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某工程冲击钻孔灌注桩施工方案

国家、省市相关标准、规范、规程

3、《工程测量基本术语标准》（GB/T50228—96）

4、《土工试验方法标准》（GB/50123—1999）

5、《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2002）

TB 10450-2020标准下载6、《建筑抗震设计规范》（GB50011—2001）

14、与本工程施工与验收有关的规程、规范和标准

1.1.1地理位置 13

1.1.2自然条件 13

1.1.3岩土工程条件 14

1.1.4工程范围及工程量 15

1.2施工平面布置及施工用电、用水计划 17

1.2.1施工总平面布置 17

1.2.2临时设施的布置 18

1.2.3施工用水、用电计划 19

1.3项目管理机构及劳动力组织 20

1.3.1项目管理机构 20

1.3.2劳动力配置计划 21

1.4拟投入本工程主要施工设备 22

1.5施工进度计划及工期保证措施 23

1.5.1施工进度计划 23

1.5.2工期保证措施 23

1.6施工方案及施工方法 26

1.6.1施工准备 26

1.6.2冲孔灌注桩施工工艺流程 28

1.6.3施工方法 28

1.6.4常见事故及处理措施 38

1.6.5泥浆处理及渣土外运 44

1.6.6冲孔灌注桩质量控制 44

1.6.7工程质量检查验收 47

1.7材料供应计划 48

1.7.1钢材供应计划 48

1.7.2混凝土供应计划 49

1.8质量保证体系及保证措施 49

1.8.1质量保证体系 49

1.8.2质量保证措施 50

1.9安全生产、文明施工保证措施 53

1.9.1安全生产保证体系及保证措施 53

1.9.2文明施工与环境保护措施 57

XXXXX花园小区A栋位于广州市

自上而下布的岩土层主要有松散—稍密状的回填层，流塑—软塑的淤泥质土层，淤泥质土层，天然含水率较高，表现为流塑状的淤泥。

1.3工程范围及工程量

1.1.5本工程特点、重点、难点

本工程施工内容为钻(冲)孔灌注桩，总工程量约6000m3，工期45天。

工程位于沿海填海地区，花岗岩块石回填层厚（最厚达8m多）、强度高（最高达50Mpa以上），成孔难度大，且容易导致工程质量事故。局部区域发育流塑～软塑状淤泥质土。

因此，本工程具有工作量大、工期紧、成孔难度大、费用高等特点。

因为上述特点，本工程的重点要放在工期保证上。为保证工期，应对可能影响施工进度的各种因素进行估计，制定相应的预防和处理措施；加强施工管理，确保因管理水平而影响施工进展的事情不发生；制定切实可行的工期保证措施。

本工程施工场地第一层回填层和第二层淤泥质土将给桩基施工带来很大困难。第二层淤泥质土厚度大，平均11m，广泛分布于全场区，大部分还未完成其固结作用。

在回填土层中成孔时，由于回填土层不均一、不密实，尤其在遇到探头石时，极易造成偏孔、孔口坍塌和护壁泥皮的破坏等事故。在施工中应根据勘探资料提供的地质情况，采取相应的措施。在浅层填土层中，采用低锤密击且不停抛洒回填粘性土，以击碎填石并填充桩周土层空隙。在冲击过程中，应保持孔内泥浆面的稳定，及时清渣。对填石层厚的桩，在浅部成孔时，可考虑高冲程干冲击成孔，并不停回填黄土，以夯实下部填石，冲至2米时，再用优质泥浆清理孔内石粉并使孔壁形成保护泥皮。待孔内基本不消耗泥浆时，采用低锤密击继续冲击成孔。对地质条件特别差的桩，上部填石层将考虑下钢护筒等进行护壁。

由于淤泥质土还未完成其固结作用，在上部填石的冲击成孔过程中，给淤泥质土带来很大的上覆压力，在此层的施工中，应采用低锤疏击的方法成孔，以便使上覆压力均匀载荷，避免淤泥质土层中产生大的塌方和挤压流动，影响周围桩基施工。

在本场地施工中，为避免桩机间相互影响，在施工中相邻桩距小于6米的桩不应同时施工。

1.2施工平面布置及施工用电、水

1.2.1施工总平面布置

施工场地总平面布置涉及到施工时该地区交通、环保、供电、供水及排污等设施的影响，施工前必须与有关部门协调落实，方能确保在本工程施工时，本地区交通和水电等设施正常运转。

根据招标文件的有关条款，结合本场区地形、场地条件等实际情况，按以下原则进行施工总体布置：

(1)临时设施的布置尽量与工程施工顺序、施工进度相适应，使其不致于因为施工的进展而形成相互矛盾，妨碍永久建筑物的施工。

(2)保证交通运输方便，尽量减少各种材料在工地内部的运输距离和转运次数，避免运输线路互相干扰。

(3)确保防火安全，满足文明施工要求。

(4)有利于生产，便于管理。

进场施工前遵照以上原则，按业主指示进行施工总平面布置。

1.2.2临时设施的布置

1.2.3施工用水、用电计划

由于本工程桩基础冲孔灌注桩，混凝土采用商品砼，所以生产用水主要为制备泥浆和钻进过程中的泥浆循环用水：

Q生产=K1∑Q2N2K3/8

Q生产——生产用水量；

N2——施工机械台班用水定额；

K1——施工用水系数（1.05～1.15）；

Q2——同一种机械台数；

K3——施工机械用水不均匀系数；

Q生产=1.15×20×2.5×2÷8=14m3/h

食堂、浴室、卫生间等生活用水量按下式计算：

Q生活=P·N·K/24

N——施工现场生活用水定额；

K——施工现场用水不均衡系数；

则Q生活=200×1.5×80÷24=1000（l/h），即1.0（m3/h）。

Q总=Q生产+Q生活=15（m3/h），采用DN100（供水压力为1.5KG/cm2）水管可以满足生产生活需要。

我公司拟进场20台钻（冲）孔桩机，额定功率为62KW，其它主要用电设备为电焊机，生产用电量为：

P=1.05×(P1+P2)

其中P1=0.7×（20×62）=868KW

P2=0.5×(18×15)=135KW

故生产用电量为：P=1.05×(868+135)=1053KW。

生活用电按生产用电的10%考虑：P3=P×10%=105KW。

P+P3=1158KW。

施工用水、用电线路按业主批示从现场接驳。

1.3、项目管理机构及劳动力组织

1.3.1项目管理机构

1.3.2劳动力配置计划

1.4拟投入本工程主要施工设备

1.5施工进度计划及工期保证措施

1.5.1施工进度计划

施工准备5天，用于临时设施搭建，组织设备、人员进场，技术资料编制、报批，技术交底，材料采购，泥浆池构筑等准备工作。基础桩施工40天。总工期45天。

1.5.2工期保证措施

为了确保本工程施工按上述进度计划顺利进行，按计划工期完工，我公司确定以下工期保证措施。

(1)由于本工程工期要求紧，工作量较大，尽量采用全面铺开、齐头并进的施工方法。

(2)公司成立协调办公室、项目部成立计划调度组，协调与业主、材料供应商的关系，以及项目部内部各部门、各班组间的关系。确保现场施工条件满足要求，以及施工设备、人力、材料到位，备用资源充足。

②人力：确保人员数量、质量满足工程施工需要。配备各种技术管理人员、施工作业人员。详见“表3.3主要施工管理人员表”和“表3.5劳动力计划表”。

1周将各类材料落实，及时对进场材料做好送检工作，不影响工程施工。

(3)施工管理：在施工管理上采用以下工期保证措施。

①以总工期（45天）为控制目标，施工前按施工总进度计划认真编排各分项工程的施工进度计划。具体编制月、旬、周三段计划，把工期目标落实到各个班组，使各班组及施工管理人员都有工期的紧迫感和责任感，为完成工期目标打下良好的思想基础。

②制定经济责任制，对质量好、工期快的班组进行奖励，对工期慢的进行帮助，分析原因，对帮助、教育仍无效的人员及时进行撤换，保证工程进度。

③开展劳动竞赛，调动作业层的积极性，最大限度地提高劳动生产率。

④严格执行质量、安全保证措施，强化质量、安全管理，避免因质量、安全原因造成的返工或事故处理，操作人员严格按规程操作，严禁违章作业。

⑤根据设计工程量和总工期，结合现场实际，掌握好各分部工程工期控制及优化工程所需的施工要素，使工程按制定的总工期如期完成。

⑥加强协调工作，建立强有力的后勤保障，及时供给施工阶段的所需材料，保证施工不间断。

⑦与现场监理人员密切配合，协助甲方搞好协调工作，创造一个良好的外部环境，确保施工顺利进行。

⑧抓好施工中关键部位的施工，对其投入充足的设备、人员，保证施工按计划进行。

⑩项目部内部定期组织召开生产会议，互相交流上一段时间所遇到的问题和解决方法，以便能更好地动态管理施工。遇到特殊情况应及时召开紧急会议，解决问题。

1.6施工方案及施工方法

①收集施工场地工程地质资料和必要的水文地质资料。

②桩基工程施工图与图纸会审。

③施工场地和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危房、精密仪器车间等调查资料。

④主要机械设备的技术性能资料。

⑤编制施工组织设计或施工方案。

⑥商品砼、钢筋等原材料订货、送检及其制品的质检报告。

⑦有关荷载、施工工艺的试验参考资料。

（2）组织机械设备进场

施工前应根据施工地点的水文、工程地质条件及机具、设备、动力、材料、运输等情况，布置施工现场。平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。钻机底座应布置在坚实的填土上。

（1）桩位测放及标高控制

根据建设单位提供的桩位平面图及场地有关测量资料，由专业测量人员制作施工平面控制网，校测场地基准线和基准点、测量轴线、桩的位置及桩的地面标高。采用极坐标法对每根桩孔进行放样。为保证放样准确无误，对每根桩必须进行三次定位。在测定的桩位点，打入标志桩（露出地面5～10cm）。定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，并作记录。在复核符合设计、规范要求后方可进行施工。

埋设护筒应准确稳定。护筒周围用粘土回填并夯实。

I.护筒一般采用4～8mm厚的钢板加工制作，高度1.30m左右。护筒的内径大于冲锤直径100mm，其上部宜开设溢浆口，并高出地面0.35～0.30m。

II.护筒有定位、保护孔口和保持水位高差的作用。因此，护筒的埋设要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设时按护筒的大小，挖好坑后，将坑底填平，放下护筒，经检查位置正确，护筒身要正、直。四周用粘土回填，分层夯实。当地基回填土松散、孔口易坍塌时，应扩大护筒坑的挖埋直径或在护筒周围填砂浆混凝土。护筒埋设深度一般为1～1.5m；对于坍

塌较深的桩孔，应增加护筒埋设深度。护筒埋设好后要复核校正，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。

（3）泥浆制备、使用与管理

泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量控制应以不塌孔并达到排渣目的为原则。

泥浆的循环系统主要包括：制浆池、泥浆池、沉淀池和循环槽等。开动钻机较多时，采用集中制浆与供浆。用抽浆泵通过主浆管和软管向各桩供浆。

泥浆的排浆系统由主排浆沟、支排浆沟和泥浆沉淀池组成。沉淀池内的泥浆采用泥浆净化后，由泥浆泵抽回泥浆池，以便再次利用。

＜30ml/30min

泥浆使用根据施工方法分为正循环和反循环两种。

i.对于正循环钻进，在一般土层中成孔时泥浆密度宜为1.05～1.20，粘度宜为16～22s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。在软土层中钻进时，泥浆密度宜为1.10～1.25，粘度宜为19～28s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。锤击第一层填石时，泥浆应适当加稠,密度宜为1.25～1.40。

ii.对于反循环钻进，在一般土层中钻进时泥浆密度宜为1.05～1.20，粘度宜为16～22s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。在软土层中钻进时，泥浆密度宜为1.06～1.10，粘度宜为18～28s，含砂率小于等于4%，胶体化率大于95%。在卵石土层中钻进时，泥浆密度宜为1.10～1.15，粘度宜为20～35s，含砂率小于等于4%，胶体化率大于95%。

iii.清孔后泥浆性能指标宜为：泥浆密度宜为1.10～1.20，粘度宜为17～25s，含砂率小于6%，胶体化率大于95%。

施工过程中应做好泥浆的日常维护管理，每小时必须对泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体化率等指标进行测定，并及时调整至能够满足施工要求，确保成孔优质安全。

废弃的泥浆与渣应按环境保护的有关规定进行处理。

①为确保桩垂直度偏差不大于1%，施工平台应铺设枕木和台板，安装钻机应保持稳固、周正、水平。钻机就位后，要认真做好对中、整平工作；开钻前提起钻具，校正孔位。造孔时，钻具对准测放的桩中心开孔冲击钻进。施工中应经常检测孔径、孔形和孔斜，严格控制钻孔质量。施工中严格保持机台平稳，每班均应检查机台水平度。

②为保证桩径在容许偏差内，开钻前由技术人员检查冲垂直径；冲击钻进中要调整好泥浆性能。

③根据地层条件，采取充分利用地层造浆、适当制备泥浆相结合的办法制造泥浆，施工中应经常检查泥浆性能。

④及时做好成孔记录，正常成孔时，每小时做一次进尺记录。

⑤终孔深度的确定应根据设计图纸要求，即保证桩端嵌入中风化或微风化花岗岩，岩样的饱和单轴抗压强度满足设计要求，即：frk≥26.33Mpa。入岩深度满足设计要求，实际孔深以超前钻的岩样试压结果和捞取的岩渣作为主要依据来判定。

由于场地花岗岩存在明显的风化不均匀现象，在强风化层中夹中等风化岩石，而在中风化层内局部有强风化夹层，且岩石强度离散性大，因此，设计要求桩端进入较好的中风化（frk≥26.33Mpa）的累计深度应≥2倍桩径进入微风化层（frk≥52.71Mpa）的累计深度应≥1倍桩径。

⑥进入基岩时，做好判层记录，并捞岩样以备终孔鉴别。如遇地质资料与地质情况不符，要立即通知勘察、设计及有关人员进行处理。

⑦在花岗岩块石回填层中冲击钻进时，成孔速度慢，且容易导致偏孔、漏浆、塌孔、卡锤、掉锤等质量事故，应当采取相应的措施。

Ⅰ.冲击钻进中遇到大的块石时，可投入适量粘土块，采用低锤密击的办法，冲程严格控制在3.00m之内，泥浆比重应调整到1.30左右，每冲击3～4小时，用泥浆正循环清渣一次。同时，应注意孔斜。发现异常，及时投入石块并填至偏孔处上方0.30～0.50m，重新低冲程冲击成孔。

Ⅱ.应将泥浆输送管（两条）送至孔口，并派专人跟班，以备发生漏浆时能及时补给泥浆。漏浆较大时，泥浆应掺入适量水泥或其它速凝剂；若漏浆严重时，应填入粘土袋，并冲实。

Ⅲ.钻进（冲击）过程中如遇塌孔，应立即停止钻进（冲击），回填夹片石的粘土块，加大泥浆比重，然后反复冲进。

Ⅳ.若遇卡锤、掉锤，应采用交替松紧绳、打捞钩打捞、爆破松动等办法及时处理。

Ⅴ.沿护筒周围翻浆，造成孔口坍塌地表沉陷时，应立即停止钻进（冲击）并防止钻机倾倒，及时在护筒外围回填粘土（用稻草拌和），并加以夯实后方可继续冲进。

Ⅵ.建议在块石回填层的高度范围下钢套管，以防塌孔、漏浆、偏孔等事故的发生。

①清孔的目的。清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除孔内钻渣，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀砂土而降低桩的承载力，确保灌注混凝土的质量。

终孔检查后，应立即清孔。清孔时应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。

②清孔的质量要求。清孔的质量要求是应清除孔底所有的沉淀砂土。当技术上确有困难时，允许残留少量不成浆状的松土，其数量应按合同文件的规定。清孔后灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆性能指标：含砂率为8%。比重就小于1.25，漏斗粘度不大于28s。

③清孔方法。根据设计要求、地层条件等本次采用的清孔方法有正循环清孔、泵吸反循环清孔等。

Ⅰ.正循孔清孔，适用于孔径为800mm的桩。其方法是在终孔后，将冲孔管下至离孔底10～20cm，并保持泥浆正常循环。输入比重为1.10～1.25的较纯的新泥浆循环，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。根据孔内情况，清孔时间一般为0.3～2h。

Ⅱ.泵吸反循环清孔，适用于孔径1000mm或以上的桩孔。清孔时，在终孔后停止回转，将钻具提离孔底10～15cm，反循环持续到满足清孔要求为止。清孔时间一般为8—15min。

终孔后至灌注混凝土前，作二次清渣。

I.第一次是终孔后，下钢筋笼前，以泥浆正、反循环结合的方式清渣。将泥浆比重调整在1.15～1.25之间，含砂率和粘度应分别小于10%和28s。

II.置放钢筋笼后，以灌浆导管为循环管道进行第二次清渣，可采用正循环方式清渣，遇清渣困难时则采用泵吸反循环方式清渣，直至泥浆指标符合下述要求：密度为1.10～1.20，粘度为17～22s，含砂率小于6%，胶体化率大于95%；沉渣厚度小于50mm时才能开始灌注。

(6)钢筋笼制作与安装

Ⅰ钢筋的种类、钢号、直径应符合设计要求。本工程设计要求，纵筋和加劲箍钢筋采用HRB335（φ）普通钢筋，螺旋箍钢筋采用HPB235（φ）普通钢筋。钢筋的材质应进行物理力学性能或化学成分的分析试验。

Ⅱ制作前应除锈、调直（螺旋筋除外）。主筋应尽量用整根钢筋。如需接长，采用焊接接长，焊接接头连接区段为35d（d为钢筋较大直径）且不小于500mm长度范围内，接头面积百分率不宜大于50%。焊接的钢材，应作可焊性和焊接质量的试验。

Ⅲ当钢筋笼全长超过10m时，宜分段制作。分段后的主筋接头应互相错开，同一截面内的接头数目不多于主筋总根数的50%，两个接头的间距应大于50cm。接头可采用搭接、绑条或坡口焊接。加强筋与主筋间采用点焊连接，箍筋与主筋间采用绑扎方法。

制作钢筋笼的设备与工具有：电焊机、钢筋切割机、钢筋圈制作台和钢筋笼成型支架等。钢筋笼的制作程序如下：

Ⅰ根据设计，确定箍筋用料长度。将钢筋成批切割好备用。

Ⅱ钢筋笼主筋保护层厚度一般为7cm。钢筋笼外侧每2m设置一组（4～8块）预制砼垫块，预制砼垫块拟采用与桩身砼同标号的砼作为材料，制成直径为140mm，厚度50mm的圆饼，在圆饼中间设置小圆孔，通过箍筋固定在钢筋笼上，在吊放钢筋笼的过程中，能确保主筋的保护层厚度，同时保证钢筋笼顺利下放到位。

Ⅲ制作好的钢筋笼在平整的地面上放置，应防止变形。

Ⅳ钢筋笼安放前必须经技术人员、质检员按图纸尺寸和焊接质量要求检查验收（内径应比导管接头外径大100mm以上）。并报请监理工程师验收。不合格者不得使用。

钢筋笼安装用大型吊车起吊，对准桩孔中心放入孔内。如桩孔较深，钢筋笼应分段加工，在孔口处进行对接。采用单面焊缝焊接，焊缝应饱满，不得咬边夹渣。焊缝长度不小于10d。为了保证钢筋笼的垂直度，钢筋笼在孔口按桩位中心定位，使其悬吊在孔内。

下放钢筋笼应防止碰撞孔壁。如下放受阻，应查明原因，不得强行下插。一般采用正反旋转，缓慢逐步下入。安装完毕后，经有关人员对钢筋笼的位置、垂直度、焊缝质量、箍筋点焊质量等全面进行检查验收，合格后才能下导管灌注混凝土。

混凝土灌注是钻孔灌注桩的重要工序，应予特别注意。钻孔应经过质量检验合格后，才能进行灌注工作。

Ⅰ.把好预拌砼的质量关，经常检查砼的质量，坍落度控制在18～22cm内。

Ⅱ.导管制作与安装。灌注导管要便于安拆，并有足够的强度和刚度。导管用钢管制作，导管壁厚不宜小于3mm，直径为250mm。每节导管长度，导管下部第一根为4500mm，导管中部为1500mm，导管上部为300～500mm。导管的驳接口必须加上止水密封胶圈，确保接头密封良好。密封形式采用橡胶圈或橡胶皮垫。

灌注前对灌浆设备进行严格检查导管要求内管光滑。下入导管一定要准确，导管底距孔底控制在0.3～0.5m。

Ⅲ.导管顶部应安装漏斗和贮料斗。漏斗安装高度应适应操作的需要，在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要，以保证上部桩身的灌注质量。混凝土柱的高度，一般在桩底低于桩孔中水面时，应比水面至少高出2m。漏斗与贮料斗应有足够的容量来贮存混凝土，以保证首批灌入的混凝土量能达到0.8m以上的埋管高度。

Ⅳ.隔水栓：采用预制砼球块，开灌前用铁线固定在导管内临近泥浆面处。

Ⅴ.灌注顺序:灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度。如厚度超过规定，应再次进行清孔。当下导管时，导管底部与孔底的距离以能放出隔水栓和混凝土为原则，一般为30～50cm。

ⅰ.首批混凝土连续不断地灌注后，应有专人测量孔内混凝土面高明度，并计算导管埋置深度，一般控制在2～6m，不得少于1m或大于6m。严禁导管提出混凝土面。应及时填写水下混凝土灌注记录。如发现导管内大量进水，应立即停止灌注，查明原因，处理后再灌注。

ⅱ.水下灌注必须连续进行，严禁中途停灌。灌注中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位变化情况，及时测量孔内混凝土面上升高度和分段计算充盈系数（充盈系数应在1.1～1.3之间），不得小于1。

ⅲ.导管提升时，不得挂住钢筋笼，可设置防护三角形加筋板或设置锥形法兰护罩。

ⅳ.灌注将结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。出现混凝土顶升困难时，可以小于300mm的幅度上下串动导管，但不许横向摆动，确保灌注顺利进行。

ⅴ.终灌时，采用捞样筒捞取砼样确定砼面高度。考虑到泥浆层的影响，实灌桩顶混凝土面应高于设计桩顶0.8m以上，以保证桩顶砼质量及不浪费材料。

ⅵ.施工过程中，要协调混凝土运输和灌注各个工序的合理配合，保证灌注连续作业和灌注质量。

ⅶ.每根桩必须随机抽样留置试块不得少于一组，并认真做好试块的养护，达龄期及时送检。

1.6.5常见事故及处理措施

本工程地质条件对钻孔灌注桩施工有诸多不利因素，施工过程中，常见以下几种事故。

在块石地层钻进，冲锤在通过探头石地段时，容易发生卡钻事故。如果卡钻不严重，用主绳加副绳一起将冲锤强拉提起。如十字冲锤在探头石下面，可用主绳反复提拉。在主绳旋转的情况下，探头石可在十字冲锤的缺口处通过，从而解决卡钻事故。如果冲锤被卡十分严重，强拉硬提无效，可在冲锤上部用爆破法振松，迅速提起。此法易产生塌孔现象。

钻孔垂直度偏差必须控制在1%以内。钻孔出现孔斜的主要原因有：a）块石层中成孔,遇到探头石或孤石；b)在岩土换层处、岩层面倾斜处、软弱岩层交界处钻进，冲锤受力不均；c）钻机底盘安置不水平或产生不均匀沉陷。

①场地要平整，钻架就位后要调整，使钻盘与底坐水平，钻架顶端的超重滑轮边缘同固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查、校正。

②在有倾斜状的软硬土或岩层变化处，应低锤密击，控制进尺速度并以低速钻进，或在斜面位置处填入片石，以冲击锤将斜面硬层冲平再钻进。

③遇孤石或探头石应先清除，才能钻进。

④若发现钻孔已发生偏斜，应先查明偏斜情况，然后在偏斜处吊住冲锤上下反复扫孔，如偏斜严重，要先回填石块或灌注砂浆至偏斜处0.50米以上，重新钻进。

产生的原因主要有：转向装置失灵，泥浆太稠，阻力太大，冲击锤不能自由转动；冲程太小，冲锤刚提起又落下，得不到足够的转动时间，变换不了冲击位置。

预防及处理措施：经常检查转向装置，选用适当粘度和密度的泥浆，适时掏渣；用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锤有足够的转动时间。

(5)钢丝绳拉断和掉冲锤、工具

主要原因有：a)钢丝绳使用过久，有损伤或接头磨损过大；b)地层岩石坚硬，进尺太快，冲程太大；c)违反操作规程，钻机开动前钻具未提离孔底，强行钻进。

①应控制进尺，遇坚硬、复杂地层要谨慎操作；

②经常检查钢丝绳，对磨损严重以及损坏的要及时更换；

③在钻机开动前，冲锤要提离孔底；

④若发生钢丝绳拉断和掉锤事故，应查明原因，视情况作出及时处理，现场备有打捞工具，如电磁铁、打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。

在水下砼灌注过程中，如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救，不宜轻易废弃或中止灌注。

主要原因是：a)首批混凝土储量不足，安置导管距孔底间距过大，混凝土下落不能埋住导管底口，以致水或泥浆从底口进入导管；b)导管接头不严或螺杆断折、焊缝破裂，水或泥浆从接头或焊缝处注入；c）导管提升过猛或测深错误，导管底口提离混凝土面，底口注入水或泥浆。

I.由上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将孔底混凝土沉淀物用反循环清除。重新下导管并准备足够储量的首批混凝土重新灌注。灌注之前必须进行首批混凝土量计算，导管底口距孔底间距设置0.5～0.6米。

II.若为第二种原因引起的，应拔换导管，采用二次剪球法处理，在第二次灌浆时，当预制混凝土球塞（即隔水栓）下落至原混凝土面时，导管立即跟入原混凝土内有足够深度。

III.第三种原因引起的，用原导管进行二次剪球处理，方法同上。若混凝土面在水面下不深的护筒内，可将护筒内水抽干，将浮浆清除，再在护筒内灌注混凝土至设计标高。

灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象。这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。

I.初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身原因坍落度过小，流动性差，夹大石子，拌合不均，离析，粗骨料集中而造成堵管。

处理方法：用长杆冲捣导管内隔水栓或混凝土，或抖动导管，使隔水栓或混凝土下落，如仍不下落时，将导管提出清洗，然后重新吊装，重新灌注。

II.机械故障或其它原因使混凝土在导管停留时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。

预防方法：灌注前检查灌注机械，并备有备用机械，首批混凝土中可掺入缓凝剂。

处理方法：采用我公司自行研制的振动器（可与灌注导管连在一起），将导管内的砼振出，同时也能提高砼的密实度，提高桩身的质量。

在灌注过程中如发现钻孔护筒内水位忽然上升后又随即骤降并冒出气泡，应怀疑坍孔现象，用测深锤探测，如原测深锤停挂在混凝土表面上未取出，被埋不能上提，或下不到原来的深度，均证实为坍孔。

发生坍孔后，及时查明原因，采取相应措施，保持加大水头，防止继续坍孔，如不严重，并不继续坍孔，可恢复正常灌注，混凝土埋深尽量大一点，将坍孔泥砂挤出。

如坍孔严重，并仍不停止，应立即中止灌注，将导管拔出，用粘土回填，待坍塌稳定后，再商定处理方案。

主要原因：导管埋深过深，或提管过猛，导管拉断。

预防方法：严格控制导管埋深不得超过6.0米，导管接头螺栓事先检查是否稳妥，提升导管不能过猛。

或埋管事故已发生，视情况作出处理。混凝土面距桩顶不深时，可将原护筒接长，将护筒沉入已灌注混凝土面以下，抽水、排渣，接灌混凝土。

产生原因：灌注将近结束，浆渣过稠，发生误测，拔出导管，中止灌注，而造成浇短桩头事故。

预防方法：灌注即将结束，加注清水圆形结构超高脚手架专项施工方案.doc，稀释泥浆，采用取样探测器采取砼粗骨料以准确判定砼面标高。处理方法为：接长护筒，抽水、排渣，接浇混凝土。

⑧混凝土供应不及时、中途突然停电、灌注设备出故障

选择有实力的混凝土供应商以满足混凝土的供应需要，如遇特殊情况，混凝土不能及时到位时，宜上下小幅度串动灌注导管，以防止管内混凝土初凝及埋管等质量事故。如遇中途突然停电及灌注设备出故障等突发性问题，宜立即启用备用发电机组和灌注设备。

钢筋笼的埋设是按设计标高放置并固定的。钢筋笼上浮超过允许误差，造成钢筋笼上浮质量事故。其原因是导管在提升过程中法兰盘挂住钢筋笼而上浮：混凝土和易性不好，灌注中途出事故，使混凝土初凝结成硬盖，阻力增大，混凝土向上拱抬钢筋笼；钢筋笼在孔口固定不牢。预防措施：放置钢筋笼时对准钻孔中心，在孔口牢固固定，提升导管时不可过猛；灌注混凝土时要抓紧时间；根据气温变化，适当调整混凝土配合比，使其具有良好的和易性、流动性；混凝土面上升到钢筋智能时，要适当放慢灌注速度。

1.6.6泥浆处理及渣土外运

由于冲孔灌注桩施工工艺的原因，在施工过程中不可避免地产生废泥浆及桩渣，处理不好极易影响施工现场的环境，但泥浆、渣土的外运又提高了冲孔桩的造价，为了降低造价，我公司准备在施工现场设置泥浆处理系统，尽量回收可用泥浆，减少泥浆外运量，首先将泥浆经过振动筛处理，将渣土与泥浆分离DB45／T 2048-2019 微型消防站建设管理规范，再通过三级沉淀池，成为可再用泥浆，在灌注砼过程中，与砼面接触的那部分泥浆不再处理，直接外运。