4电机转子轴与主轴的对中偏差：

径向位移≤0.03mm

轴向位移≤0.05mm/m

如机器技术文件有明确要求应执行其规定。

6.10.5电动机的空气间隙偏差应小于平均间隙的5％。轴向定位应按电机技术文件规定，使定子与转子的磁力中心线对准，结合电机空负荷运转后的实际轴向位置。电机转子顶部空气间隙应比底部空气间隙小5～10％，结合电机随机技术文件。

6.10.6电动机空气间隙调整后，将各连接螺栓拧紧，锁紧装置应锁紧。

6.10.7压缩机与电机利用摩擦传动连接螺栓的紧固力矩是由螺栓紧固时的伸长量来保证，施工时应利用专用工具紧固。

6.11.1联轴器对中后，进行盘车齿轮安装，安装时不允许强制安装。

6.11.2盘车齿轮安装好后，用液压装置拧紧联接螺栓，要求压力100～105MPa，螺栓伸长量为0.55mm。

6.12.1循环油管的预制、加工和安装除执行有关管道施工工艺规程外，采用氩弧焊进行焊接，还应保证内部干净和接头处圆滑过渡。回油管线水平管段应有3％的坡度坡向油箱。

6.12.2循环油系统的管道、阀门、过虑器、油箱和冷却器应进行化学清洗或机械除锈、除污，清洗合格后涂油保护。

6.12.3齿轮油泵清洗后应检查其内部轴向总间隙和径向间隙，如技术文件无规定应调整至：

端部轴向总间隙：0.08～0.20mm径向间隙：0.10～0.25mm

6.12.4循环油系统全部安装后，可在系统油冲洗时检查油系统的严密性。

6.12.5高压注油系统安装时，应注意单向阀方向，并确保注油器接头和管路清洁。

6.12.6高压注油系统安装后，应检查油路是否畅通，并用气缸油进行强度试验，试验压力为末段出口压力的1.5倍。

6.12.7油管不允许有急弯折扭和压扁现象，油管连接后在机体适当位置加以固定。

6.13吸排气阀及刮油器的安装

6.13.1同一气阀的弹簧初始高度应相等，弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡住或歪斜现象。阀片升启高度应符合图纸要求。

6.13.2刮油器安装时，注意刃口方向不得装反，采用单向刮油环时，其刃口方向朝向机身方向。

6.13.3刮油环组与刮油盒端面轴向间隙组应符合技术文件的规定。

6.13.4安装网状伐时需复检阀片，缓冲片升程垫的相互位置，应与随机出厂资料中气阀中的安装示意位置相一致，如不符合进行调整。

6.13.5带有压叉的气阀，应保证叉活动灵活，无卡滞现象并能将阀片全部压下。

6.13.6气阀连接螺栓安装应拧紧，严禁松动。

6.13.7组装完成的气阀组件应用煤油做贴合面的严密性，环装阀压5min，内允许有不连续滴状渗漏，允许渗漏滴见下表，但不得形成线状流淌式渗漏。

6.13.8气阀装入气缸时，注意吸排气阀在气缸中的正确位置，不得装反。

7.1施工人员必须严格按随机技术文件，有关规范和批准方案进行施工。

7.2对于重点部件的施工，吊装要有可行方案和严格技术交底并由专人负责。

7.3施工中所用机具、索具要经严格检查，对于吊装部件采取一定保护措施；调整两轴对中时所用的表架必须有足够的钢性。

7.4压缩机零部件拆洗过程中要轻拿轻放，避免磕碰，暂不安装的妥善保管。

7.5每一工序必须按规定要求严格检查，检查合格后方可进行下一工序施工。

7.6对于施工完的工序，必须采取有效保护措施。

7.7施工中所用量具必须检验合格，方可使用。

7.8施工人员、技术人员要认真负责，并做好记录。

7.9质量控制点如下表

工程质量A、B、C三级控制点表

7.10.1交竣工记录

表5交竣工记录参考表

机组安装工序质量控制表

气缸水套强度试验及机身试漏记录

大型机械灌浆前检查记录

机械拆检及组装间隙测量记录

1)主轴与气缸中心垂直度实测记录

2)曲拐臂间距测量记录

3)主轴承、推力轴承间隙记录

5)连杆大小头轴承间隙记录

6)气缸前、后余隙记录

9)填料函各部间隙记录

电动机空气间隙测量记录

7.10.2质量过程记录按公司的有关规定执行。

8.1施工人员应严格执行本工种安全操作规程和建设单位有关安全生产规章制度。

8.2进入现场要穿戴好劳保护具。

8.3登高作业应注意防滑、防坠落。

8.4设备吊装时应稳妥可靠，严防设备损伤。

8.5设备拆检和装配时GBT29734.1-2013 建筑用节能门窗 第1部分：铝木复合门窗，应注意不让工具及其它杂物遗于设备内部。

8.6施工中应认真做好施工记录。

8.7桥式起重机应由专人负责操作。

8.8化学清洗作业应按规定穿戴防护用品。

8.9设备安装期间，应妥善保管设备零部件JJF(苏) 191-2017 锡膏测厚仪校准规范.pdf，并做好现场保卫工作。

8.10施工现场有预留孔洞处，做好临时栏杆、警示牌以免高空坠落。