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京沪高铁(60 100 60)m连续梁施工方案

(60+100+60)m连续梁

第1章编制依据与编制原则

1.1.14《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》

1.1.15《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》

1.2.1坚持“质量第一、信誉至上”的原则电力线路施工工艺，严格遵守并落实执行设计文件、技术规范及验收标准，确保质量目标的实现；

1.2.2狠抓施工计划，坚持节点工期不动摇的原则，采用流水施工方法，组织有节奏、均衡、连续的施工；确保架梁工期不受影响，实现铁道部，京沪建设总指挥部的工期目标。

1.2.3施工组织机构精干高效、责权明晰，施工部署、施工方案、施工方法及工艺先进科学，合理、可靠。

(2)本桥主墩D220#、D221#墩为钻孔灌注桩群桩基础，D220#墩21根桩，桩径1.5m，桩长52m，D221#墩20根桩，桩径1.5m，桩长58m，D220#承台为18.6m×14.6m×3.5m+14.0m×11.5m×3.0m的规则八边形和长方形组合承台，D221#承台为18.6m×14.6m×3.5m+14.0m×7.2m×3.0m的长方形和长方形组合承台。双线圆端形桥墩，墩身尺寸10.86×5.36(下端)，10.0m×4.5m(上端)，墩高13m。

(3)上部结构为(60+100+60)m单箱单室、变高度、变截面双线预应力连续箱梁结构。连续梁全长221.5m，计算跨度为60+100+60m，共分33次浇筑成型。中支点处梁高7.85m，跨中10m直线段及边跨15.75m直线段梁高4.85m，粱底下缘按二次抛物线变化,边支座中心线至梁端距离0.75m。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m，桥梁建筑总宽12.28m，桥下净空13.47。

(5)CRTSII型板式无砟轨道对桥面构造的要求，梁面设置顶宽3.1m的加高平台，距梁端1.45m铺设泡沫塑料板区域加高平台高15mm，其余区域加高平台高65mm，加高平台平整度应满足3mm/4m及2mm/1m的要求。

(6)CRTSII型板式无砟轨道直线地段轨道结构高679mm，曲线地段内轨结构高753mm，最大超高180mm。该连续梁位于缓和曲线上，根据《关于京沪高速铁路曲线地段超高设置的批复》，其超高值按直线顺坡由圆曲线超高值(95mm)递减至零计算确定。

京沪高铁跨京九上行线连续梁处为路堤，路基高度0.5m。营业线采用混凝土轨枕，碎石道床60kg/m钢轨，未电气化，线路两侧对称设置护栏，两侧防护栏至路基中心线距离为5m。我工区已修筑了连通便道，交通方便，地上无附着物，无拆迁物，已具备进场施工条件。

本桥所处地段地层主要为第四系冲积层、冲洪积层，以黏性土、粉土、粗圆粒土为主，有厚层卵石土和圆砾土，地震动峰值加速度0.2g，分布有地震可液化层，液化层以饱和的粉、细砂及粉土为主。气候属暖温带亚湿润季风气候区，四季分明。大风集中在3、4月份，年平均降雨量在560~800mm左右，70%的降雨量主要集中在7、8月份，年平均温度在11~14℃。

根据总体施工计划安排，跨京九上行线连续梁需架梁通过，架桥机最晚通过的时间为2010年1月3日，连续梁需在2010年12月9日前完成合拢。

第3章工程特点及重难点

3.1跨营业线施工难度大

3.1.1连续梁施工难度大、施工工期紧、安全压力大。本工程跨既有京九上行线铁路连续梁施工采用三角挂篮施工，施工期间京九上行线铁路保持正常运行。如何更好的解决安全防护棚架的搭设和悬挂施工的安全问题是本工程的重点和难点。

3.1.2涉及面多，影响范围大，协调工作量大。本工程的关键是如何更好的协调好与xx铁路局等相关部门关于在要点作业的过程中将工程顺利展开。

3.1.3本桥采用悬臂灌注施工方法，资源投入大，专业性强，施工难度大。

京沪高速铁路作为全国第一条高速铁路，战略意义极其重大，该线路设计起点高、标准高、施工要求高，且工期紧，由于受前期征地拆迁影响，目前按铁道部和京沪技术总指挥部的计划工期已经严重滞后，有效工期已经缩短到极限，任务相当艰巨。

3.3安全、质量、环保要求高

本桥设计上对工程质量要求高，工程质量过程控制极其重要。对施工人员的业务能力、技术水平，设施、设备的建设标准、技术标准，安全环保措施、方法提出了更高的要求。

xx特大桥跨京九上行线施工，由六个专业工班进行施工。拟投入管理人员30人，驻站联络员1名，安全员2人，防护员6人(远端防护4人，现场防护2人)，技术人员12人，质检人员2人，施工作业人员150人。

4.3施工机械设备配置

施工机械设备配置见表4.1施工主要施工机械设备表。

表4.1施工主要机械设备表

桩基、承台、墩身、各梁段

墩身、0#段、边跨直线段

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钢筋笼在钢筋加工场制作成型，运至现场。承台、墩柱钢筋均在加工场制作，运至现场，人工绑扎成型。

梁段钢筋、预应力筋及预应力管道均在加工场制作，运至现场，人工绑扎成型。混凝土在2#拌合站站集中加工，罐车运至现场，泵车浇筑，插入式振捣器捣固，各梁段混凝土均一次连续浇筑完成。混凝土采用覆盖塑料薄膜养护。

为保证京九上行营业线铁路安全，墩柱支架及0#段碗扣式满堂支架靠近营业线两侧挂设铁丝网，防止小型机具、材料坠落营业限界内。三角挂篮采用全封闭安全防护措施，并在连续梁段下方、京九营业线上方设置安全防护棚架，形成安全防护通道。

下部结构施工时，采用挖孔桩防护承台基坑。承台施工完成后抓紧时间组织基坑回填；桥墩施工完成后按原标准恢复路基边坡。

D220#墩挖孔桩施工前先将既有护栏内移1.5m，挖孔桩施工完成后按原标准恢复护栏。

5.2.1防护栏改移方案

将D220#墩最靠近既有线的防护栏向铁路内侧改移1.5m，改移范围9m。具体做法为先拆除拟改移范围的防护栏杆，然后在拟建位置设新护栏，新修防护栏高2m。防护栏骨架为∠50×50角钢，角钢之间用密目铁丝网连接，两端与既有护栏立柱顺接。角钢采用50×50×50cm现浇混凝土基础，基础埋入地面以下20cm，中心间距2m。

人工挖孔桩施工完毕后，按原有标准恢复护栏。

防护桩桩径φ1.0m，桩长12m，桩间距1.2m，桩底埋入承台底面以下5m。防护桩共计33根，其中D220#墩18根，D221#墩15根。

D220#墩防护桩中心距线路中心最近距离为4.31m；D221#墩防护桩中心距线路最近距离为中心5.51m。

防护桩桩顶采用贯梁连接，贯梁宽度1.0m，高1m，贯梁顶面与路基坡面平齐。

防护桩采用C25钢筋混凝土，其主筋采用Φ20mm螺纹钢筋，环向间距为非对称布置；螺旋筋采用φ10mm盘条，间距20cm；加强筋采用Φ20mm螺纹钢筋，间距200cm。

贯梁主筋采用Φ20mm螺纹钢筋，间距20cm；箍筋采用φ10mm盘条，间距20cm。

防护桩施工采用人工跳槽法开挖，跳槽方式为每间隔两根开挖一根，成孔后立即浇筑桩身混凝土。两墩共分11个工作面，安排11组人员平行作业。

D220#墩共18根防护桩，分6个工作面，安排6组人员平行作业，每组完成3根桩。平均每根桩施工时间按3天计算，共需9天，考虑到不可预见因素的影响，防护桩施工共安排10天。

D221#墩共15根防护桩，分5个工作面，安排5组人员平行作业，每组完成3根桩。平均每根桩施工时间按3天计算，共需9天，考虑到不可预见因素的影响，防护桩施工共安排10天。

防护桩利用列车通过间隙时间施工。护壁采用混凝土预制管，壁厚10cm，每节高度50cm。

视地质情况，每次开挖深度20~30cm，并及时下沉混凝土管，以防止坍塌。每下沉一节混凝土管，再在上面加一节，直至成孔。

施工中采用卷扬机出碴，用手推车推至现场存碴区，自卸车运至弃碴场。

钢筋孔外制作，钢筋笼孔内绑扎成型，混凝土在拌和站集中拌和，罐车运至现场，混凝土输送泵及串桶灌注，人工振捣。

施工桩基前先分别对D220、D221承台靠近营业线侧进行防护桩施工。防护桩因侵入既有京九线栏杆，施工前需拆除部分营业线栏杆，并设置临时栏杆。然后采用两台旋挖钻机分别对D220、D221进行桩基施工。

由于两主墩分别位于营业线两侧，从两侧分别加工钢筋笼，由汽车起重机吊装入孔。

混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运输、导管法水下灌注。灌注工程中混凝土运输车尽量在远离营业线施工侧通行，钢筋笼吊装完成后，下导管，检测合格后，灌注混凝土。

本段地质为粉土及粉质粘土，根据地质条件在临近营业线一侧采用钢筋钻孔桩防护，达到设计强度后方可开挖，一旦开挖，应加快工序步骤，破桩、检桩、封底、钢筋绑扎、立模、砼浇筑、拆模、回填，应加班加点作业，减少基坑暴露时间。

桥墩施工中，按照常规的施工工艺进行。施工采用整体式钢模板，外侧设加劲肋，模板之间用螺栓连接。由于桥墩较高为13米，采用混凝土汽车输送泵两次浇注法施工，确保安全。施工时，测放墩身在承台顶面的位置，用红油漆标示出墩身十字控制线及标高控制点—将承台顶面清理干净—按规范要求对墩身部位接缝进行凿毛处理—整修连接接地钢筋—安装调整好桥墩模板—分层浇注混凝土。

5.6.1三角挂篮结构的型式

采用三角形挂篮施工，走行方式为无平衡重走行方式，使桁架走行时的稳定系数大于2.0，满足规范要求。

挂篮由承重系统、底模系统、模板系统(内、外)、走行系统、后锚固系统组成，当0#梁段的混凝土强度达到设计强度的90％且张拉后才可安装挂篮。

承重三角架为挂篮悬浇主要受力结构，纵向主梁、前后拉杆、立柱采用双槽钢。拉杆与主梁的连接采用销轴进行连接。

吊点装置为挂篮主要传力结构，根据受力特性分前后主吊点、前后副吊点、外模边吊点、中吊点及内模吊点几部分。前端吊点支承于前上横梁上，后副吊点支承于已浇筑好的翼缘板上，后主吊点支承于后端已浇筑混凝土底板上，各吊点均设千斤顶调节装置，用于控制底平台标高。各吊点通过精轧螺纹钢与底平台下横梁连接。为克服挂篮前倾覆荷载，利用原设计的垂直精轧螺纹钢和在箱梁腹板内预埋部分冷拉Ⅳ级钢筋作为后锚筋，锚固于大梁尾端，挂篮走行后支点上拔力亦通过走行滑道传递至预埋筋。

③前上横梁：采用工字钢栓接于主梁前端上翼缘，竖向配置承重吊杆。

④后上横梁：采用工字钢，竖向配置承重吊杆，后锚吊杆。

⑤立柱：上端设有横向联连接杆，保证主梁横向稳定。

底模长4.0m在砼悬臂施工中承担钢筋砼重量及施工机具重量，并兼做施工操作平台。底模采用大块钢模板，底平台主要采用前、后下横梁承重。上面铺设珩架式工字钢承担腹板砼底模传递过来的荷载，中间底板砼由工字钢承载，上底板底模支撑采用工字钢，翼缘部分模板采用工字钢，分配梁与下横梁通过扣环和焊接连接。

外模用槽钢及角钢做骨架，其外围为大块钢模，钢模面板用6mm热轧板，骨架与模板连接均采用焊接，侧模与底模用螺栓连接，悬臂部分用钢管斜撑在外模槽钢上，侧面与底模同三角形挂篮一起移动，内模采用槽钢和角钢做骨架，钢木组合模板，采用内导梁移动。

走行系统分为三角形组合梁走行系统，侧模走行系统及内模走行系统三部分。

三角形组合梁走行系统：在每片梁中部设滑动点2个，后部设平衡导向滑轮，箱梁顶面上设2个滑道，向前滑移。

侧模走行：外模走行，在侧模上安装调节杆，当松开后锚拴、底模连接螺栓及支撑拆模时，在模板自重和调节杆共同作用下，侧模、底模向下脱落在主梁上，主梁、侧模、底模、内模滑梁同时前进。

内模走行：放松内模后，内模板即落在内导梁上，与主梁、侧模、内模同时前进。

后锚拴采用精轧螺纹粗钢筋。作用是将挂篮承受的荷载传至箱梁上，并防止挂篮倾覆。主梁移动的倾覆稳定由主梁后端压紧器来维持。

详见《附件二：跨京九上行线(60+100+60)m连续梁挂篮图》

5.6.2墩梁临时固结

为避免悬灌梁施工时前后梁段荷载不平衡产生倾斜，且不使永久支座过早受力，在悬灌梁施工过程中，应设置临时支座，并临时将桥墩与梁体固结。0#段临时锚固采用PSB785Φ＝32mm高强精扎螺纹钢筋，布置在桥墩纵桥向两侧4个2.65m×0.85m的临时支座内并伸入0#段梁体内。

详见《附件三：跨京九上行线(60+100+60)m连续梁墩梁临时固结方案》。

5.6.3.1中墩挡块

根据《高速正线桥梁防震落梁措施》的要求，(60+100+60)m连续梁在固定墩(D221#)、非固定墩(D220#)的中心设钢筋混凝土挡块(形状为正方形的凸台)，尺寸为900×900mm；在挡块对应位置的梁底预埋凹槽状钢构件。固定墩梁底钢构件的凹槽为正方形，尺寸为920mm×920mm，四周与挡块之间留10mm的间隙，非固定墩梁底钢构件的凹槽为长方形，尺寸为1000mm(顺桥向)×920mm(横桥向)，梁底钢构件顺桥向预留温度位移量，横桥向钢板与挡块之间亦留10mm的间隙。

5.6.3.2支座安装

支座在工厂组装时，应仔细调平、对中上下支座板，并用支座连接板将支座连接成整体。

支座垫石混凝土标号为C40，垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不大于2mm。

支座安装前，工地应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。

对准支座中心线与垫石中心线，用专用钢楔块楔入支座四角，找平支座底面调整到设计标高。

在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌注用模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。

在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆模板。

采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔内空隙，灌浆应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料为止。

灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。

灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。

待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座底板锚栓，并安装支座围板。

支座灌浆采用无收缩高强度灌浆材料，材料性能要求满足下表：

初凝≥30min，终凝≤3h

5.6.3.3支架施工

0#段采用碗扣式满堂支架搭设。支架搭设在主墩混凝土浇注完成后，基础先回填砂石并分层夯实，每层50cm；至地面以下150cm采用建筑砖料换填压实；在换填砖料上铺设15cm厚C25混凝土。支架搭设采用直径48mm，壁厚3.5mm标准碗扣式脚手架，腹板处支架的横向间距为0.3m，纵向间距0.6m，步高0.6m；底板处支架的横向间距为0.6m，纵向间距0.6m，步高0.6m；翼板处支架的横向间距为0.6m，纵向间距0.6m，步高0.6m。模板采用竹夹模，支架顶端从下往上横向方木15×10cm、纵向方木15×10cm和横向分配方木4×6cm，支架底端纵向铺设20×15cm枕木。

在0#段以外各搭设支架用作工作平台使用。为方便工人上下，搭设扶梯通道，并用密目网防护，保证工人上下行的安全。详见《附件四：0#段模板、支架设计与受力检算》。

5.6.3.4支架预压

为防止灌注的梁段因支架下沉造成混凝土出现裂缝，并保证梁段的线形与设计一致，除应提高支架刚度，减小支架上部结构变形外，还应对支架进行预压。支架预压详细方案见《附件五：0#段支架预压施工方案》。

5.6.3.50#段施工

0#段施工流程为：支架拼装完成→支架预压→分片吊装外侧模板→安装底模板→绑扎底板钢筋→安装竖向预力筋及管道→安装底板纵向预应力管道→安装内模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板纵向、横向预应力管道→搭设混凝土浇筑工作平台→浇筑混凝土→养生→拆模→穿钢绞线束→施加预力→压浆。

安装底模，设置预拱度：0#段底模用1.5mm竹胶板，铺设根据支架纵横梁布置以及底模架设计施工，按要求设置预拱度，调整底模板标高，以木楔作调整加固。

0#段侧模并加固：加宽段外模采用定型钢模其余采用挂篮外模。将侧模用吊车吊至墩顶，支撑在支架上，并用倒链将侧模临时固定在墩身两侧；然后用千斤顶调整模板的标高、垂直度、位置，最后彻底固定。

绑扎底板、腹板、横隔板钢筋：调整侧模的同时，快速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋，同时上好堵头木模板；在横隔板中间加立粗钢筋支撑横隔板内模。

固定纵向波纹管：将纵向腹板波纹管设置好，焊好定位筋，每0.5m一组。

立内模：内模采用木模板拼装，并加好垫块，然后调整好位置、标高，同时加固，加强支撑。

绑扎顶板钢筋：立好内模后，立即进行绑扎顶板底层钢筋；布置顶板纵向预应力束波纹管、横向预应力束波纹管；绑扎好顶板钢筋并调整好竖向预应力钢筋间距。

浇筑0#段混凝土：经监理工程师检查合格后，采用混凝土泵车输送混凝土到0#段，分部、分层对称浇筑，保证两头均衡施工。分别依次浇筑底板、腹板、顶板，用插入式振动棒振捣，混凝土浇筑到顶板时，将竖向预应力钢筋锚板顶混凝土去除。

混凝土养护：混凝土初凝后，顶面覆盖土工布保湿，严格按施工规范洒水养护混凝土，保证混凝土不开裂。

张拉压浆：在养护期间，将0#段腹板束、顶板束钢绞线穿好并安装好锚具、千斤顶。张拉应力在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天。张拉顺序为：先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称张拉。张拉完成后在两天内进行管道压浆。

混凝土施工要点：0#段构造复杂，圬工量大，为了避免水平施工接缝及加快施工速度，混凝土采用一次浇筑完成。但梁段浇筑必须在混凝土终凝前完成，底模、内模支架必须牢固，决不能因支架不均匀变形而造成梁体开裂。梁体内各种管道、钢筋稠密，给捣固带来困难。振捣采用插入式振捣器，混凝土由顶板预留的天窗经减速串筒至底板，腹板、横隔板混凝土由天窗经减速串筒滑至腹板、横隔板的侧洞，进入腹板、横隔板，浇筑过程中要有专门技术人员负责监督。

施工需要按照挂篮要求，预留好内、外滑梁及底板等锚栓预留孔道，以便挂篮拼装能准确就位。

5.6.4悬臂浇注施工

5.6.4.1挂篮安装

挂篮安装在0#梁段预应力施加后进行，先安装滑轨，并利用预埋竖向精轧螺纹钢筋锚固滑轨。然后吊装主桁架部分，主桁架在固定平台组装后用吊车吊装到位，最后安装前横梁和模板等。对于底板、主桁架等较重部件，根据吊车的起吊能力可进行分组件分次吊装。具体施工步骤如下：

安装挂篮底模板，用预埋竖向精轧螺纹钢筋锚固挂篮轨道→主桁架在地面组装后用吊机吊装到位，锚固于挂篮轨道→安装前横梁及前吊带，悬吊底模板，解除斜拉钢丝绳→0#梁段外模解体，利用吊车和滑车组单侧分次移动就位，置于底模外侧走行纵梁上，上端临时固定于主桁架上→安装外模吊梁和吊杆悬吊外模→安装内吊梁、吊杆、内模架、内模板→安装其他部件→安全检查。

安装前对吊带孔位置、锚固钢筋间距、吊耳间距等进行检查，发现问题及时处理。箱梁悬浇时立模标高计入下列因素的影响：各梁段自重及二期恒载产生的挠度，各阶段预应力产生的挠度，挂篮自重产生的挠度，混凝土收缩及徐变引起的挠度，箱梁合拢、顶推产生的挠度，支架产生的弹性和非弹性挠度，日温差产生的挠度。

5.6.4.2挂篮预压

挂篮预压的目的：检验挂篮的质量是否满足设计要求，减少挂篮的非弹性变形，获取弹性变形参数，得出压重与挂篮本身的变形关系，为挂篮施工和线性控制提供挂篮弹性挠度计算的可靠依据，保证施工质量和安全。

挂篮预压详见《附件六：挂篮预压方案》。

5.6.4.3挂篮的使用

施工时为进行有效的线性控制工作，减少挂篮在灌注混凝土过程中的变形调整，挂篮前端预留沉落量，沉落量的确定是根据挂篮试验时的变形和现场施工前1～2个梁段灌注过程中的变形观测结果来确定的。具体办法如下：

首次使用挂篮前按照试验数据对挂篮前端预留沉落值。

灌注混凝土前于挂篮前横梁和吊带上设定观测点。

根据混凝土的灌注过程分级对观测点的标高进行观测，当观测结果与预留沉落值相差超过施工规范要求时，对挂篮前吊带进行调整。

对观测结果进行分析，确定挂篮的底模板和主桁架的变形，为下一梁段的施工反馈数据。

在挂篮的使用过程中坚持对挂篮的悬吊系统进行检查，避免发生安全事故。

5.6.4.4钢筋及预应力管道制作、安装

(1)钢筋及管道安装顺序

箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：绑扎底板下层钢筋→安装底板波纹管→安装底板管道定位网片→绑扎底板上层钢筋。底板上下层钢筋之间用П型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，П型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置→绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板→在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管→绑扎顶板和翼板下层钢筋→安装顶板管道定位网片，穿顶板波纹管→绑扎顶板上层钢筋，用П型架立钢筋固定上下层钢筋间距。

(2)波纹管道制作与安装

预应力孔道采用金属波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片直线段间距为0.5ｍ，曲线段间距为0.25m，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm，以确保孔道直顺、位置正确。在孔道布置中要做到：不死弯、不压、不挤、不踩、不踏；防损伤，发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确、固定；距中心线误差在5mm以内。

纵向预应力孔道接长，用较通长孔道波纹管直径大5mm的接头管进行接头，接长后以胶带纸包裹，以防漏浆。接头管除特殊情况均采用外接头。防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。

锚垫板安放时保持板面与孔道垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。为保证锚垫板定位准确，施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。

除以上的措施外，在纵向预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管(PE管)，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。

(6)钢筋及管道安装注意事项

锚垫板与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋与锚垫板预先焊好，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。

在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。

钢筋伸出节段端头的搭接长度满足设计要求，并全部采用焊接。

钢筋下设砼垫块，以保证钢筋保护层厚度，垫块数量为4块/m2。

箱梁梁段混凝土浇筑之前，检查护栏等预埋件的埋设。

5.6.4.5混凝土施工

混凝土采用自动计量拌和站进行拌和，施工前混凝土拌和人员在试验人员的监督下将试验室所开的配合比输入电脑，确认无差错后方可开盘。搅拌时间不少于120秒。坍落度控制在规定的范围内，但可根据季节气温的变化适当调整。

混凝土的灌注采用混凝土泵车进行对称浇注。混凝土灌注时由前往后对称灌注两腹板混凝土至下倒角，然后再由前往后灌注底板，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，腹板可由输送管直接插入，分层厚度为30cm。顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序。T构两端不平衡重控制在20t之内。

混凝土振捣采用插入式振捣器，插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土5～10cm，插入间距控制在振捣器作用半径1.5倍之内，振捣至混凝土不再下沉，表面泛浆、有光泽并不再有气泡逸出时将振捣器缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。

振捣时要注意不触及波纹管和锚具，混凝土浇筑过程中要派专人检查模板、固定螺栓。针对波纹管最低处，密集处，锚头处要派专人加强振捣，必要时换成30cm振捣棒振捣，特别在振捣到预埋管及预埋件处要小心细致振捣，确保位置准确密实。

(4)顶面混凝土边浇筑，边人工整平，边人工收浆，控制梁顶各部标高及返水坡坡度。

收面时第一遍找平，确定六面坡，第二遍精确找平，由测量班控制标高，标高以设计标高为准，允许误差4m范围内3mm。

混凝土的养生质量直接影响到混凝土的强度和混凝土的表观质量，养生必须使用符合要求的水。根据环境的温度变化情况制定混凝土养生措施如下：

混凝土灌注完后，表面用先铺设一层湿土工布，再于其上覆塑料布，并洒水养护，待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达到梁部混凝土设计强度的100%后，还需继续养护，始终保持混凝土表面潮湿。同时进行底面和侧面的喷涂养护剂养生。

(6)灌注混凝土注意事项

混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振捣器与波纹管接触振动；混凝土入模过程中要随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；混凝土灌注过程中要随时测量底板标高，并及时进行调整。

各梁段施工按设计要求设置各类预埋件及泄水孔、通风和电缆等预留孔洞。

5.6.4.6挂篮前移

挂篮悬挂在已张拉锚固并与墩身连成整体形成“T”构的箱梁段上，它能够沿轨道向前移动行走：前一梁段张拉完后，松掉挂篮后锚点、前后吊带，松落模板，拉动走行倒链，拖拉主梁系、模板系一起到位。

上梁段浇筑完成后12h，铺设轨道，整平并锚固，挂好前行倒链，同时拆掉堵头木模，并凿毛混凝土表面。

浇筑完成24h后，拆除模板拉筋，松开前横梁及底模后吊带装置的千斤顶，底模及外侧模依靠自重自动与梁段混凝土分离，松开顶板上提吊内模纵梁的千斤顶，内模纵梁即下落锚固于梁段顶板下方的滚筒上，内模与混凝土分离。松掉内外模后及时进行养护。

同时穿设上梁段待张拉钢绞线，装好锚具。

循环段混凝土达到设计强度的95%以上时，进行纵向钢绞线张拉，张拉后立即压浆。

在已浇筑好的梁段上，铺设锚固滑行轨。经过滑行轨前端用导链钢索与挂篮主构架锁紧，缓缓拉动倒链，挂篮即沿滑行梁前移。挂篮移动时，两悬臂端应同时、同步移动，防止两悬臂端产生不平衡重，危及梁体平衡。

挂篮移动到位后，应首先通过竖向预应力钢筋锁定挂篮主构架尾部的锚固装置。然后提起前上横梁上的千斤顶及底模后吊装置，调整模板后，开始下一梁段施工。

5.6.4.7施工注意事项

混凝土施工浇筑平台支撑在已浇筑梁段混凝土及端模上，浇筑混凝土始终保持两侧对称进行。

梁段悬灌时，与前一梁段混凝土结合面应予凿毛，纵向非预力钢筋采用焊接。

各梁段施工加强梁体测量、观测，注意挠度变化。

梁段悬臂浇筑时，T构两端施工荷载要尽可能保持平衡，并注意左右偏载，两端浇筑混凝土进度之差不得大于2m3。

浇筑梁段混凝土时应水平分层，一次整体浇筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或导管输送，以保证混凝土的浇筑质量。

5.6.5边跨直线段施工

5.6.5.1地基处理及支架搭设

边跨直线段采用碗扣式满堂支架搭设。支架搭设在主墩混凝土浇注完成后，基础先回填砂石并分层夯实，每层50cm；至地面以下150cm采用建筑砖料换填压实；在换填砖料上铺设15cm厚C25混凝土。支架搭设采用直径48mm，壁厚3.5mm标准碗扣式脚手架，腹板处支架的横向间距为0.3m，纵向间距0.6m，步高0.6m；底板处支架的横向间距为0.6m，纵向间距0.6m，步高0.6m；翼板处支架的横向间距为0.6m，纵向间距0.6m，步高0.6m。模板采用竹夹模，支架顶端从下往上纵向方木15×10cm、横向方木15×10cm和纵向分配方木4×6cm，支架底端纵向铺设20×15cm枕木。在边跨直线段以外各搭设支架用作工作平台使用。为方便工人上下，用脚手架搭设扶梯通道，并用密目网防护，保证工人上下行的安全。详见《附件七：边跨直线段模板、支架设计与受力检算》。

5.6.5.2边跨直线段施工流程

其工艺流程为：地基处理→搭设落地支架→搭设模板支立平台→安装支座→支立模板→绑扎钢筋及安装预力管道→搭设混凝土浇筑平台→浇筑混凝土→养生→拆除内、外侧模板及端模。

边跨直线段混凝土采用一次浇筑成型，施工中控制锚垫板及预应力管道位置，准确设置预留孔和预埋件，已利于合拢段施工。

5.6.6.1合拢段施工顺序

合拢段的施工顺序按先合拢边跨后合拢中跨的顺序施工。

5.6.6.2边跨合拢段施工步骤

(1)边跨现浇段及13号段施工完成后，安装边跨合拢段临时刚性结构，并临时张拉部分纵向预应力钢束。

(3)拆除主墩D220、D221顶临时固结使主墩永久支座受力，且将主墩纵向临时约束锁定。

5.6.6.3中跨合拢段施工步骤

(2)拆除边孔支架，安装中跨合拢段临时刚性连接构造。

(3)解除D220墩纵向临时约束。

(4)浇筑合拢段混凝土。

5.6.6.4合拢段施工方案

(1)利用挂篮底模、外侧模、内模作为合拢段模板。合拢段利用挂篮内外模滑行梁和底模前后横梁作吊架，通过梁段上的预留孔将挂篮的内外模和底模吊在梁段上作为合拢段模板施工。

(2)合拢段施工时，先将相邻两个“T构”(合拢边跨，则为边跨直线段与相邻“T构”)的梁面杂物清理干净。

(3)备用配重水箱以及少数必须的机具设备放置在指定的位置。然后相邻两个“T构”上所有观测点的标高精确测量一遍。

(4)拆除“T构”相应的临时支座，精确测量临时支座拆除后梁面所有观测点的标高，确定合拢段相邻的两个梁端顶面标高高差符合规范要求后，进行合拢段施工。

(5)为防止“T构”因热胀冷缩而对合拢段的混凝土产生影响，在合拢段箱体内模及顶板钢筋安装前，选择气温最低时间，按设计的位置与数量焊接体外型钢支撑，将相邻“T构”或边跨直线段与相邻“T构”连成一体；在浇筑混凝土前根据计算拉力，张拉布置在底板与顶板中的临时预应力束。

(6)合拢段的混凝土选择在一天中气温最低、温差变化比较小的时间开始浇筑，拌制混凝土时，将混凝土强度提高一个等级，并掺入微量膨胀剂，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业的结束时间，则根据天气情况，尽可能安排在气温回升之前。

(7)在合拢段两侧设水箱配重，水箱容水重量相当于合拢段所浇混凝土重量。浇筑合拢段混凝土，边浇混凝土边同步等效放水。

(8)混凝土浇筑完毕，顶面覆盖土工布，箱体内外以及合拢段前后的1m范围内，由专人不停洒水养护。

(9)待混凝土强度及弹性模量达到设计强度的100%以上时，且梁体混凝土龄期不小于5天时，按设计要求张拉预应力筋。

预应力材料：预应力钢绞线采用标准型强度级别为1860MPa、公称直径为15.2mm高强度低松弛钢绞线，Φ25mm精轧螺纹钢筋，如有目测可见的弯折必须调直，并清除表面浮锈、污物、泥土，钢筋表面如有明显凹坑或其它缺陷则应剔除该段。

钢束的张拉是预应力混凝土工程的关键工序，直接影响到工程的质量，必须严格按照施工操作规程进行。

成立专业的张拉队伍，指定专人负责，每次张拉前都对所有设备进行一次检查，确定是否按标定的标号配套使用。

按照设计图纸分段对号，对称穿插张拉箱梁钢束。

5.6.7.1施工准备

(2)张拉前对梁体应作检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到要求强度。张拉时梁体混凝土强度达设计强度100％，且弹性模量达到100％时，混凝土龄期满足5天方可张拉。

(3)孔道的位置是否正确，灌浆孔和排气孔是否满足施工要求，孔道内应畅通，无水份和杂物，锚具、垫板接触处板面的焊渣，混凝土残渣等要清理干净。

(4)对张拉的操作人员进行有关的技术培训。

5.6.7.2纵、横向预应力筋张拉

纵向与横向预应力筋均为钢绞线，其张拉工艺相同，故以纵向为代表。

预应力筋制作：钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度加富余长度10cm计算；钢绞线的切割一定要用砂轮机切，不允许出现散头现象；钢绞线下料够一束的数量后经梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准，不宜超前下料太多，以防生锈。

穿束：本桥采用人工穿短束及人工配合吊车或者卷扬机穿长束的方法穿束；穿束前将前端安放引导头，尽量整束穿入。

张拉程序：0→初应力(10％σk)→σk，持续5分钟锚固。

①张拉采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。

②按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过，张拉时当钢绞线初始应力达到0.1σk时停止供油，检查夹片情况完好后画线作标记。

③向千斤顶油缸充油对钢绞线进行张拉，张拉时实行张拉力与伸长值双控，锚下张拉控制应力以油表读数为主，以伸长值加以校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6％，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后再继续张拉。

P=σk×Ay×n×b/1000

式中：△L——预应力筋的理论伸长值，cm；

P—预应力钢绞线张拉端的张拉力，N；

X—从张拉端至计算截面的孔道长度，cm；

L—钢绞线参与伸长的长度，cm；

θ—从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；

K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；

μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数，

AP—钢绞线的截面面积，mm2；

EP—钢绞线的弹性模量，Pa；

Ay——预应力筋截面面积mm2；

④张拉时两端应对称同步进行，当到达张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线的伸长值加以校核，在5分钟后如油压有下降，须补油到设计吨位的油压值。

⑤张拉结束，锚固后，检查断丝，滑丝情况，断丝、滑丝不得超过钢丝总数的0.5％，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。

⑥在进行张拉时需对管道摩阻损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。

⑦伸长值的量测方法：设定初张力，在钢绞线上当张拉力达到初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到设计吨位的油压值，量测活塞的外露长度L2，两者的差值除以所占的张力百分比。

(2)滑丝与断丝的处理

预应力钢绞线每束滑丝与断丝不超过1丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的0.5%。超过该规定采取以下措施处理：

①钢绞线放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。这时立即用钢钎锚塞螺纹。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。

②单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。

③人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍不能拉出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上的钢丝楔子，迫使1～2根钢丝产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。

5.6.7.3竖向预应力筋的张拉

竖向预应力筋均为Φ25mm螺纹钢筋，在施工时，及时埋设铁皮管。将预应力筋穿入铁皮管内，其一端用螺母固定，并密封好，不漏浆，另一端为张拉端，也采用控制力与伸长值双控法。

预应力筋制作：下料时应采用砂轮切割，严禁用电焊切割，并随时注意不得碰火。

张拉锚固：采用穿心式单作用千斤顶单端张拉，张拉采用双控法，以油压表值为主，油压表值的误差不得超过±2%，伸长量的误差不得超过±6%。伸长量的测量采用千斤顶上的转数表与实际测量活塞杆伸长相结合的办法。张拉程序为：

安装锚垫板和锚具→安装千斤顶→初应力取0.1σk，计数器归零→张拉至σk，拧紧螺母，测量伸长量→卸荷。

张拉过程中注意安全，千斤顶端部及非张拉端筋端部严禁站人，并加设预防措施，防止张拉时发生意外伤人。在有油压的情况下，严禁拆卸油压系统任何零件。

张拉后的钢筋在未灌浆前严禁碰击踩踢；灌浆工作也应避开钢筋端部，以防夹片突然弹出伤人。

5.6.7.4孔道压浆

孔道压浆采用真空压浆方法。

(1)张拉完毕后，在48h内进行管道压浆。

(2)施工步骤：准备工作→抽真空→搅拌水泥浆→灌浆。

(3)露出锚具外部多余的预应力筋需割切，预应力筋割切后的余留长度，不宜小于30mm，并保证钢绞线端头混凝土保护层厚度不小于20mm。

(4)孔道在压浆前应用压力水冲冼，以排除孔内粉渣等杂物GB／T 38344-2019标准下载，保证孔道通畅。

(5)水泥浆配合比，通过试验确定,其各项性能指标应符合设计及施工技术指南要求，水胶比不得超出0.34，且不得泌水，浆体注满管道后，压力应为0.5～0.6Mpa下持压2分钟，压浆最大压力不得超过0.6Mpa。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度不超过35℃。

(6)水泥浆的拌制在压浆机的搅拌桶内进行，先加水再加水泥，水泥浆搅拌结束后应采用连续式压浆机尽快连续压注，搅拌至压入管道的时间间隔不得超过40分钟。同一管道压浆应连续进行，一次完成。

(7)压浆应达到管道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆时方可停止，此时要关闭注浆管闸阀重庆市市政工程施工图设计文件编制技术规定(2017年版)（渝建[2017]384号 重庆市城乡建设委员会2017年7月），保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，时间不少于2分钟。

浇筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的黏浆和锚环外面的上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝良好，将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片，封端混凝土采用C50无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不低于设计要求。封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。

引起梁体线形变化的因素主要有：结构自重、结构附加荷载、预加应力、收缩、徐变、活载、施工荷载、温度等，因此在施工过程中除严格控制混凝土拌制质量和预加应力的施工工艺，尽量减少混凝土弹性模量、收缩、徐变、预加应力值与设计值之间的偏差外，还应采取计算程序进行动态跟踪控制。