施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

桥梁工程施工方案及技术措施

本标段共有（特）大中桥31.5km/45座，其中特大桥24476.32m/18座、大桥6514.85m/22座、中桥486.47m/5座，另有框架小桥52.08m/2座。

桥梁基础有扩大基础、陆上（水中）钻孔灌注桩、打入小方桩（框架小桥采用）三种类型，桩长在60m以内；承台有陆地上和水中低桩承台两种类型；桥墩有圆端形实体墩、圆端形空心墩、矩形实体墩、矩形空心墩、圆形空心墩五种类型DB3201／T 296.3-2019标准下载，最大墩高约34.5m，桥台为矩形空心台。

（特）大中桥上部结构以24m、32m简支双线整孔箱梁为主，另外有特殊设计的每联为（32+48+32）m、（40+50+40）m、（40+64+40）m、（40+72+40）m、（2×24）m的连续箱梁及（13.25+6×16+13.25）m的连续梁（横截面为实体形式）、小桥均为钢筋混凝土框架式。

开工后首先安排特大桥施工，随后进行其它桥梁的施工，各特大桥平行展开施工，其它桥梁根据总体安排多任务区、多作业面平行或顺序施工。根据桥梁的地质及是否有水中基础的实际情况，地质复杂和水中基础的先施工，时间安排上，工期紧的先施工。

（特）大中桥施工工序衔接：施工准备→场地平整、围堰筑岛或者搭设水上施工平台→基础施工→设钢板桩围堰、钢套箱围堰（深水基础）→承台施工→墩台施工→上部结构施工→附属工程施工。

框架小桥施工工序衔接：施工准备→打入钢筋混凝土小方桩→基坑开挖、基底处理→扩大基础或承台施工→底板及部分框身施工→剩余框身及顶板施工→附属工程施工。

根据本标段的地质情况，钻孔桩采用反循环旋转钻机和冲击（反循环）钻机钻孔，泥浆护壁，换浆法清孔，吊机下放钢筋笼，导管法灌注水下混凝土。位于陆地上的桩基，平整场地后直接钻进。位于水中的桩基，当水深在2m以下时，先进行围堰筑岛；当水深在2m以上时，先用贝雷梁搭设水上施工平台（打设钢管桩基础）；然后上钻机钻孔。

部分框架小桥的基础设计为30×30cm钢筋混凝土小方桩，从当地专业生产厂家购买成品，汽车运至工地，采用KH180三点式履带打桩机插打。

位于陆地上或浅水区设置草袋围堰处的承台，采用就地机械开挖、立组合钢模浇筑。位于深水区设置水上施工平台处的承台，在拆除水上施工平台后，先设置钢板桩围堰或钢套箱围堰，用空气吸泥机配合高压射水清基，然后灌注水下混凝土封底，抽水、切割钢护筒，最后立模浇筑承台混凝土。对于大体积承台，采取放慢浇筑速度、控制混凝土入模温度、设置承台内循环水冷却水管等措施，防止内外温差过大产生裂纹。

墩台身（帽）采用搭设钢管脚手架和大块定型钢模施工，人工配合汽车吊、塔吊或安装于钢管支架顶部的电动葫芦安装、拆除模板，提升钢筋及小型机具。混凝土采用泵送入模，机械振捣密实。人员上下通过“之”字形钢管扶梯。

实体墩的墩身高度均在20m以内，采用一模到顶，一次浇筑成型。空心墩的墩身最大高度为34.5m，高空心墩分次立模和浇筑，第一次浇筑至下部实体段与空心段的下交界面处，空心段部位每次浇筑5～6m，最后浇筑剩下的实体段。低空心墩分两次立模浇筑，第一次浇筑至下部实体段与空心段的上交界面处，然后浇筑剩下部分。托盘及顶帽（如果有）采用定型钢模，一次完成混凝土浇筑。空心桥台均采用定型钢模，一次浇筑成型。

简支箱梁移动模架法施工

本标段共有14座桥的上部箱梁采用移动模架造桥机施工，其中24m简支箱梁4孔、32m简支箱梁116孔。施工全部采用上行式MZ900型移动模架造桥机。该型号移动模架造桥机根据所施工的箱梁特殊设计，对其结构适当调整，可满足24m简支箱梁、32m简支箱梁的逐孔现浇施工。

简支（连续）梁支架现浇法施工

连续箱梁挂篮悬臂灌注法施工

本标段的桥梁共有2座桥梁的2联连续箱梁采用悬臂灌注法施工，分别为：1联(40+64+40)m、1联(40+72+40)m。0#块采用墩旁托架施工，当0#块长度不能满足安装一套挂篮时，将1#节段与其一起施工，一次立模,整体灌注。悬浇梁段全部采用菱形挂篮悬臂对称灌注，边跨现浇段采用支架法施工。每联连续箱梁的两T构同时施工，合拢顺序为先中跨后边跨，合拢段利用挂篮吊架施工。小型机具和钢筋等材料垂直运输根据情况采用汽车吊或塔吊，箱梁混凝土浇筑均采用泵送。

双线整孔箱梁制、运、架施工

双线整孔箱梁预制按照现场工厂化生产、流水线施工、标准化作业，采用全自动液压内模、整体滑移式外模，泵送混凝土、液压布料机入模，插入式与附着式振动器联合振捣，一次连续浇筑成型，蒸汽和自然养护结合，“预张拉→初张拉→终张拉”三阶段张拉，孔道真空压浆。

预制箱梁使用2台450t轮胎式提梁机在预制场内吊移及装车，运架设备（含吊具）采用铁道建筑研究设计院与北戴河通联路桥机械有限公司联合研制的TLY900型轮胎式运梁车和TLJ900型架桥机，本标段共投入5套提梁机和2套箱梁运架设备。

根据设计要求，本标段沿线设置整孔箱梁预制梁场5处，共预制箱梁785孔（其中有357孔由于运输过隧道要求，需切翼缘板），分别为：北乡制梁场承担DK1932+947.52～DK1937+010.81区段内123孔/32m、1孔/24m箱梁预制，西瓜地制梁场承担DK1939+803.37～DK1943+006.31区段内88孔/32m、1孔/24m箱梁预制，廊田河制梁场承担DK1945+668.76～DK1954+235.58区段内164孔/32m、3孔/24m箱梁预制，梅村制梁场承担DK1958+301.17～DK1971+800.82区段内201孔/32m、24孔/24m箱梁预制，罗源洞制梁场承担DK1974+663.12～DK1986+750.72区段内173孔/32m、7孔/24m箱梁预制。

箱梁架设投入2台架桥机，分2个作业面平行施工。第1架梁作业面的架梁方向：北乡特大桥→西瓜地1#特大桥→西瓜地2#特大桥→廊田河特大桥→双门赛大桥→灵口坝大桥→新村特大桥。第2架梁作业面的架梁方向：梅村特大桥→梅村大桥→长塘大桥→马鞍山大桥→山焦特大桥→罗源洞特大桥→红边岭特大桥

本标段有2座框架小桥。基础设计为钢筋混凝土小方桩，用KH180三点式履带打桩机插打。基坑开挖、基底换填、承台等采用常规方法施工，主体框架均采用钢管支架，涂塑竹胶模板分两次浇筑，先浇筑至底板内倒角以上30cm处，然后浇筑剩余部分。

为确保桥涵主要承重结构能满足100年使用期的要求，桥涵结构采用耐久性混凝土，所用工程材料必须符合国家和相关部门的标准和规定，施工中采取以下主要技术措施进行工程质量控制。

钢护筒选用的材质、制造工艺焊缝、防腐措施和质量检验标准均按设计和规范要求进行。为防止钢护筒在运输和吊装过程中发生变形，钢护筒在加工时，每节护筒内均用钢管或型钢设置支撑。为确保水上钢护筒的下沉精度，设置下沉导向架。

水上钢护筒采用美国APE400型液压振动锤施振，先缓慢落锤并用锤压，再点振，若钢护筒偏差较大，可利用浮吊调整，当护筒达到稳定入土深度后即可连续施振。钢护筒垂直度在1/200内，平面偏差在10cm内，钢护筒振沉到位后与钢平台联结，以防偏位。

安装钻机时，底座要牢固可靠，不得产生水平位移和沉降，并应经常检查、调平。采用减压钻进施工，始终采取重锤导向保证钻孔垂直度。

钻进过程根据不同的地层控制钻压和钻进速度，尤其在变土层位置、护筒口位置更要采用低速钻进。

选用优质PHP泥浆护壁，同时加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成，以保持孔壁的稳定。

强调预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生。

修建施工栈桥和水上施工平台。施工时尽量避开洪水期，施工方案报当地水利、河道主管部门批准。

水中承台施工时，要根据实际水深及河床地质情况，分别有针对性的采用钢板桩围堰或钢套箱围堰进行施工。

配备实用性强、数量足够、能力满足施工要求的水上专业施工设备，如拖轮、驳船、泥浆船、浮吊等。

对通航的河流，施工时尽量不占居主航道，确保船只正常通行。水中墩在施工安排上，尽量依次施工，减小对河道的挤压。

注意保护水源，施工期间的废弃物、堆放物、泥浆、废水等可能会对河水造成污染，要对其进行有效管理，尽量减小对河水的污染。

本标段地处岩溶发育地区，有多处溶洞存在，有较多数量的钻孔桩穿过溶洞，施工时存在一定难度。因为岩溶地基对桥梁的危害性非常大，施工过程中必须要高度重视，根据溶洞的规模和类型，对症采取不同的处理方案，一次整治到位。

委托专业地质勘探单位对桥位进行全面物探，探明地下溶洞的分布位置、规模大小等情况，并提供详细的物探成果资料。

对遇溶洞的每根桩位用YG50型钻机钻探取芯，详细记录地质状况、溶洞深度、高度、充填物类型，画图列表，为制定相应的处理方案提供依据。

对溶洞充填物进行土工试验，分析其物理力学性质，检测容重、含水量、孔隙率等，为注浆参数计算提供依据。

根据地质钻探资料和充填物情况，对每根桩分别制定出相应的溶洞处理方案、钻孔方法及施工措施。

对每种处理方案，都要进行仔细的计算，施工前在桥位外进行溶洞注浆及钻孔桩试验，取得经验数据，完善施工方案，指导施工。

遇到大溶洞时，必须请监理工程师和设计单位核查，明确处理方案，并报请监理批准后方可实施。

当岩溶地区采用扩大基础时，在施工开挖至基底标高后，在基础范围内四角及中心深约5m的范围内钻孔，探明基础以下是否有溶洞存在，若有溶洞，及时通知设计单位变更设计。

对于一些溶槽、溶沟、小裂隙等，冲击钻孔时采取投放片石、碎石、粘土、甚至投入整袋水泥堵塞起到护壁作用，保证泥浆不流失，使钻孔顺利通过岩溶区。

对于密闭的较小溶洞，采取注浆处理，提供成孔条件穿过溶洞。若洞内无充填物或充填物不满，采取先填充碎石或干砂，然后注浆；若充填物呈松散或软弱状态，直接注浆固结；若充填物已经固结呈硬塑状态时，可直接钻孔，但要加强泥浆护壁。

当桩位处地基有上下成串分布的溶洞时，分两种情况进行处理。若上面成串分布的溶洞比较小，且有充填物，可在钻孔至溶洞前，压浆固结充填物，待充填物凝固达到一定强度后，再向下钻孔压浆，直至钻到设计桩长。若成串的溶洞比较大，或溶洞大小探明困难，充填物较松散或没有，采用先钻孔、抛石、压浆填充空洞，再依次向下钻孔、压浆。

对于较大的溶洞，当钻进至距溶洞顶部1m左右时，要准备好数量足够的碎石、片石、水及粘土，粘土做成直径15～20cm的泥球。对无充填物或充填物不满的溶洞，钻头采用低冲程，逐渐将洞顶击穿，并注意防止卡钻和观察孔内泥浆面变化，一旦泥浆面下降，要迅速补充泥浆或水，回填片石和粘土，进行冲砸堵漏。只有当泥浆漏失现象全部消失后才能转入正常钻进，如此反复使钻孔穿越溶洞。

对于洞内充填物为软弱性粘土或淤泥的较大溶洞，钻孔进入溶洞后要向孔内投入粘土、片石冲砸固壁。若溶洞内充填物较密时，可按常规方法进行施工。

对于特大型的空溶洞或充填物不满溶洞，为防止钻进时孔壁坍塌，采用钢护筒跟进隔离上部松软土层和溶洞的方法进行处理，护筒从孔口采用振动锤打入到溶洞底部或密实充填物内。

加强测量工作，建立严格的精测、勤测、复测和换手测制度，确保墩、台位置准确。

做好混凝土原材料的质量检验工作，通过试验确定最佳施工配合比，加强施工过程控制，确保墩身混凝土的质量。

钢筋绑扎、焊接必须由持上岗证的工人施作。在钢筋的安装过程中要注意保护预埋件，派专人监督检查预埋管件，发现问题及时处理。

采用的大块定型钢模要具有足够强度、刚度和稳定性，模板之间的接缝恰当处理，要严密不漏浆，模板的支撑及加固要稳定可靠，保证墩台几何尺寸和表面平整度达到设计和规范要求。

混凝土浇筑完毕，及时按规范要求进行养护，确保后期强度发展，满足设计要求。墩台混凝土不到拆模强度，不得拆模，拆模时应小心翼翼，特别注意有棱角的地方，不得碰伤。

钢筋下料长度要保证有足够的锚固和搭接长度，凡直径大于或等于16mm钢筋的连接，采用CABR钢筋等强直螺纹连接技术，用塑料垫块保证保护层的厚度。

合理选择原材料，优化混凝土配合比；预埋冷却水管；减小浇筑层厚度，加快混凝土热量散发速度；降低混凝土入模温度；加强承台混凝土养护；加强与气象部门联系，如遇气温突降应做好保温措施；加强混凝土内部温度测量监控；列入科研项目进行研究，防止混凝土产生裂纹。

移动模架设计合理，尺寸符合设计要求，有一定安全系数；严格按照设计要求进行施工作业；外模采用大块定型模板，刚度大，不易变形。

执行钢筋、模板混凝土工序的质量保证措施，做好各项准备工作，务必每次混凝土浇筑成功，并做好混凝土的配合比设计和养护工作。

预应力张拉设备性能始终保持良好，严格按规定校验；预应力张拉采用张力和伸长量双控，当伸长量出允许范围时，应找出原因，才进行施工，确保张拉质量。

张拉设备购置时，选用配套产品，使用前按规定进行标定和校正；预应力张拉实行双控，发现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止操作进行检查，当滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，重新张拉。

孔道压浆采取真空辅助压浆法施工，压浆密实、饱满。

简支（连续）梁现浇施工

现浇连续（箱）梁采用满堂钢管支架法施工，对跨越既有公路或铁路的梁跨，采用搭设工字钢支架预留行车门洞施工，外侧模采用大块定型钢模板，保证梁体线型和顺直度，混凝土一次连续浇筑成型。

支架基础采用原土掺石灰或换填砂砾石的方法进行处理并压实，对于局部地段的软弱地基，采用粉喷桩加固处理，确保基底承载力要大于150KPa，然后浇注C15垫层混凝土，支架基础周围设好排水沟，避免因排水不畅造成地基沉陷。

对于贝雷梁梁式支架，当设扩大基础的承载力不能满足施工要求时，采用打设钢管桩处理加固地基。

支架拼装完成后，用相当于1.2倍浇筑梁重的荷载对支架进行预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架系统的非弹性变形。

大跨度连续箱梁悬臂浇筑

墩顶及安装挂篮前梁段的托架或支架，应经过设计计算和加载预压。

悬臂浇筑所用挂篮，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、几何尺寸应适应梁段变化及与旧梁段搭接需要和走行要求。

桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于设计允许数值。施工时挂篮应在梁段预应力张拉、压浆完成后对称移动。

预应力混凝土连续梁合拢口临时锁定前，合拢口两端悬臂的施工荷载应对称；预应力混凝土连续梁的合拢段长度、合拢施工顺序、合拢口临时锁定方法均应符合设计要求，合拢口临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的摩擦力。

悬臂浇筑梁段施工过程中，应进行线型监控，发现超出允许偏差应及时调整纠正。

悬臂梁段的混凝土浇筑，应从前端开始在根部与已完工梁段连接，已完工梁段接茬混凝土应充分润湿；边跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑应向合拢口靠拢，并应对梁段高程进行监测，使合拢口高差控制在允许偏差范围内；合拢梁段混凝土施工除必须符合设计要求外，尚应符合下列规定：

混凝土浇筑前，合拢口两端悬臂预加压重应符合设计要求并于混凝土浇筑过程中逐步撤除。

合拢梁段混凝土应在一天中气温最低时间快速、连续浇筑。

合拢梁段混凝土浇筑完成后应加强保湿养护，并应将合拢梁段及两悬臂端部进行覆盖降低日照温差影响。

混凝土浇筑前应将合拢口单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢梁段混凝土强度达到设计要求时应及时进行预应力筋张拉。

划定水上施工作业区，施工船舶应制作计划航线报有关航道管理部门核准后严格执行。航行中需不断测量实际船位，校正航线，以策安全。

与施工作业无关的船舶严禁进入施工作业区，严禁施工船舶进入、穿越其它施工作业区。

为防止小型渔船妨碍施工安全作业，施工船舶进点施工前，设置禁渔区。施工船舶在航行过程中，应加强了望，缓速航行，注意避让。

对已建平台设置规定的灯标，以起到警示作用。避免航行船舶碰撞水中建筑物，在显示灯光照明时应避免强光直射水面，影响驾驶人员的视线。

对制梁所用的原材料：水泥、细骨料、粗骨料、矿渣粉、阻锈剂、钢筋、钢绞线、粉煤灰、外加剂、锚具、夹具连接器、波纹管、氯化聚乙烯卷材、聚氨酯防水涂料、聚合物水泥防水涂料等，按照标准要求，进行严格检验。

对自制支座板、聚丙烯纤维网、泄水管、泄水管盖等按照标准进行严格检验，不合格的配件不得投入使用。

对用于绑扎钢筋的胎具、制定定位网的胎具、加工支座板的胎具、梁体灌注成形的胎具，在投入使用前均按胎模具验收标准进行严格检查，经检查合格的胎模具才能投入使用。并按标准要求，定期对所用胎模具进行检查，超过误差标准的胎模应进行返修，以达到使用标准。

用于制梁使用的计量器具如油压表、计量称等按标准要求进行检定，使计量器具保持在有效期使用。

⑸混凝土性能试验及过程控制

试验室对箱梁生产的高性能混凝土进行控制，经试验的混凝土配合比，应经总工程师批准，才能投入使用。按照标准要求进行混凝土试件的力学性能试验。

⑹预应力施工质量控制措施

用于预应力张拉的设备，应经监理工程师同意的校准设备检验校准后，方可用于箱梁张拉工作。用于测力的千斤顶压力表其精度不低于0.4级。

预应力筋张拉应在混凝土强度及弹模不低于设计规定标准下进行。

张拉预应力束应严格按照规范的要求进行，张拉时采取张拉力和伸长量双控，预应力材料的断丝、滑丝数量不得超过限制数。

预应力束张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。

为了有效控制简支箱梁的徐变上拱度，适当增长张拉预应力筋龄期来保证铺轨后轨道的平顺性。

按设计要求进行预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行简支箱梁预应力束张拉。

⑺真空压浆的质量控制措施

⑻承重基础沉降测量控制

对制梁的承重基础：制梁台座、存梁台座的基础地基采用粉喷桩或钻孔桩加固处理，并在使用前应进行测量检查；经过一个循环过程后，应对其沉降情况进行再测量。

⑼简支箱梁存放标准化措施

箱梁一端两支点使用固定式，另一端两支点采用两个千斤顶组联浮动承载，保证存梁期间箱梁严格三点支承，克服目前同类箱梁施工中存在的因过多约束可能产生的、不可预见的内部损伤与潜在危害。

⑽箱梁徐变上拱度的质量控制

严格预应力施工，严禁超规定张拉；通过摩阻试验，精确确定孔道的摩阻；采用真空辅助压浆；张拉时严格控制混凝土弹性模量、强度和龄期。

选择强度和弹模较高的优质石料，通过不同料仓存放的单一级配碎石（5～15mm和15～25mm），配置成（5～25mm）连续级配碎石，严格控制配合比，提高混凝土的弹性模量。

建立台座和梁的上拱度资料，定期观测分析，进行有效控制。做好移梁后的自然养护，提高后期强度、弹模和耐久性。

双线整孔箱梁运输、架设

根据设计要求，在箱梁吊移、运送、架设时，梁端最大悬臂长度不得超过设计规定。装车完毕后的梁重心与运梁台车纵向中心线的偏差不应超过5mm，验收合格的梁片才能装车发运。

移梁、吊装、架设作业应有统一指挥，并由有经验的人员来担任。起吊时两端同时进行，梁的两端高差不得超过30cm，梁体横向移动时，两端应保持同步。

起吊设备和吊具等每一个月至少检查一次。运梁台车应三个月检查一次，梁装车完毕后，安检和车间应指定专人检查，符合装车要求后方可进行运梁。

为保证箱梁支座与支承垫石密贴、受力均匀，架梁时先将箱梁落放于设于墩台顶的4台临时千斤顶上，精确调整后采用M50流动水泥砂浆以压力注浆方式灌注锚栓孔、支座垫板下空隙。

桥涵结构抗侵蚀技术要求与工艺措施

水泥：选用普通硅酸盐水泥（C3A<8%）掺20%的粉煤灰，或矿渣硅酸盐水泥，或粉煤灰硅酸盐水泥。

骨料：细骨料选用坚硬耐久的中粗砂，细度模数为3.0～2.3；粗骨料选用坚硬耐久的碎石，满足规范对C30及以上混凝土的规定，坚固性指标不得大于8%，最大粒径不得大于40mm；骨料不得受当地腐蚀介质污染。

拌和水：采用饮用水，当采用其它来源的水时，按《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）的规定进行检验，合格后方可使用。

掺合材料：采用复合型胶凝材料，如高性能混凝土复合胶凝材料。掺合材料品质符合现行相关国家标准和行业标准的规定。

配合比设计必须符合混凝土强度等级、耐久性能指标等的要求，并做到经济合理。按现行有关国家标准和行业标准的规定通过计算和试配确定，此外还应根据季节变化的需要对配合比进行调整。最大水灰比为0.55，最小水泥用量为300kg/m3（含掺合料），抗渗等级≥P6。

⑶混凝土拌制、运输和浇筑

混凝土的拌制由混凝土搅拌站集中搅拌，并采用搅拌效率高、匀质性好的强制搅拌机。

高性能混凝土在搅拌机中加水连续搅拌的最短时间应比普通混凝土的搅拌时间至少延长30秒，一般在90秒以上。

采用混凝土搅拌车进行运输，并尽量缩短拌制至浇筑的时间。

浇筑大体积混凝土时，选择在气温较低的情况下进行，以便降低入模温度，在夜间进行施工较为合适。

根据气候变化，及时测定骨料含水率，调整施工用水量，如发现混凝土坍落度有明显变异时，应及时查明情况，如因加水太多引起，应放弃，不得浇筑。

施工缝严格按照规范规定处理，必要时采用聚合物乳液类或环氧树脂乳液类界面剂处理。

为加强混凝土表面的抗侵蚀性能，成型面初凝后，增加表面压抹工序，以消除由于沉缩或塑性收缩而出现的微裂痕。

混凝土成型面压抹后，立即覆盖养护。在常温下至少保湿养护15d，气温较高时适当缩短养护时间，气温较低时，适当延长湿养护时间。

对于掺有混合材料的水泥，养护时间不得少于21d，养护期间及时洒水，严防表面失水。

拆模后，如发现混凝土表面有轻度蜂窝、孔洞、掉角等现象，等混凝土强度达到70%以后将薄弱部分清除干净，采用聚合物乳液类或环氧树脂乳液类界面剂，处理新旧混凝土接茬面，再用抗侵蚀混凝土或聚合物水泥砂浆修补。

模板安装前仔细检查混凝土保护层的厚度，保护层厚度偏差不得大于现行国家标准和行业的有关规定。遭受侵蚀的钢筋混凝土中的钢筋保护层厚度，要适当加大，不得小于5cm。

混凝土养护完毕后，应复测保护层厚度和保护层质量，对于保护层厚度偏差过大、保护层质量有严重缺陷的部位采取必须要修补措施。

对模板边角做适当处理，使成型后的混凝土外露面的边缘、棱角、沟槽成圆弧型。

加强对结构物、建筑物观察，特别对于易受侵蚀部位，定期进行观察，一旦发现有裂缝、剥落、锈斑、渗漏、下沉等病变现象，及时针对性地进行检验，分析病因，进行处理整治。

耐久性混凝土生产工艺措施

水泥的比表面积不宜超过350m2/kg，碱含量不应超过0.60%，游离氧化钙含量不应超过1.5%。

水泥熟料中的C3A的含量不宜超过8%。

细骨料宜采用级配合理、质地均匀坚固的天然中粗河砂，细度模数宜为2.6～3.2，不宜使用机制砂和山砂，严禁使用海砂。

粗骨料选用级配合理、质地均匀坚固的碎石，也可采用碎卵石或卵石，不宜采用砂岩碎石。

粗骨料宜采用二级配石。粗骨料的最大公称粒径不大于31.5mm，且不宜超过钢筋保护层厚度的2/3，不得超过钢筋最小间距的3/4。配制强度等级C50及以上的预应力结构用混凝土时，粗骨料最大公称粒径应不大于25mm。

矿物掺和料采用粉煤灰和磨细矿碴粉。粉煤灰选用来源固定、品质稳定、来自燃煤工艺先进电厂的原状灰，也可采用磨细灰。磨细矿碴粉选用品质稳定均匀、来源固定的产品。

用拌和水和蒸馏水（或符合国家标准的生活用水）分别进行水泥净浆流动度试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，且初凝和终凝时间应符合水泥国家标准的规定。

用拌和水配制的砂浆或混凝土的28天抗压强度与用蒸馏水（或符合国家标准的生活用水）配制的对应的砂浆或混凝土28天抗压强度之比应不小于95%。

当混凝土处于氯盐环境中时，拌和水中氯离子含量应不大于200mg/L。对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，拌和水中的氯离子含量不得超过350mg/L。

专用复合外加剂应具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。专用复合外加剂必须经过省、部级鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心按技术条件检验合格。

⑶耐久性混凝土施工前准备

施工前，应针对不同工程环境特点和施工季节、环境与条件，会同设计、施工、监理各方，共同制定施工全过程和各个环节的质量控制内容与质量保证措施；施工方提前完成全部原材料品质指标的检验及混凝土配合比的选定工作，并形成技术文件，明确有质量检验方法。

事先确定专门从事混凝土关键工序施工的操作人员，对其进行专门培训，在取得了上岗证后方可进行施工。

针对不同的混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺，发现问题事先处理。

混凝土应采用强制式搅拌机搅拌，采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，等砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。

混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合规定。

搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。

冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度要求。优先采用加热水的预热方法调整拌和物的温度，但水的加热温度不宜过高。水泥、专用复合外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。

炎热季节搅拌混凝土时，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚或晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足规定要求。

在满足泵送工艺要求的前提下，混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。

泵送混凝土时，输送管路起始水平段长度不应小于15m；除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。

向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12度，以防混入空气引起管路阻塞。

混凝土一般宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。

因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，防止斗中混凝土离析；如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。

混凝土入模前，应测定其温度、坍落度和含气量等工作性能，符合要求后方可入模浇筑。混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，浇筑间隙不得超过90min，不得随意留置施工缝。

混凝土的一次摊铺厚度不得大于60cm（泵送时）或40cm（非泵送时），浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇筑5～10cm厚的水泥砂浆。严格控制混凝土入模温度，夏季炎热时采取降温措施，且应保证钢筋和模板的温度不超过40℃，冬季低温时采取防冻措施。新浇筑混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20℃。

浇筑大体积混凝土结构前，应根据结构截面尺寸大小采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。

预应力混凝土梁采取快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇筑成型，每片梁的浇筑时间不超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。浇筑过程中，应随时随机取样制作强度和弹模试件，其中箱梁混凝土试件应从底板、腹板及顶板分别取样。

混凝土振捣可采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等设备，按事先规定的工艺线路和方式将混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。

预应力混凝土梁宜采用高频附着式振动器侧振并辅以插入式振捣器振捣。混凝土振捣过程中，要加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。浇筑完毕后，仔细收面抹平，抹面时严禁洒水。

对于承台、墩台、支撑垫石、梁面防护层等结构的混凝土，在浇筑完毕后及时采取适当的保温、保湿措施进行养护。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃时，方可拆模。拆模后，要迅速采取切实措施对暴露混凝土进行后期养护。新浇筑的混凝土与流动的地表水接触前，应采取临时保护措施，保证混凝土获得75%以上的设计强度为止，且同时采取适当的保温保湿措施进行养护，养护结束后及时回填。

预制梁采用先蒸汽养护24h，然后自然养护数天，以减少梁体砼干缩徐变。活动蒸汽养护棚采用自动恒温恒湿装置控制。蒸汽养护分为静停期、升温期、恒温期、降温期4个阶段。静停期应保持棚温不低于5℃，4h后方可升温；升温速度≤10℃/h；恒温期温度不宜超过45℃（箱梁芯部温度不宜超过60℃），持续时间约24h，待砼强度达到设计值70%以上后，开始降温；降温速度≤10℃/h，降至梁体表面温度与环境温度之差在15℃以下后方可拆除蒸养棚罩和模板。箱梁拆模后采用覆盖洒水养护，自然养护时，洒水次数以砼表面充分潮湿为度。当环境相对湿度＜60%时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度＞60%时，自然养护不少于14d。

在任一养护时间，淋注于混凝土表面的养护水与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。养护期间，要对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。

为达到桥上无碴轨道道床施工标准的技术措施

为了保证线路的高平顺性要求、旅客的高舒适度及高速行车的安全，必须严格控制以下几方面：①预应力箱梁的徐变上拱；②梁体两侧上下缘不均匀温差引起的梁体变形；③墩台基础的不均匀沉降；④梁端转角。

混凝土的徐变与混凝土的早期弹性模量及预应力有很大关系，因此需要从预应力施工、混凝土的原材料的质量及早期养护等方面采取措施控制。

⑴严格施工预应力，准确定位预应力管道，对张拉机具进行标定，按照设计及规范要求准确施加张拉力，严禁超规定张拉。钢绞线弹模依据实测值为准，满足伸长值±6%的要求。

⑵通过摩阻试验，精确确定孔道的摩阻，并对预施应力进行调整。采用真空辅助压浆等措施，确保预应力施工质量，减少预应力对混凝土徐变的影响。

⑶选择强度和弹模较高的优质石料，采用反击式碎石加工机械生产不同规格的碎石，减少碎石中针片状含量，改善碎石颗粒形及受力状态，提高混凝土的弹性模量。

⑷采用带检测系统的混凝土拌和设备集中生产混凝土，通过不同料仓存放的单一级配碎石（5～15mm和15～25mm），配置成级配优良的（5～25mm）连续级配碎石，严格控制施工配合比，注意控制水胶比和骨胶比，达到提高混凝土的弹性模量目的。

⑸在带自动恒温恒湿调节控制系统的蒸养棚内早期养护混凝土，提高混凝土的早期弹性模量，从而减少因徐变产生的上拱。并在张拉时严格控制混凝土弹性模量、强度和龄期。

⑹建立台座和梁的上拱度资料，定期观测分析，进行有效控制。做好移梁后的自然养护，提高后期强度、弹模和耐久性。

⑺严格按照设计意图分次张拉，并控制好预应力张拉时间以及二期恒载施加期限。

⑻无碴轨道底座施工完工后，墩台均匀沉降量不得超过20mm，相邻墩台沉降量之差不超过5mm。为此必须严格对墩台基础的施工质量严格按照《客运专线铁路桥涵工程质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）进行把关。

桥梁沉降观测方案及措施

省某高速公路施工组织设计.doc⑴沉降观测的方法、仪器和工具

沉降观测内容为桥墩基础±2mm以上的均匀沉降和不均匀沉降量，为达到这样高的监测精度，根据目前的技术和手段，只有采用精密几何水准测量的方法，即用精密水准仪（WILDN3或ZAISSNI004）及其配套的精密铟钢水准尺和标准尺垫、扶尺架等，以往返符合水准路线的形式，定期地从基准点对布设在桥墩上的观测点进行观测，则不同周期监测点的高程变化量，就是桥墩的沉降量。

⑵基准点和监测点的位置设计与埋设

对桥墩沉降监测基准点的位置和数量要求是：①稳定，作为变形监测的基准点，一定要远离桥墩荷载的影响区域，并有一定的埋深和不易遭受破坏；②联测方便；③在数量上至少有三个，以便通过基准点的联测，监测和检验基准点的稳定性。

对桥墩沉降监测监测点的位置和数量的要求是：监测点布设在桥的墩台基础顶面，每个墩台基础顶布置四个点，分别对称布置在线路方向和其法线上。

基准点根据地形选在离桥墩约200m以外，每座桥布置三至四个，埋设不锈钢水准标志。

基准点之间的水准联测，拟采用闭合水准路线的形式；监测点之间的水准观测，也拟采用闭合水准路线的形式，并至少应构成二个以上闭合环；而基准点与监测点之间的水准联测，拟采用往返附合水准路线的形式，之所以设计这样的水准观测路线，是因为闭合环或附合水准路线，都具有多余观测，有利于检测外业观测中的粗差和错误，提高外业观测数据采集的质量和可靠性，同时还有利于数据的严密平差和提高精度。

第一次观测应在墩台基础完成后及时在承台顶面进行布点测量，第一次观测应连续独立地观测两次，以作为沉降量计算的相对基准；第二次观测在桥墩施工完毕后进行，之后每周进行一次观测，直至施工轨道的扣件系统以前。

对外业所采集的数据进行数据处理，即在观测过程中，实时地计算各测点的沉降，对于超限的测站，应及时进行重测、补测。每次沉降观测应作好记录悬挑式卸料平台专项施工方案，及时计算各沉降点的高程、本次沉降量、累计沉降量和平均沉降量；当发现异常情况或沉降量及不均匀沉降超大，应及时书面通知建设单位、设计单位，以便及时处理有关问题。