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一、编制依据和编制说明

1.1xxxx中心渔港工程设计图纸；

1.3有关技术规范、规程、标准、规定和法规

1.4我公司质量体系文件。

1.5xxxx渔港建设项目包括透空护岸455.5米、后方护岸540米以及3座码头，由于目前码头设计尚未出图CJJ 123-2008：镇（乡）村给水工程技术规程（无水印 带书签），本施工组织设计不包括3座码头.

透空护岸455.5米、后方护岸540米。

本地区属亚热带季风气候，四季分明，温暖潮湿，季风显著，根据东门气象站1956~1989年资料统计，气象特征值如下：

多年平均气温：16.2℃

最低月平均气温：5.4℃

最高朋平均气温：27.0℃　　　　

极端最高气温：38.8℃（1971年8月20日）

年平均降水量：1397.0mm

年最大降水量：1917.0mm

年最小降水量：806.3mm

年平均降水日数：162.7天，其中降水量大于10.0mm的日数为41天

最大连续降雨日数为：22天

月最大降水量平均为：202mm（6月）

日最大降雨量：281.6mm

自12月至翌年3月为降雪期，最大积雪厚度42cm

2.2.2.3雾、能见度

多年平均雾日55.7天，最多69天，最少39天，最长持续时间为50小时（1979年3月）

最多连续雾日为10天（1988年6月）

多年平均能见度7.4级，1~5月能见度较差，这段时间内小于4Km能见度的天数约占66~72%，7~9月能见度最好。

2.2.2.4霜、冰冻

多年平均无霜期292天，最长235天，最短223天

多年平均无冰冻期300天，年均冰冻日数16天，最少3天

多年平均相对温度80%，6~7月份温度最大，为87~90%，10月至翌年1月温度最小，为70~73%

年均雷暴日数为33.3天，7月出现日数最多，月均6.1天，10月至翌年2月最少，月均0.4天。

属季风气候，春季盛行西南风，夏末秋冬季盛行北风。根据xxx东门气象站1956~1980年共计25年实测风速资料统计，强风向为东北风，常风向为北风，出现频率15%，其次是西南风，频率14%。

2.2.3.1潮汐、潮流、潮位

根据国家海洋局宁波海洋调查队1995年7月28日到8月6日对xxx港航道口门附近水域进行的连续27小时的全潮观察，xxx港属正现半日潮，平均涨潮历时6小时11分钟，平均落潮历时6小时14分钟，涨、落潮历时大致相等，xxx港内潮波属驻波型。

xxx港各口门处潮流基本上有二种类型，一是往复流，其主流向集中在涨、落潮主流向上，二是混合型，介于往复流与旋转流之间，其流向既不象往复流那样集中，又没有旋转流分散。

涨、落潮流路线：涨潮时潮水由xxx港东面的三个口门处进入港内，汇全向西流去，xxx港南面中部口门涨潮流先向北流去，后汇主流向西去，出西口进入三门湾，落潮时由西口处向东口退出。

涨潮时xxx港东门处潮水首先起涨，向西遍及港域其他各处，落潮时也是东口门处起落，再西遍及港域其他各处。

③潮位（以下均为黄海基准面）

根据xxx港东门验潮站1961年1月1日至1964年12月31日资料得出潮差如下：

历史最高潮位：3.08m（1989年7月）

按河海大学海工所利用大目涂水文站1989～1991年连续三年实测高、低潮位资料，并于1995年7月26日至8月25日为期一个月的xxx东门临时实测潮位资料与大目涂站的同步实测潮位资料进行相关分析，得出设计高、低潮位如下：

设计高潮位：2.58m（高潮累计频率10％）

根据河海大学海工所利用xxx以北松兰山大目涂站1981～1991年共12年实测高、低潮位年极值资料作样本进行频率分析，计算得出：

五十年一遇校核高潮位：3.94m

二十五年一遇校核高潮位：3.81m

xxx港共有5个口门与外海相通，对工程而言，仅有铜瓦门口门处的波浪会对港内水域平稳产生影响，其他口门对本地区的影响已经微乎其微。

经河海大学海工所计算，东北方向外海深处HS＝5.74～6.06m的大浪，传到铜瓦门前只有HS＝0.85～1.12m，五十年一遇最大有效波高HS＝1.12m，绕射进大、小铜钱山处HS＜0.5m，H1%＜1.0m。

xxx中心渔港的临海陆域以滨海冲积阶地和海积平原为主，港域海岸基本上为淤泥质海岸和人工海塘。

xxx港域和五条航道口门均属潮流槽型地貌，下湾门等诸航门，水道深水区底质以砂质粉砂或――粉砂――粘土为主，含有贝壳、砾石，口门窄口处，水流湍急海区冲刷，形成冲刷深槽，基岩出露，以下湾门深槽最大，水深达56m。整个下湾门航道形成三个深槽，深槽水深至少40m以下（指平均潮位时）。

场区在山坡面流坡洪积、河流冲洪积和海洋堆积等多种地质作用下，形成了山麓残坡积、坡洪积与河流冲洪积、滨海堆积多种成因的复杂地貌单元。

xxx中心渔港大部分为泥质海底，通过底泥与悬沙粒径分析，两者中粒径大小很接近，故xxx港主要为悬沙落淤，根据观测结果，整个水域的平均含泥量为0.171kg/m3。

根据河海大学海工所对xxx中心渔港港区的数模淤积分析，一期工程所在岸线段的泥砂运动基本不受东门岛南岸、西岸以及xxx镇西侧雷公山至海军船坞岸线段工程的影响，东段岸线外移200米后，岸线前沿水域的流速将无明显变化，年淤积强度小于3cm。

根据《yyy县xxx中心渔港透空护岸及码头工程勘察报告》（浙江省工程勘察院，2003年），将勘察区地层自上而下分为6个工程地质层，15个工程地质亚层：

①2层：淤泥（mQ34）。黄灰色～黑色，流塑，厚层状，下部含腐木屑，局部夾少许卵砾石，高压缩性。该层场地内部分分布，厚度为0～1.0米，物理力学性质差。

②2层：淤泥混卵石（al－mQ42）

⑤1层：粉质粘土（dl－plQ23）。褐黄色，可塑，厚层状，含铁锰质氧化斑点，局部含砾砂。该层场地内仅SK37孔揭露，厚度仅为0.80m，物理力学性质稍好。

本工程包括后方护岸540米、透空护岸420米.

2.3.1后方护岸结构

新建后方护岸采用混凝土扶壁式，路面形式采用预制彩色混凝土块，扶壁底部采用φ120直径松木桩，桩长6米；墙后回填石渣及闭气土方，闭气土方与回填石渣之间采用400g/m2土工布分隔。详见后方护岸断面图。

2.3.2透空护岸结构

透空护岸采用φ800钻孔灌注桩基础，现浇C30混凝土横梁，上部为预制C35空心板。详见透空护岸断面图。

该页换‘后方护岸断面图0+220’

该页换‘透空护岸北段断面图’

该页换‘透空护岸北段断面图’

2.3.2主要工程数量表

2.3.2.1后方护岸工程量：

2.3.2.2透空护岸工程量

3.1.1项目部办公生活驻地

租用木材公司的楼房10间，该楼位于护岸0+150m处的公路东侧。

3.1.2现场临时设施

在0+270～0+330m的岸线后方布置现场设临时设施，临时设施设预制场、拌和站、钢筋加工场、模板加工场、试验室、仓库、临时住房和工班房。临时设施平面尺寸为60m×45m，四周设砖围墙，临路处设大门。

3.1.3施工用水：从业主提供的护岸北端自来水阀门引至临时设施院内，自来水作为生活用水和施工用水。

3.1.4施工用电：业主在护岸北端设变压器1座，能够供应125kw电；另外，为满足灌注桩施工需要，再配备75kw发电机1台。

目前护岸北段靠泊的渔船相对较少，施工条件相对较好，而南段现有木材公司的高桩码头一座，南端部还有浮码头一座，估计将会对施工形成一定干扰，据此，拟定总体施工顺序为自北向南，在施工初期尽可能避开渔船的干扰，以后一边施工一边加以解决。

3.3总体施工工艺流程：

部分区段（约有100m）灌注桩靠近现有岸线，灌注桩完成后立即进行横梁施工，使灌注桩形成整体。

四、主要分项工程的施工方案

4.1.1施工平面控制

本工程的平面位置为相对位置，即以附近现有建筑物角点等为准。

首先从图纸中量出附近原有建筑物特征点与护岸端点及拐点的相对关系，再在现场找出这些对应的原有建筑物特征点，据此进行施工平面控制点的布设。

控制点布设见“xxx中心渔港建设项目平面控制点示意图”

根据业主提供的附近的高程控制点测放施工高程控制点，采用水准仪测量。

施工过程中的进行工程高程控制时，利用施工高程控制点采用水准仪测量。

施工控制点位埋设采用现浇混凝土墩，埋深不小于40cm。混凝土桩墩顶部预埋带有十字刻划的钢筋。

4.1.4测量控制点的复核、复测

该工程由于工期较短，正常情况下施工测量控制点不需要复测，但当个别点位产生破坏，或对个别点位产生疑问时，应立即进行复测，并及时将复测成果书面形式向监理工程师报告。

该页换“xxx中心渔港建设项目平面控制点示意图”

本工程水上钻孔灌注桩共计115根，灌注桩直径800mm，设计要求桩底进入⑤3或⑥2地质层3m以上。

混凝土强度为水下c30，混凝土方量约计950m3。

供水、供电、道路、排水、临设房屋、泥浆池等临时设施，在开工前准备就绪。

清除灌注桩施工范围内的块石、沉船、木桩等杂物。

水泥、河砂、石子、钢筋、膨润土、粘土、钢护筒等。

绘制施工平面图，标明桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施位置，确定成孔机械、配套设备及施工工艺，机械进行试运转和试成孔。

采用泥浆护壁泵吸正循环冲击成孔工艺。

施工工艺流程及检测流程图见下页：

4.2.3.1测量放线

根据施工控制点，采用全站仪测放出灌注桩桩位，并引出每个桩位的十字中心线，刻划在钢护筒上，随时校核。

4.2.3.2平台搭设及埋设钢护筒

钻机的移动采用吊机陆上吊安钻机的方法，这样，每一排架搭设一个独立的施工平台即可，施工平台与岸堤相连。

本工程采用水上Φ219x6钢管桩搭设施工平台，钢管桩入土深度不小于7m，具体结构详见下页图。

钢管桩采用吊机震动锤打入。

成孔用钢护筒，根据本工程特点，外护筒采用δ6钢板加工，长约6m，直径1000mm，成孔前，先将外护筒打入地下约3m，出水面1.5m。内护筒直径800mm，采用用δ5钢板加工，顶部高出水面1.5m，底部打入淤泥层约6m。高出地面以上的护筒采用工具式，周转使用，地面一下的护筒为一次性护筒。

采用冲击钻机成孔。锤头直径为Φ780mm，锤头重约3t。

就位时，先粗略对中，将机台垫稳调平，使锤头中心与桩位点在铅垂线上重合，验收合格后开始钻孔。开孔时冲进要缓慢进尺，冲程保持在1—1.5m以保证上部孔型良好，为下部造孔质量创造良好条件。当冲孔深度达到外护筒以下3~4m时，可以认为孔已经开好

钻孔前，泥浆池内需配备满足循环用的泥浆，用于护壁。开孔完成后，冲程可控制在2—3m，待成孔5m以上，用经纬仪检查钢丝绳的垂直度是否满足成孔垂直度的要求。

在软土层成孔，尽量减少钻机晃动，以免扩大孔径。在穿过软硬土层交界处时，要用慢速缓缓进尺，防止斜孔。若出现斜孔，及时纠正，进行该页插入施工平台图

往复扫孔，如纠正无效，将锤头提出，向孔内填粘土石块至偏孔处0.5m以上，重新冲击。

针对本工程地质条件的部分不良情况，遇到淤泥层和含有淤泥地质层，应降至最小冲程，并减少泥浆循环速度和数量，尽量避免因泥浆在孔内受过大冲击而冲刷孔壁。

进入持力层时，根据土层具体情况，开始时用慢速，再逐步加速，以钻机不致超负荷产生跳动为原则。泥浆比重控制在1.5左右。采用泥浆护壁，泥浆稠度尽量控制适当，过稠不利于冲进，影响进尺速度；过稀则不利于护壁和排渣。

（1）加大力量在循环槽挑渣，最大程度保证泥浆泵吸入泥浆不含残渣；

（2）发现泵压上升或进尺缓慢，泵送清水或稀泥浆，若无效，及时提锤；

（3）钻进中出现缩颈、塌孔时，立即投入粘土块，使锤头冲击不进尺。同时降低泥浆输入速度和数量，进行固壁，然后以慢速冲击。当泥浆突然漏失时，亦立即回填粘土，待泥浆面不下降，再正常冲击。当锤头卡孔，提锤不起时，继续慢速上下往复扫孔，防止锤头掉落或钢绳拔断；

（4）整个冲击过程认真准确地做好记录。确定进入持力层3m后及时报请工程师现场验收。

冲击深度满足设计要求后，进行清孔。锤头上下活动，不进尺，同时换浆，输入比重1.05~1.08的新泥浆，循环40~60min，待孔底残渣磨成浆，置换出的泥浆符合要求，即为清孔合格。钢筋笼安放完毕，灌注第一罐混凝土之前，再次进行泥浆泵清孔，测沉渣厚度，沉渣厚度必须控制在10cm以内(设计要求)。

4.2.5.钢筋笼制作与安装

4.2.5.1.钢筋材料检验

灌注桩钢筋共有φ20、φ16、φ10和φ8四种钢筋，总钢筋用量为109t。

4.2.5.2钢筋焊接

本工程钢筋焊接全部采用双面搭接焊，焊接长度为5d，采用E4303型焊条，在施焊前或改变钢筋级别、直径、调换焊工时应制作2个拉伸试件，试验结果大于或等于该类钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊。

4.2.5.3钢筋笼制作安装

根据地质资料先大致计算灌注桩长度，加工时按推算的灌注桩长度再适当加长加工钢筋笼，当钻孔终孔时，再根据实际桩长将事先加工好的钢筋笼超长部分切断或不足部分焊接接长，接长时要注意将接头错开，以符合规范关于接头的规定。

在钢筋加工场进行钢筋加工绑扎，钢筋笼加工后人工用特制的小车将钢筋笼运到现场，吊机吊起钢筋笼安放到孔内。钢筋笼在吊装，用16t吊机起吊钢筋笼，在孔口处保持垂直，缓慢下放，在下放过程中避免碰撞孔壁，并保持钢筋笼竖直。沉放完毕，及时校正钢筋笼平面位置，并调整钢筋笼标高。最后用钢管固定住钢筋笼，防止钢筋笼在灌注混凝土过程中移位或上浮。

钢筋笼制作安装允许偏差（mm）：

4.2.6．灌注混凝土

采用PO42.5普通硅酸盐水泥；粗骨料采用单粒粒级5~25mm碎石；细骨料采用中砂河砂；拌和及养护用自来水；外加剂采用缓凝高效减水剂。

混凝土原材料进场必须有出厂证明，进场后必须按规范要求进行取样检验，合格后方可使用。

4.2.6.2配合比设计

灌注桩混凝土设计标号为C30，进行配合比试验时按强度42Mpa进行配制；混凝土拌和物坍落度选择18～22cm。据此进行配合比设计。

4.2.6.3混凝土拌和

上料和计量：砂石料采用人工小推车上料，磅秤计量；水泥采用袋装水泥，人工投料，每灌用水泥为2包；水采用水泵抽吸水池水，电子计量，根据加水时间控制加水量；外加剂采用塑料量杯按率定的体积计量，外加剂投料时与水泥加在一起。各种材料的称量允许偏差如下表：

拌和：选用2台0.35m3强制式拌和机，每台的拌和能力为9m3/h。混凝土拌和时间不应小于90秒。

4.2.6.3运输：混凝土采用小型翻斗车运输。

4.2.6.4导管和漏斗

钢筋笼放置到位后随即下导管，导管直径20cm，每节长度1～3m，导管两端设有丝扣，用于导管之间相连。导管下端距孔底距离25~40cm，位于桩孔中心。导管上口与混凝土漏斗直接相连，高出泥浆面约1m。

为使第一漏斗混凝土能在导管下端形成堆体，混凝土面高出导管底部1m，防止水从外部反流入管，采用容积0.9m3漏斗。灌注桩直径0.8m，考虑可能的扩孔，按0.9m直径计算，则0.9m3混凝土能够灌注灌注桩的高度为1.4m，满足要求。

4.2.6.5混凝土浇注

采用吊机吊罐将混凝土拌和物灌入混凝土料斗。

首批混凝土浇筑时的隔水方法：在漏斗下口放置一圆形钢板，直径大于导管内径，钢板厚10mm，用一根钢丝绳及卡环与钢板相连，钢丝绳另一端挂在吊机吊钩上，在混凝土倒满储料斗后，迅速将钢板拉出，同时继续向料斗内加料。这样保证了混凝土冲向孔底时有较大的冲击力，能将孔底泥浆内悬浮的部分渣粒冲起来浮到混凝土面之上，同时使混凝土在导管下端形成堆体并高出导管底部。

以后随着混凝土面的上升适当提升和拆减导管，原则是始终保持导管埋入混凝土内2~3m，同时注意控制导管埋深最大不超过6m，防止提升导管困难。

整个浇灌过程随时用测锤测量混凝土面的实际标高，计算混凝土上升高度、导管埋深和灌注量，以确定提升导管的高度以及何时拆卸导管，并作好灌注记录。

混凝土浇灌至设计桩顶标高以上60cm时，小范围上下提升导管，在混凝土上表面基本保持稳定后，拆除导管。

4.2.6.6保证混凝土浇筑连续进行的措施：

（1）备置发电机一台，一旦市电停电时立即启用发电机发电。

（2）拌和机配置二台，一旦一台出现故障，立即启用另一台拌和机。

（3）保持吊机和运输车辆状态良好。

4.2.7混凝土桩头处理

混凝土浇筑完毕后，进行测量桩顶标高。实际浇筑完3~7天左右处理桩顶浮浆。凿至设计桩顶标高，以凿出坚硬、新鲜的混凝土面为准。剔凿过程中注意保护好预留筋，产生较大变形的要进行调整。在28天龄期（或检测部门认可的合适龄期）满足后，进行混凝土完整性检测。

4.2.8.灌注桩施工注意事项

4.2.8..1防止孔壁坍落

（1）提升、下落锤头或钢筋笼时，应保持其重心与孔心在同一垂直线上。

（2）在淤泥层冲击时，应控制进尺，可加大泥浆比重和提高水位。

（3）孔壁一旦坍落，应探明坍塌位置，将砂和粘土混合物填到孔以上1m~2m，如坍孔严重，应全部回填夯实，待孔壁稳定后，再重新冲击。

4.2.8.2防止桩孔偏移、倾斜

（1）安装钻机时底座要保持水平，冲击过程中钢绳要保持竖直，并经常进行检查校正。

（2）遇有倾斜的软硬地层冲击时，应控制进尺，低提慢击或填片（卵）石，锤平后再冲击。

（3）如已倾斜，在倾斜处回填粘土，重新冲击，控制进尺速度，往复扫孔纠偏。

4.2.8.3进尺缓慢或不进尺的处理方法

应及时排渣，降低泥浆比重。

4.2.8.4桩位控制

为保证桩位的准确性，通过放线定位、工程师验线及开钻前的校桩三步来完成；

成孔过程中，经常观察检查钻机的稳定，以防钻机移位，确保桩位准确。

4.2.8.5施工检测及质量控制

（1）灌注桩成孔后应逐孔进行检测，检测内容包括孔位偏差、孔深、孔径、孔的垂直度、孔底沉渣厚度和浇筑混凝土前孔内泥浆的主要指标等，其质量控制应符合下列规定：

灌注桩成孔的孔位偏差可通过检测成孔后的护筒位置偏差确定。孔位允许偏差50mm；

成孔后的孔深，应进入⑤3或⑥2层3m以上；

灌注桩成孔后的孔径不得小于设计桩径，成孔垂直度偏差不得大于1％；

混凝土浇筑前清孔后孔底沉渣厚度不得大于100mm；

混凝土浇筑前，孔内泥浆的相对密度宜为1.1～1.2。含砂率宜为4％～6％，粘度宜为20～22s。

（2）灌注桩混凝土检测和桩身混凝土完整性检测除应符合现行行业标准外，尚应符合下列规定：

用于灌注桩混凝土评定的标准试件，每根桩需留置2组；

桩身混凝土检测数量应为100％桩数，检测方法采用低应变动力检测法；

当桩身混凝土达到设计强度后，按桩的总数的3％进行钻芯取样检测。检测应首先抽取混凝土浇筑异常和完整性检测异常的桩。

（4）经凿除后的桩顶混凝土应有完整的桩形，不得有浮浆、裂缝或夹渣。

4.2.9灌注桩质量检验评定

桩孔的直径和深度必须符合设计要求。

孔底的沉渣必须清理。清孔后的沉渣厚度，根据设计要求，不得大于100mm。

钻孔灌注桩泥浆的质量和稳定性必须符合规范要求。

灌注桩所用的原材料和水下混凝土的配合比设计必须符合设计要求和规范规定。

灌注桩钢筋笼所用的钢筋品种、制作和安装质量必须符合设计要求和规范规定。

混凝土必须连续灌注，严禁有夹层和断桩。每孔实际灌注混凝土的数量，严禁小于计算体积。

混凝土的强度必须符合设计要求和规范规定。

灌注桩的桩顶标高应符合设计要求，顶部浮浆和松散的混凝土应凿除干净。

灌注桩的允许偏差：钢筋笼顶标高±50mm

4.3岸堤开挖和松木桩施工

4.3.1采用反铲挖掘机进行开挖，开挖时应注意以下几点：

（1）基槽的边坡不应陡于设计坡度，边坡上不应有松动和不稳定石；

（2）基底应预留20～30cm不开挖，在松木桩打设之后，采用人工开挖至设计标高，人工挖除后在潮水淹没基底之前完成混凝土垫层施工，基底土严禁扰动或被水浸泡；

（3）人工开挖时的标高控制应考虑扶壁护岸预留沉降量的要求，暂定预留沉降量20mm，同时基槽设置一定倒坡，使扶壁有一定后倾，暂定倒坡为1％；

（3）基槽开挖的允许偏差：

设计中心线两边宽度：+100mm，0。

4.3.2.1松木桩的规格和质量应符合设计和有关规范规定；

4.3.2.2测量放线：

用全站仪测放出松木桩纵向轴线，根据轴线用钢尺放出每根松木桩的位置。

4.4扶壁护岸现浇混凝土施工

4.4.1混凝土施工分层及分段

扶壁总高4.8m，分三层施工，第一层高度0.6m，第二高2.0m，第三层高2.2m。如下图示。

扶壁底板作为第一层，主要从以下几个方面考虑：第一，底板完成后，立墙的模板直接座在底板上，给立墙施工提供了方便；第二，如果该层高度选择过高，将增大模板、钢筋和混凝土各工序的工作量，而底板所处位置较低，赶潮作业的时间较短，工作量过大不利于施工力量的均衡分配，给工程质量的控制也将带来一定难度。

第二层选择高度为2米，主要从以下几个方面考虑：第一，该高度与第一层回填石渣标高相同，该层混凝土完成后一定时间可回填第一层石渣，为第三层扶壁施工形成施工平台，同时也符合设计要求，减少了扶壁基础最大应力与最小应力的比值；第二，该层高度2米，符合规范关于混凝土落距宜不大于2米的规定，而剩余第三层的高度为2.2米，也基本符合规范关于混凝土落距的规定。

扶壁分段按设计要求每15米为一段，每次进行一段一层施工。

4.4.2.1模板结构形式：采用竹胶板现场拼装。竹胶板后采用方木支撑，同时将模板连成整体。混凝土的侧压力采用对拉拉杆克服，拉杆的间距为60～75cm，拉杆采用φ12光圆钢筋，端部车螺纹。具体进行模板设计时要进行模板稳定性、模板强度、模板变形和拉杆强度计算校核，还要进行斜坡处的模板的上浮力计算，如果模板本身的重量不足以克服上浮力，采取增加模板重量的方法加以解决。

4.4.2.2模板施工方法：

采用现场人工拼装，人工拆模。

4.4.2.3模板施工注意事项：

⑴模板的拼制应保证平整、光洁，接缝紧密不漏浆，使用过程中应加强检查，已变形的或板面已破损的模板不得用于施工；

⑵模板结构必须具有足够的稳定性、钢度和强度，拼制尺寸准确；

⑶模板拆除时机合适，拆除时应小心避免碰损混凝土的棱角。

⑷模板在每次使用前认真清理及修整，脱模剂的使用严禁污染混凝土或影响外观。

⑸如果模板验收后不能在涨潮前浇筑混凝土，则在混凝土浇筑前再检查一遍模板，主要检查的项目是模板表面是否污染，模内是否有漂浮杂物。

⑹支立模板时，模板底板与老混凝土接触处垫海绵条，以使接触严密，避免漏浆。

（7）模板安装的允许偏差：

市政道路及广场公园园林绿化工程第一标段施工施工组织设计.doc顶面对角线之差：15mm

全高竖向倾斜：3/1000高度

侧向弯曲矢高：1/1000长度，且不大于25mm

扶壁混凝土的钢筋总量约30t，共有Φ10和Φ8两种规格。

钢筋的加工存放场地应符合有关要求，不同种类的钢筋必须分区存放，成品、半成品存放有序，标识清楚。

工程中所用钢筋进场必须具有出厂合格证，进场后必须按不同的批号、炉号以及批量取样复验，复验合格后方可用于工程施工。

钢筋布置、绑扎尺寸规格必须符合设计要求，绑扎牢固可靠，扎丝向墙内按倒。钢筋保护层垫块应垫紧扎牢。

钢筋焊接选用E4303焊条，采用双面搭接焊，在施焊前或改变钢筋级别、直径、调换焊工时应制作2个拉伸试件，试验结果大于或等于该类钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊。

钢筋工程属隐蔽工程2010浙G33-2010浙G34：蒸压砂加气混凝土(AAC)板构造详图、蒸压砂加气混凝土(AAC)砌块造详图.pdf，钢筋骨架成型后必须办理隐蔽工程验收后才能浇注混凝土。