施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

Φ4m60m水泥回转窑安装施工方案

水泥厂2500t/d熟料生产线

Φ4m*60m回转窑安装

GB∕T 38553-2020 工业锅炉系统节能管理要求安装顺序及主要安装方法

回转窑是水泥生产工艺中最关键的设备，可谓水泥厂的心脏。由于强大的热负荷及连续生产的工作制度，对窑的安装质量提出了极高的要求，其安装质量的好坏直接影响到全厂整个生产线运行效果。

工作原理是：生料由窑尾分解炉通过下料管进入窑体内，由于有斜度的筒体缓慢的转动，使物料产生由高到低不停翻滚的复合运动，生料在窑体内经过四个阶段即分解带、放热反应带、烧成带、冷却带然后落入篦式冷却机。在窑体转动中的同时，窑头喷煤器喷出的煤粉燃烧强大的火焰（1700℃）将生料烧成熟料。根据窑体内各段不同的温度和不同的受力状态，筒体各段的筒板厚不等，内衬耐火砖的材质也不同。

由于国内能生产大型回转窑的厂家数量较少，能进入安装行列的也只有几家，各设计院都有自己的势力范围，造成了到目前为止，还没有成文的本行业的安装工艺标准，也没有相应的国家标准，只有部颁标准，有的还是推荐性标准，如：JCJ03－90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》中只有手工焊技术标准而无自动焊的技术标准，设备生产厂家采用的标准严，实际制造验收松的现象较为普遍，如：筒体椭圆度超标、马蹄口过大、大齿圈、轮带时效时间（铸件成胚后应有一定的时效期）不够而进行机加工造成变形超标等问题。这些问题出现增大了安装的难度，而且不用特殊的方法处理难以达到安装的技术要求（有些问题只能在现场处理），所以回转窑的安装应属专业性极强的工作，不可轻视。本文就回转窑本体（不含内衬）的施工安装予以总结，仅供以后从事本工作的人员参考。

回转窑由支承装置、筒体、传动装置、挡轮装置、窑尾密封装置、窑头密封罩及润滑系统等组成。设备总重为433t其中三组托轮支座分别为32.9t、40.8t、39.3t；三个轮带分别为22.4t、27.7t、24.9t；八节筒体长度从窑尾到窑头，依次长度为：7.3m、9.2m、6.9m、6.9m、6.8m、6.6m、6.6m、9.235m；其中：第二节、第五节、第八节三筒体为三个轮带处（也是托轮处）的筒节较重（由于加强带筒板较厚）依次为38.9t、32.9t、41.5t，窑体筒体第一节至第四节材质为Q235B，第五节至第八节材质为20g，大齿圈为15.6t。

2、主要技术参数（见表1－1）表1－1

0.41～4.07（r/min）

ZSN4－355－092IP44

3、施工工期：三个月（04年6月1日～04年9月1日）

（1）熟悉图纸，详细阅读随机文件，学习有关的规程、规范；

（2）编写施工方案、吊装方案、作业指导书、工艺卡、技术交底卡；

（3）技术标准配备：JC333－91《水泥工业用回转窑》、JCJ03－90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》、JC/T832－98《回转窑产品质量分等》、GB11345－89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》；

（4）各类记录表格（清单附后）印制。

2、材料、工机具及设备准备（详细数量与规格按施工方案要求）

（1）辅助材料：电焊条、焊丝、焊剂、清洗剂、临时支（台）架材料、脚手架材料、垫铁、砂墩材料等。

（2）工机具：三角刮刀、Ⅰ级钢卷尺、斜度规、长平尺、手动及电动千斤顶、气刨、钢丝绳、手动葫芦、框式水平仪、氧气割刀、枕木、卡环等；

（3）设备：直流焊机、压风机、角磨机、试压泵、水准仪、激光经纬仪、自动焊机、100t、45t汽车吊等。

人力资源：钳工：6人、铆工：4人、焊工：（需考试合格）4人、起重工：2人、

三、安装顺序及主要安装方法

1、安装顺序（见图3－1）

基础验收与划线→预埋标板→砼面打毛面及砂墩制作→设备检验清洗→底座就位找正→一次灌浆→托轮组就位找正→筒体组装→筒体吊装（分节）→轮带安装→筒体整体调整检查→大齿圈地面预组装→大齿圈吊装→电机、减速机安装→传动系统安装→齿间隙及托轮面检查→润滑系统安装→筒体焊接→窑头、窑尾附件安装→最终检验→二次灌浆→试运转。

①设备底座就位前应根据底座的形状尺寸、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数及放量位置、垫铁总面积按下列公式计算：

式中：S—垫铁总面积（mm2）；

C—安全系数，取2.3；

Q1—设备的重量加在该垫铁组上的负荷（设计图上的垂直载荷*1.5）

Q2—由于地脚螺栓拧紧（可采用地脚螺栓的许用抗拉强度）后所分布在该组垫铁上的压力（N）；

R—水泥砂墩的抗压强度（N/cm2）；

②要保证在地脚螺栓两侧各放一组垫铁，每组垫铁不应超过四块，最厚的放在下面，最薄的放在中间，垫铁与垫铁，垫铁与底座接触面积不得低于70％，该垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓孔，根据计算垫铁宽为180mm，长为250mm，相邻两组垫铁间的距离应在800mm～1000mm之内，各组垫铁高度不低于30mm，平垫铁外露底座10mm～40mm，斜垫铁外露底座10mm～50mm。

③为确保安装精度，采用砂浆墩垫铁，砂浆配合比为：

P525硅酸盐水泥：中砂：水＝1：1：适量

水的用量应根据现场的温度、湿度确定，拌合后用手握紧不出水来，手放开不散开为宜。

①底座找中心：底座吊装就位后应使底座的纵、横中线与基础纵、横中心线对齐，用经纬仪检查各组底座纵、横中心线，误差≯0.5mm，找正方法见图3－2。

图3－2底座中心定位方法图

②底座总体找正：首先以窑尾第一个基础墩为基准点，参照对比窑头、尾的标高，并按照最终修正总图标高差进行找正，用经纬仪和水准仪进行找正，但必须注意：测量点应在底座上表面的横向中心线上，各底座上的测量点应为一连续直线，并重合于或平行于纵向中心线，相邻两底座的相对标高差，偏差≯0.5mm，窑尾两底座的标高差，偏差≯2mm。

③横向找正和纵向找斜度：用调整垫铁的方法使底座横向、纵向分别达到水平和斜度要求，用0.02/1000水平仪在横向各位置上找正，偏差≯0.1mm/m，找平时，横、纵应对称兼顾，纵向找斜度时应在水平仪下面垫以斜度规，见图3－3。

①装配前必须将托轮、托轮轴、衬瓦及球面清洗得十分干净，球面应做水压试验，压力为0.6Mpa，安装时须检查轴承座、球面瓦及衬瓦编号，确认为同一组后方可组装。

②球面瓦应配合轴承底座进行刮研，接触宽度：轴向为整个球面的宽度2/3，径向为60°～75°，每25mm*25mm上的接触斑点不少于1点，衬瓦背与球面瓦配合刮研后每25mm*25mm的接触斑点不少于3点。

③托轮轴承组在底座上找正时其四个托轮轴承座的轴向中心线应平行于支承装置底座上的纵向中心线，横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差≯0.5mm。

④标高、标高差及斜度的测量应以托轮顶面中心点为基准点同步测定，如图3－4。

（4）各支承装置安装总体检查：

①纵向中心位置的检查：在窑头用经纬仪检查各组托轮中心位置利用挂在窑头、窑尾纵向放线架上的钢丝加上吊线坠检查中心偏差，偏差≯0.5mm。

②横向中心检查是以窑尾第一组托轮横向中心线为基准，向窑头测量相邻两组托轮的横向中心距尺寸，其偏差如下数值见如图3－5。

③标高差及斜度检查：相邻两组托轮的相对标高差，偏差≯0.5mm，首尾两组托轮的相对标高偏差不得大于相邻各托轮相对标高偏差之和，最大值≯2mm。

①筒体及轮带检查验收：组装前应对筒体各节及轮带进行检查，其偏差值应符合如下要求：

筒体椭圆度：≦d/1000（d为筒体内径）

筒体周长：≦2d/1000（d为筒体内径）

②筒体组装：组装前应对接口处的毛刺、油漆等污物进行彻底清理，如焊接坡口不符合要求时也应进行修整，用自制的圆规在筒体内“米”字型支撑（设备厂家焊有）上找出该截面的理论中心点，为了使筒体接口处有一定的焊接间隙，可在接口处插入80mm长、20mm宽、厚度为2mm的角铁，沿圆周均布八个点，对接接口应符合下列要求：

a、筒体错边量≯2mm；

c、筒体纵焊缝应相互错开角度应≮45°，其弧长﹥800mm；

符合以上要求后应及时将接口固定，其方法是采用设备生产厂家随设备提供的各种卡具（对接螺杆、骑马板、压紧螺栓）进行固定，待筒体焊接完后予以清除。

③筒体、轮带吊装：从窑尾筒体段开始吊装，依次向窑头方向进行，中间穿插轮带吊装。

吊装顺序：1#筒体→2#筒体→3#轮带→5#筒节→2#轮带→3、4#筒节（地面对接好）→8#筒节→1#轮带→6、7#筒节（地面对接好）

吊车选择：根据现场实际情况，选用100t和45t汽车吊，凡重量超过30t的筒体（包括地面对接段）均采用2台吊装抬吊，其余均由100t吊车完成，抬吊时各吊车起重负荷控制在吊车额定起重量的75％～80％，由于两吊车的起重能力相差悬殊，所以在确定各吊车的吊点时应进行详细计算，将各吊车的起重负载安全系数控制在同一水平上。

吊装方法：将1#筒节吊放在窑尾框架平台上，在3#窑墩上的托轮两侧放置H型制作的临时弧形托座，然后将2#筒节吊放在托轮上（托轮中间放置厚度略大于此处轮带的厚度的枕木），将托座的高度调整到与筒体就位高度一致后再吊入3#轮带于2#筒节上，用4台50t千斤顶将筒节顶起，使轮带就位，然后将1#筒节与2#筒节相联。将5#筒节吊装就位后套入2#轮带（方法同前）再吊入3、4#筒节（整体）分别与2#、5#筒节相接。将8#筒节吊装就位后套入1#轮带（方法同前），再吊入6#、7#筒节（整体）筒节分别与5#、8#筒节相接，装就位间如图3－6。

找正方法是在筒体接口出“米”字型支撑中心板安装可移动测定闸板，将各筒节的理论中心点引入闸板上，测量时便可测量出该点与窑中心线的偏差，也就是该筒节中心与窑中心的偏差，如误差超标应及时调整，以首尾两托轮处筒节中心连线为基准，窑筒体各节的同轴度偏差：大齿圈及轮带处筒节中心为4mm；窑头及窑尾处筒节中心为5mm，其余部位筒节中心为12mm，测量方法见图3－7。

⑤传动大齿轮装置安装：

a、大齿圈在吊装前必须预组装，两半圈接合处贴合应紧密，接合四周用0.04mm塞尺检查，塞入区域不应大于周长的20％，塞入的深度不得大于100mm，吊装前应将弹簧板和齿圈上的螺栓及孔对应编好号码。

b、借助大齿圈安装工具的调整螺栓找正齿圈，使齿圈外圆径向跳动不大于1.5mm，端面圆跳动不大于1mm，大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不大于3mm。

c、以大齿圈为基准安装小齿轮，大齿圈与小齿轮的纵向位置应按设计要求留有纵向膨胀量，大小齿轮齿面接触斑点沿齿高不应少于40％，沿齿长不少于50％，主减速机的低速轴应与小齿轮轴的同心度偏差≯0.2mm。

焊接前应对焊工进行考试，每个焊工必须焊四块试板（钢板与筒板相同，焊件与正式施焊材质相同），焊好后通过检验全部合格后方可上岗。

在要筒体找正合格后方可进行焊接，利用传动装置的可调辅助电机传动窑体，在窑外搭设临时台架，安装自动焊机，窑体转，焊机不转进行焊接，施焊前应根据筒体找正的情况，编排好每道焊缝的焊接顺序，先焊靠近传动大齿轮处的那条焊缝，以减少焊接变形对传动精度的影响。

根据筒节的坡口情况，采用自动焊与手工焊相结合的方法，先在筒内用手工焊打底，筒外用自动焊焊接，外焊缝全部焊完后再对筒内焊缝进行清根后用手工焊，如图3－8。

焊条、焊剂在使用前必须进行烘干，温度为250～300℃，烘干1h，烘干后以150℃恒温保存，随用随取。

为确保焊接质量，施焊时筒节坡口及焊缝两侧必须用角磨机磨出金属光泽，下雨天不可焊接，为防止中途突然下雨，应做好防雨措施，湿度大的时间段内也不宜焊接，每焊完一道焊缝须用小尖锤敲打焊缝面以释放焊接应力，并用钢丝刷清除焊渣及氧化物，用角磨机将焊缝表面打磨光，有缺陷经妥善处理后方可焊接下道焊缝。

筒体焊缝质量检验是采用超声波探伤检查，每条焊缝均要检查，探伤长度不少于该条焊缝总长度的25％，焊缝交叉处必检，质量评定达到GB11345中的Ⅱ级要求为合格。

冷却水系统是否畅通，润滑系统是否加入规定的润滑油；

大小齿轮的啮合情况，窑头、窑尾密封装置是否良好；

传动部位妨碍运行的障碍物、异物清理是否彻底；

所有的螺栓是否拧紧可靠，基础沉降有无异常变化；

对其它可能影响试运转的情况及环境也应有细致的考虑；

试运转时间：各电机空载（与减速机断开）试运转2h；主电机带减速机试运转4h；辅助电机带辅助减速机运转2h，带动主、辅减速机试运转2h；主电机带动窑体24h；

试运转中的检查：检查各部位的润滑情况及温度，滚动轴承的温升不得超过25℃，滑动轴承的衬瓦和油温温升不得超过30℃和25℃，随时检查供水、供油情况，传动装置发出的声音是否正常，大小齿轮接触情况是否良好，托轮与轮带接触是否正常，并采用压铅法进行检查。

五、回转窑安装注意事项

托轮顶面的横向跨距尺寸必须是实测筒体轮带处的横向距离加热膨胀量；

测量筒体长度，基础及托轮横向跨距时，必须采用同一Ⅰ级刚卷尺，且张力相同，找正和复查时，应选在同一气温（最好是20℃）下进行，否则对测量数据有影响，无法满足时应采用热膨胀量公式进行修正测量数值；

窑体需在低速运转时（如检查、焊接需要转动），启动前应用小桶向轴瓦中手工浇上油，确保正常润滑。焊接筒体焊缝时每焊一、二道焊缝后应测量一次变形量，以便及时调整焊接程序；

筒体内施工应有足够的照度，并采用36V低压照明，临时用电装置应安全可靠，窑内应保持良好的通风；

吊车抬吊筒体时，应对各吊车的起重量、吊点、回转半径详细计算，必要时进行试吊，以防意外。使用千斤顶顶升或降落窑体时动作幅度不能太大以防失稳，必要时应用缆风及手动葫芦固稳；

各工序完成后应按工艺要求，认真填写相关的记录，并经有关方确认无误后及时归案。

设备部件（开箱）验收记录表；

设备基础各部位尺寸检查表；

地脚螺栓孔及底座几何尺寸检查表；

球面瓦水压试验记录表；

筒节对接口直径及周长检查记录表；

轮带内径与筒体垫板外径的间隙检查记录表；

筒体各处同轴度检测记录表；

球面瓦和轴承底座及衬瓦的装配接触检测记录表；

衬瓦和托轮轴装配侧间隙及接触检测记录表；

10、支撑装置安装检测记录表；

11、铅丝试验记录表；

T／CEA 9010-2020 电梯 自动扶梯和自动人行道土建的技术规范和验收.pdf12、大齿圈安装位及大小齿轮的啮合质量检测记录表；

13、筒体各段轴向距离实际安装尺寸记录表；

14、支承装置底座下表面中心点及窑头、窑尾端面中心点水平距离标高差记录表；

外脚手架施工组织设计方案15、支承部分实测尺寸和计算尺寸记录表；

16、支承装置底座上表面中心点的标高差记录表；

17、托轮顶面表面中心点的标高差记录表。