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某大桥（1×24m 14×32m）施工组织设计

斑竹园大桥施工组织设计

1、YD1IK784+9421×24m+14×32m斑竹园大桥施工图纸及有关标准图。

3、勘察工地及从现场调查的资料。

体育训练基地配电工程施工组织设计.doc4、我单位现有的施工技术力量及机械设备。

工程范围及施工单位的分布、施工管理的组成

兰渝铁路引入重庆枢纽工程段YDI1K784+942斑竹园大桥。

中铁某局集团公司兰渝铁路引入重庆枢纽工程指挥部统一部署，本管段成立第一项目部管理桥梁架子队，桥梁架子队负责该桥施工生产、技术指导及质量监控。

3、施工单位的分布和任务划分

劳务人员投入计划表表2.1

施工劳力组织动态分布图图2.2

工程概况及主要工程数量

该大桥为1×24m+14×32m，全长496.17m，基础为钻孔灌注桩和挖孔灌注桩，桩径1.5、1.25m，6#、7#为扩大明挖基础。12个实体墩台，最高墩身27.5米，空心墩4个，最高墩身37米。本桥位于圆曲线及缓和曲线上，曲线半径450米。

斑竹园大桥主要工程数量表

土方（0～3m）不带挡板（无水）

土方（3～3m）带挡板（有水）

土方（0～6m）不带挡板（无水）

土方（3～6m）带挡板（无水）

石方（3～3m）不带挡板（无水）

石方（3～6m）不带挡板（无水）

石方（6m以上）带挡板（无水）

综合接地HRB335钢筋

钻孔桩基础（Ф1.25）

钻孔桩基础（Ф1.5）

Lp＝24m预应力钢筋混凝土梁（曲）

Lp＝32m预应力钢筋混凝土梁（曲）

人行道长度（双侧，宽m）

路堑吊沟、台与路肩连接M10浆砌片石

弃方挡渣墙M10将砌片石

瞬态激振时域分析法检测基桩

基坑边坡的坡度视地质情况而定，土质基坑采用1:0.5～1:1.25，入岩部分垂直开挖。基坑采用汇水井法排水，开挖中抽水不得停止，抽水能力为渗水量的1.5～2倍，排出的水要防止回流回渗。当施工便道需经过基顶时，坑顶与便道之间设置1米宽的护道，并在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑。基底挖至设计标高时，迅速检验，即时浇灌基础混凝土，避免基坑暴露过久或受地表水浸泡而影响地基承载力。

河床有水部分，若水量较小，流速较低，施工中使用草袋围堰围护，人工配合挖掘机开挖，围堰内坡角与基坑距离为2～4m，在筑堰前将堰底河床上的树根等杂物清除干净，填筑时自上游开始至下游合拢。水流较大时，筑堰外坡采用双层草袋装土，内部填筑粘土，填出水面后进行夯实。

基底检验：灌注基础混凝土前，对基坑进行隐蔽工程检查，检查内容为：基底平面位置尺寸、标高是否符合设计图纸；基底承载力是否满足设计要求；确定地基土层是否能保证墩台的稳定；基底无积水、杂物，清洁。

基础处理：基底为非粘土或干土时，将其润湿；过湿土时，应在基底设计标高下夯填一层10～15cm碎石层；基底面为岩石时，加以润湿，铺一层厚2～3cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。

灌注混凝土：采用组合钢模板，混凝土采用拌和站集中拌合，输送车运送混凝土，混凝土泵车泵送入模或溜槽入模。在施工中混凝土采用分层连续浇筑，采用插入式振捣棒振捣，振捣棒插入下层混凝土5cm，插入间隔小于振捣棒作用半径，不得漏捣和重捣。振捣时观察到混凝土不再下沉，表面泛浆，不再出现气泡,水平面有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，浇筑完毕后，及时安插接茬钢筋，接茬钢筋采用Φ16间距20cm、埋入和露出长度均为75cm，两头弯钩。混凝土终凝后及时用塑料薄膜覆盖洒水养护。拆模验收后，立即回填养护。

人工挖孔桩采用分段挖土、分段支护的施作方法。根据地质状况（主要是保持直立状态的能力），对一般地层考虑1.0m为一施工段，中砂、砾砂层考虑0.3～0.5m为一施工段，护壁间搭接长度不小于20cm。

井壁支护采用钢筋砼护壁，为防止施工过程中护壁的脱落，护壁的结构形式设为平直状护壁，厚100～200mm，护壁模板采用工具式钢模板，模板由四块组成，模板间用扦销连接。

①地质勘察报告、桩基施工图已齐全。

②施工现场范围内的障碍物已经迁移、土方已经开挖到标高。场地已平整，并制定排水措施。

③施工前已放线定位，复核桩位。

④机具设备已经维修、保养、处于完好工作状态。

⑤桩成孔施工排水、通风措施已经准备妥善。

⑥降水已达到设计水位，保证挖孔条件。

根据现场基准线及控制坐标，由专业测量人员用全站仪测放出轴线控制点，由设计桩位图放出桩位轴线及桩孔中心，并在各桩位轴线两端打入木桩，设置永久性标志。

为确保开挖质量及位置准确，开孔采用中心画圆，开孔20cm对桩径及桩位进行校核，检查无误后方可继续下挖，并且边挖边核。

护壁设计采用现浇钢筋混凝土支护，单元高度1m，护壁配筋，浇筑护壁圈的模具采用定型木质模板，做出圆形。

④开挖过程中发生流沙、涌水、涌泥时采取如下处理措施：

A、减小开挖进尺至30～50cm，并用稻草等护土，用短模施工；

B、桩孔即挖、即验收、即灌注护壁混凝土；

C、对流沙、涌水、涌泥较严重的孔，采用钢护筒或将附近孔挖深，使其起降水井的作用，降水后施工。

⑶钢筋笼制作工艺及吊装

①钢筋笼加工时各项指标满足上表要求，纵向钢筋采用闪光对焊，箍筋点焊于钢筋笼纵向钢筋上。制作后由专人检查验收并记录，钢筋须认真调直，不得有局部弯折。

②钢筋笼的主筋净保护层不宜小于50mm，其允许偏差为±20mm。主筋接头相互错开，同一截面接头不超过主筋总数的50%。

③钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭转、弯曲，安装钢筋笼时，对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，就位后立即固定。

④为加快施工进度，缩短钢筋笼吊装时间，钢筋笼一次加工到设计长度，采用25t吊车吊装，每个钢筋笼吊三个吊点，主勾吊钢筋笼顶部吊点，副勾吊后2吊点，钢筋笼起吊后在空中将钢筋笼倒转竖立垂直，解开副勾，由主勾将钢筋笼垂直吊入桩孔内。

⑤当钢筋笼吊放受管线影响无法整体吊装，则采取孔内进行绑扎，施工时加强质量检查，确保绑扎质量。需要焊接施工时加大通风力度，创造好的施工环境。

检孔采用探孔器探孔，保证钻孔桩直径和倾斜率在允许范围之内。

桩芯混凝土采用拌和站集中拌和，干灌法进行施工，坍落度控制在7cm左右，水灰比0.5为宜，用搅拌车运送，溜槽入模。

①桩孔挖到设计标高后，通知甲方会同勘察设计及有关质检人员共同鉴定，符合设计要求后迅速清孔封底，封底混凝土厚度不小于200mm。

②灌注完封底混凝土后应尽快继续灌注桩身混凝土，如因条件所限需要延迟时，在灌注桩身混凝土前先抽干孔内积水，清理封底混凝土层的表层，然后灌注桩身混凝土：

A、当桩内渗水量不大，每小时渗水量小于1m3时，采用常规方法灌注，砼下料宜采用串筒或用砼溜管，不得在孔口抛铲或倒车卸入，下料口距混凝土面高度不大于2m，砼浇筑应连续分层浇筑，每层厚度不得超过1.5m，采用插入式振动器振捣，以保证砼的密实度。

B、当孔内渗水量过大（>1m3/h）时，采取水下砼灌注法施工。

C、在整个灌注过程中，派专职技术人员及试验人员进行现场监控，检查混凝土的坍落度、和易性，不合格的混凝土坚决不能入孔，并做好灌注记录，每孔预留不少于2组的试件。

⑹挖孔桩成孔的质量控制

①开挖前桩位应准确定位放样，并从桩中心位置向四周引测桩中心控制点。当第一节桩孔挖好并安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节砼护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正模板位置，检查护壁厚度。

②桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼,且必须当天一次性灌注完毕。护壁混凝土采用自拌混凝土，使用手推车运到孔口，装入料桶吊至孔内灌注，采用竹杆或木棒反复插捣，确保砼灌注密实，为加快施工进度，护壁混凝土采用速凝混凝土。

③护壁模板的拆除，应根据气温等情况而定，一般在24h后进行。拆模后若发现护壁砼有蜂窝、漏水现象，及时加以封堵或导流，防止孔外水通过护壁流入桩内。

④终孔时应清除护壁污泥、孔底的残碴、浮土、杂物和积水。检验合格后，迅速封底、安装钢筋笼、灌注桩身砼。

桩基施工完成后，对桩进行瞬态激振时域分析法检测基桩，合格后方可进行下道工序。

钻孔灌注桩以冲击钻机成孔，冲击钻机采用十字形钻头，导管法灌注水下混凝土，水中桩用草袋围堰筑岛作为施工场地。为防止坍孔，施工中严格控制井口护筒埋设、泥浆比重和孔内水头，清孔后迅速灌注水下混凝土。

⑴场地平整：清除桩位附近易坍塌土体，做好挡土墙及加固工程，清除现场杂物，硬化场地。当场地位于浅水中时，采用筑岛法，岛面高出地面水位0.75m～1.0m，有条件时可临时改河，改水中钻孔为旱地钻孔。

⑵桩位测量：在平整好的场地上测定桩位，用方木桩准确标示各桩位的中心及标高。

⑶埋设护筒：护筒采用钢护筒，用5mm厚钢板卷制，护筒内径大于钻头直径25cm，护筒高2m。安置时，护筒顶高出地面30cm，并应高出施工水位或地下水位1.5m以上。

⑷钻孔泥浆：开钻前，应选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积。

钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修，放置钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔中心三者应在同一铅垂线上，偏差不得大于2cm。

钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进速度及适当的泥浆比重。

冲击钻机初钻时，进尺应适当控制，采用小冲程，使初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心，孔口坍塌，进入正常钻进后，采用0.6～2m中大冲程，但最大冲程不超过2m。钻进过程中应及时排碴，同时经常注意地层的变化，采取适当措施，避免对滑坡体产生扰动。在地层的变化处均应捞取碴样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻碴碴样应编号保存，以便分析备查。

钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。

经常检查泥浆的各项指标。

开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。

当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形等逐项进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

钻孔达到要求深度后，采用碴浆泵或掏碴桶及时进行清孔，避免延时过长。

清孔时注意事项：在清孔排碴前必须注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔后，孔底提取的泥浆比重小于1.25，含砂率不大于8％，泥浆粘度不大于28s。在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于10cm，并应提前做好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土时间。

不得用加大孔深的方法来代替清孔。

钢筋笼的制作和吊装就位:

钢筋笼采用整节预制，内设四道十字支撑。

钢筋骨架的保护层，采用在主筋外侧加焊钢筋耳环，每隔2m设一道，每一道布置六个。

钢筋笼运输不得拖拉，以防止变形。

钢筋笼吊装利用吊车进行，边下钢筋笼边拆除内部支撑骨架。

钢筋笼就位后，将吊环固定在护筒壁上，以防止混凝土灌注时钢筋笼上浮。

检孔采用探孔器探孔，保证钻孔桩直径和倾斜率在允许范围之内。

导管采用Φ250钢管，每节2～3m，配1～2节1～1.5m的短管。吊装前先试拼，作到连接牢固、封闭严密，吊装时上下垂直吊装，使导管位于井孔中央。

浇筑前，再次探测孔底沉淀厚度，如果沉淀超标，进行二次清孔。

混凝土由自动计量拌合站负责生产，采用混凝土搅拌车进行运输。

浇筑首批混凝土时应注意：导管下口至孔底的距离一般为20～40cm，首次灌注混凝土量应确保导管埋入混凝土的深度不小于1.0m,首批混凝土灌入后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求可进行正常浇筑。

浇筑开始后要连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐地浇筑，防止在导管内形成高压空气囊，压漏导管。

在浇筑过程中，应保持孔内水头，防止坍孔，同时保持导管出口在混凝土中的埋深。

为确保桩顶质量，混凝土浇筑时应高出设计桩顶以上0.5～1.0m。

桩基施工完成后，对桩进行瞬态激振时域分析法检测基桩，合格后方可进行下道工序。

承台挖基采用挖掘机开挖，人工风镐凿除桩头，无损检测合格后，人工修整基坑基底，立模，绑扎钢筋网,灌注承台混凝土，有部分墩台离既有铁路较近。首先与铁路产权部门取得联系，到现场实地查看后，承台开挖前需进行防护的要防护。0#台临近既有铁路台侧及台后，3#，4#桥墩临近既有铁路侧沿桥台边缘0.2米处采用1.5米×1.5米挖孔桩防护。桩间净距1米，桩长10米。桩间采用锚杆喷射砼防护。承台挖基采用挖掘机开挖，人工配合一次挖到位，在有水部位，要边开挖边垒草袋围堰，同时用集水井法将水排出。

实体墩身采用大块整体钢模板，墩高小于20m时，墩身立模一次浇筑到顶；墩高大于20m时，分两次浇筑到顶；汽车起重机吊装模板。空心墩采用翻模施工，塔吊吊装，空心墩施工进度计划1～1.5m/天。所有桥墩台混凝土浇筑均采用自动计量的拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，高墩采用混凝土输送泵泵送，通过漏斗串筒入模，捣固采用插入式振动棒进行。托盘顶帽采用定型钢模板，一次完成混凝土灌注。桥台分二层采用钢框竹胶合模板立模灌注混凝土。

①模板:模板采用大块整体钢模。选用不小于8mm厚钢板面板，框架采用∠75角钢，加劲肋采用［120型槽钢。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面均应安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。

②钢筋:钢筋应具有出厂合格证。钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋平直，无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2％。钢筋的弯制和制作符合设计及规范要求。

各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。

用I级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的直径应大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。

桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。

基底预埋钢筋位置需准确，满足钢筋保护层的要求。

钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

混凝土采用自动计量集中拌合站拌合，混凝土输送车运输，汽车吊吊送入模。

浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净;模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。

浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。

浇筑混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。

混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。

浇筑混凝土时，采用振动器振动捣实。振动器振动捣实，应符合下列规定：

使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一层振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒;避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。

混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时应及时校正。

预留孔的成型设备应及时抽拔或松动。

在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。

培训操作人员，调试液压设备，对易损件留有一定的备用量，配齐调平限位装置。

自备75kw发电机组，在外电源出现故障时自发电，保证施工正常进行。

按桥墩设计及施工要求制作各种预埋件，并根据安装顺序、部位、种类及数量制表编号。

根据桥墩设计坡率及翻模节高编制收坡表，其主要内容有：每层外模半径、壁厚及每节混凝土数量等。

根据桥墩设计强度要求，试验并选定配合比与外加剂掺量，并根据规范要求，进行弹性模量试验。

A、测量定位。复核墩中心，使用全站仪定出桥墩中心，并反复复核确认无误后，做为翻模施工的依据。桥墩施工过程对中采用激光铅直仪。

B、搭设平台支架。根据墩中心位置，利用脚手杆搭设支架，支架保持水平，其高度应能满足套管长度的需要。

C、吊装翻模平台部分。用吊机吊内钢环置于平台支架上，并不断调整使其居中。然后安设辐射梁、外钢环、收坡支架、千斤顶、套管等，并用螺栓连接紧固，千斤顶及套管内插入顶杆。套管底部为防止混凝土灌注时渗入浆液，用水泥砂浆将其裹住。平台部分安装完毕后，拆除支架。

D、组立模板部分。桥墩模板分为内模及外模，根据桥墩内外收坡率和翻升一板

周长的变化情况，外模分为固定模板、大小抽动模板及错动模板。内模则由普通可调模板及错动模板组成。

根据桥墩中心点，内外模板涂刷脱模剂后按数量及顺序各自进行拼装，相邻模板之间夹橡胶条，以防止漏浆。并依据收坡表反复调整模板，使其满足组装精度要求，然后内外模板分别用螺栓联结紧密，外模用扁钢围带箍紧，内模用槽钢围带加固，内外模板通过Φ16拉筋连接，拉筋上套一根硬塑料管，以便拉筋的回收倒用。中间加撑木以保证壁厚要求。

E、架立自升式塔吊，作为运送钢筋及模板吊装的工具。

F、安装吊装架及安全网。随着工作平台的不断提升，当工作平台距地面高度满足吊架长度要求时，开始安装内外吊架、铺设步行板，并设置围栏，四周挂设安全网，以确保施工人员作业时的人身安全。

③钢筋安装及灌注混凝土

利用塔吊吊装钢筋，按设计规范要求焊接、绑扎。同时准确放置各种预埋件。

优化混凝土配合比，在满足泵送条件下严格控制混凝土坍落度，其弹性模量也须满足规范要求。

混凝土灌注要对称分层进行，一般以层厚不超过30cm为宜。捣固要密实，不能漏捣、重捣和捣固过深，捣固棒不接触模板，捣固时不许错动预埋件位置。待混凝土终凝后，及时对混凝土表面进行拉毛处理，以便上下两层混凝土连接紧密。

第一次提升工作平台在混凝土灌入一定高度后进行，一般不小于0.6m，时间在混凝土初凝后终凝前，进行提升高度以千斤顶的1～2个爬升高度为限。

第二次及以后提升工作平台，每1～1.5h提升一次，每次提升高度以千斤顶1个爬升高度为限。提升工作平台的总高度以能满足一节模板组装高度即可，切忌空提过高。

提升时，如发现工作平台偏斜，可在提升过程中予以调平。方法是控制或停止与中线偏向相反部位的千斤顶爬升，使中线偏向部位的千斤顶爬升，造成工作平台反向倾斜（一次不得超过2个爬升高度），逐渐将中心调整对中，然后再调水平。

提升工作平台达到安装一节模板高度后，及时转动丝杆螺母，使提升收坡架向内收坡。

模板解体，可将模板3～4块分成一单位，解体前先用挂钩吊住模板并悬吊在倒链滑车吊钩上，然后拆下拉筋、竖带及围带。将模板放置在吊架上。

模板的清理。用抛光机对模板内表面进行清理，然后在其上均匀涂刷脱模剂。

模板装配。模板每升高4.5m，按设计要求对称抽出（或加进）大的或小的抽动模板，以适应墩周长缩小的需要。按此对称、交替、循环拼装模板即可完成墩身直径变化的需要。

检查调整模板组装质量，使之达到墩身设计要求，经调整检查合格后，最后上紧竖带、围带、拉筋、安放撑木，紧固各部连接螺栓，灌注混凝土。

当桥墩施工完毕后，先用千斤顶回收顶杆。待顶杆回收完后，在回收杆孔内灌注水泥砂浆，最后拆除翻模。

首先拆除模板、吊架，再拆围栏、外钢环、提升收坡架、平台铺板、液压控制台、千斤顶，最后卸下导管连接螺栓，均用扒杆吊于桥下。施工人员作业时均需配戴安全带。

将剩余导管割断，并用相同标号砂浆注入顶杆孔内。

原材料必须有厂家的出厂合格证或质量检验报告单，进场后及时向工程师递交货单抄件和出厂合格证，并在监理工程师指定的试验点进行质量复核检查，以进一步确认。

水泥:采用425#普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥，每立方混凝土水泥用量根据试验确定。

砂:采用当地河砂掺加机制砂进行改良，使其级配好，细度模数达到2.8～3.2，含泥量小于3％,严格控制有害物质含量，超标者一律不得使用。

粗骨料:粗骨料颗粒级配应为1～3cm连续的级配碎石,碎石压碎指标值和坚固性指标满足规范要求。同时进行骨料的碱活性试验，合格后才能使用。

水:施工前首先对地下、地表水进行化验，按《混凝土拌合用水标准》规定，查看水中有无对混凝土进行侵蚀的有害物质，试验合格后方可使用。禁止使用侵蚀性水拌制混凝土。

⑵.混凝土拌制：设自动计量拌合站1座

⑶.混凝土运输：混凝土采用混凝土输送泵输送入模JJF(黑) 12-2019 高速公路收费站评价规范.pdf，共配置1台。

⑷.混凝土的灌筑：混凝土灌注采用汽车吊配合漏斗串筒灌注；高墩采用泵送混凝土；基础混凝土可直接用溜槽。配置1台吊车。混凝土的浇筑温度控制在+5℃～+32℃之间，否则应采取可行的监理工程师认可的防寒或降温措施。

在灌筑前应认真检查基面是否合格，必要时用水冲洗清洁。在新旧混凝土之间铺同标号水泥砂浆15mm或减少10％粗骨料的同标号混凝土300mm，并按设计规范采取加强连接措施。

模板支架应坚固、稳定，足以承受混凝土自重和施工附加荷载;模板内面应光洁平整，拼缝严密，尺寸准确无误。

浇筑工作中断时，应设接茬钢筋并预埋接榫片石(将其一半露出)。

如必须间断时，其间断的时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比、外加剂类型等条件通过试验确定。一般对掺外加剂的混凝土，间断时间不宜超过2h，否则以上中断按施工缝处理。

当混凝土灌注的间断时间超过以上时间，需待前层混凝土获得不少于1.2MPa的抗压强度T／CBDA38-2020 老年人设施室内装饰装修技术规程及条文说明.pdf，方可继续浇筑混凝土。

混凝土浇筑完毕后，应在12h以内覆盖潮湿、清洁的蓄水材料并浇水养护，保持湿润。混凝土洒水养护时间，应根据水泥品种、气候条件及养护方法而定，一般在7～21天内。如平均温度＜5℃，不得浇水，应加以覆盖，防止受冻。墩身混凝土在拆模后及时包裹塑料薄膜。

7.大体积混凝土施工措施