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铁路明珠地产广场地下室施工方案

一、编制依据————————————————————————3

二、工程概况————————————————————————3

三、施工组织布置——————————————————————3

Q／GDW 11719.1-2017 生产技术改造和生产设备大修项目可行性研究内容深度规定 第1部分：生产技术改造项目3.1施工组织管理…………………………………………………………4

3.2施工工期目标…………………………………………………………5

3.3施工顺序………………………………………………………………5

3.4劳动力安排……………………………………………………………5

3.5主要机械和测量仪器计划……………………………………………6

3.6工序检查和报验………………………………………………………7

四、施工准备————————————————————————7

4.1组织准备………………………………………………………………7

4.2技术准备………………………………………………………………8

4.3材料准备………………………………………………………………8

4.4施工机械准备…………………………………………………………8

4.5劳动力选择……………………………………………………………8

4.6施工平面布置…………………………………………………………9

五、施工方法————————————————————————9

5.1土方施工………………………………………………………………9

5.2桩头清理与检测………………………………………………………9

5.3胎模及垫层施工………………………………………………………10

5.4防水处理与施工………………………………………………………12

5.5钢筋施工………………………………………………………………12

5.6模板施工………………………………………………………………21

5.7混凝土施工……………………………………………………………33

5.8后浇带、施工缝等施工………………………………………………44

六、技术管理措施——————————————————————48

七、施工质量保证措施————————————————————51

八、安全生产和文明施工措施—————————————————54

附件：明珠广场施工现场总平面布置图

地下室施工分段施工顺序图

明珠广场地下室工程进度网络计划

明珠广场地下室工程进度横道图

1.明珠广场工程设计文件06－NC－07

3.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202－2002）

4.《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002）

5.《钢筋焊接及验收规范》（J6J18－96）

6.《混凝土质量控制标准》（GB50164－92）

2.1明珠广场工程位于xxx大道683号，地下室工程建筑总面积13463.6㎡。建筑耐火年限为二级，建筑耐火等级为一级，防火分类为Ⅰ类，设有三个人防防护单元，为战时人员，物质掩护场所。地下室防水等级为二级，耐久年限为15年，框架结构，抗震设防烈度为六度,抗震等级均为三级，建筑场地类别为Ⅱ类，按抗震重要性分类：本工程属丙类建筑。

2.2本工程基础设计等级为乙级，地下室下部结构为机械钻孔灌注桩，建筑桩基安全等级为二级，桩基持力层为中风化泥质粉砂岩，桩顶设有单桩、双桩、叁桩、肆桩、伍桩、拾陆桩、拾捌桩承台。地下室承台与地梁形成统一完整结构。地下室施工将在土方工程施工期间，穿插进行，一旦具备施工条件，及时跟进施工。

3.2施工工期目标：地下室施工工期为58天，计划开工日期为2007年5月14日。计划完成日期为2007年10月30日。

根据土方工程施工区段布置,将地下室施工化分为六区段，在具备施工作业面且该区段桩基检测合格后,按第一区段（A座）、第二区段（B座）、第三区段（H座）、第四区段（C座）、第五区段（G座）、第六区段（DEF座）的施工顺序依次进行施工，区段与区段之间以后浇带为分界线；各区段内部也以后浇带为界划分流水作业。

地下室区段施工主要工艺流程按以下方法进行：

挖土方→挖梁基槽、承台土方→凿砼桩头→桩基检测合格→土方平整、夯实，余土外运→地槽验收→砌筑地梁、承台砖胎模→浇地梁、承台砼垫层→胎模侧面抹灰→浇底板砼垫层→防水层施工→地梁、承台钢筋安装→底板钢筋安装→钢筋验收→浇砼→养护→剪力墙、柱钢筋制作安装→钢筋验收→剪力墙、柱模板制作安装→模板验收→浇剪力墙、柱砼→顶板支模架搭设→标高复核→顶板安装梁、板模板→模板验收→钢筋制作安装→钢筋验收→顶板浇注梁板砼→养护

为保证施工质量提高工效便于管理，作业班组人员必须保持相对固定，并隶属于项目部统一协调，统筹调度。

作业班组劳动力组织设置为:

泥工班：38人，负责承台、地梁、胎模砌筑，现场排水施工。

砼班：20人，负责承台、地梁、底板、地梁、垫层和结构砼浇筑施工。

钢筋班：40人，负责承台、地梁、底板、侧板、顶板钢筋制作和安装。

木工班：60人，负责地下室、侧板、消防水池、框架柱、顶板、柱板制作和安装。

架子班：30人，负责地下室、内外脚手架搭设。

普工班：30人，负责基坑、土方修整，场地材料周转运输以及基坑排水等工作。

综合班：5人，负责现场施工用电、照明、机械维修、施工用水等工作。

石工班：20人，负责凿打桩头砼施工。

各班组进场后须接受公司项目部班组三级安全教育后，方能进场施工作业，施工作业一律按项目部规章制度经技术交底进行施工活动。

3.5主要机械和测量仪器计划

地下室各道工序自检工作由负责作业班组负责人组织作业班组负责人组织自验，并通过下道工序作业班组负责人同意后，报项目部质检员检查验收合格，报监理工程师验收。

为实现地下室工程的顺利进行，项目部及时调整项目管理层，加强各层次施工人员力量，调集经验丰富的作业班组，并办理各类施工作业手续和申报工作。

4.2.1了解现场地貌及核实水文地质情况，并进行施工现场平面布置设计。重新校核、控制桩和水准控制点。按要求投测到基坑作业面。

4.2.2熟悉和掌握施工图纸的全部内容和设计意图，了解设计要求达到的技术标准，编制针对性强的地下室施工方案、工料分析以及施工进度计划。

根据工料分析，结合工程进度安排和施工图预算，在调查生产供应情况及交通运输条件基础上，编制和提出需用量计划、加工定货计划，并与设计、监理人员共同审核采购、加工定货单的品名，规格、型号和数量，并要摸清厂家的信誉、价格等。签订采购、定货合同，确保材料供应。

本工程将调动性能优良的机械设备，保证本工程机械化施工，进入施工现场的工程机械设备保证连续性和可用性，有关检验手续必须齐全，未经检验合格的机械、运输设备绝不进入施工现场。

4.5.1劳动力素质的优化：即打破原有的劳动组织结构，选用素质较高的劳动者，并通过培训不断提高劳动者的综合素质。

4.5.2劳动力数量的优化：即根据工程规模和施工技术特性，按比例配备一定数量的劳动力，既避免窝工，又不出现缺人现象，使得劳动力得以充分利用。

4.5.3劳动力组织形式的优化：即建立适应项目施工特点的、精干、高效的劳动组织形式。

根据本工程的特点，组织具有较高施工技术水平和丰富施工经验的作业队，做为该工程的作业层。

施工总平面布置见附图。

桩基完成经检测合格，交桩后，对房屋轴线按照图纸进行精确定位，主要轴线、尺寸必须符合平面布置图要求，经核对无误后，确定主要轴线的基准线；将标高从甲方定位的基准点引入基坑，确定现有土面标高，根据设计标高决定土方挖除的高度；再进行土方开挖，开挖时，以挖掘机为主，应基本确定承台深度、基础梁和板底标高；基础梁板底土方尽量不扰动；土方挖除后，对场地进行第一次平整，随即对承台和基础梁土方进行人工修整。安排人员凿除桩基的多余砼，清理承台范围内的土石方。

1）承台基坑开挖好且桩基施工28天、混凝土达到强度后,即安排石工组进行桩头清理施工。

2）桩头清理前，现场施工员首先应做好标高控制：将施工场地内的水准点通过两次转站引测至基坑内，并以此为基准，在每根桩头上抄出桩顶标高，并做好标记。同时，清理钢筋笼，检查有无浮浆现象，做好详细记录，对严重浮笼的成桩进行专题研究，会同设计、监理共同制定措施，确保成桩质量。

3）石工根据标记好的桩顶位置，用风镐将上部浮浆及劣质混凝土凿除。在桩头清理过程中，避免与桩基钢筋笼的锚固钢筋放生触碰，严禁弄弯、弄断锚固钢筋。

4）石工在桩头混凝土凿打时，应注意自身与他人的人身安全，杜绝安全事故。

承台和地梁采用砖胎模施工。

承台胎模长度≤1.5米时采用240厚砖墙，超过1.5米时，下部砌0.5米高500厚砖墙，上部采用240厚砖墙，群桩承台从下至上分别采用750mm、500mm、240mm砖墙；基础梁胎模长度≤1.5米时采用120mm厚砖墙，超过1.5米时采用240mm厚砖墙。

胎模底部土方应夯实，土方较为松软时，采用砂夹卵石进行夯填；砌筑高度为梁垫层底至现浇板垫层底，梁、承台的胎模内净尺寸应比设计尺寸宽度大20mm，便于表面粉刷。

胎模采用M5水泥砂浆、MU10烧结普通砖砌筑；采用<20厚1：3水泥砂浆粉刷，竖向和横向转角处均粉成圆角，以方便防水施工。

承台、梁胎模砌筑完成，对施工场地进行二次平整，夯实场地内的土方，对承台、基础梁和板底按设计要求，浇筑C15砼垫层；C15砼的浇筑按块进行逐块浇筑，每一单块不得留设施工缝，施工缝在梁边留设；梁、承台在测定标高无误后，按设计高度同时浇筑C15砼垫层。

砼垫层浇筑24小时后，经确定其强度达到1.2kPa/mm2后，按设计进行基础防水层的施工，防水材料为水泥基渗透结晶型防水涂料，施工中对承台、基础梁的底面、侧面均确保无遗漏。经监理检查合格后，进入下道工序。

a.砖使用前应浇水湿润。

b.砌筑前，应用钢卷尺校核放线尺寸，保证偏差小于5mm。

c.当采用铺浆法砌筑时，铺浆长度不得超过750mm。

d.胎模的水平灰缝厚度和垂直灰缝宽度为10mm，水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80％。

e.胎模的垂直度偏差不得超过5mm。

a.基坑砖模高度大于1.5m时，搭设必要的脚手架进行砌筑施工作业。

b.作业人员必须戴好安全帽。

1）垫层施工完毕后，应对垫层表面的气孔、凹凸不平、蜂窝、缝隙、起砂等问题进行修补处理，同时粉刷20厚1：3水泥砂浆找平层。在防水涂料施工前，应保证找平层表面干净、无浮浆、不渗水。

2）涂料施工前，基层（即垫层找平层和胎膜粉刷层）阴阳角作成圆弧型，阴角直径50mm，阳角直径10mm。同时，阴阳角部位应做加强处理。

3）防水涂料涂层必须均匀，不得漏刷漏涂。施工缝接缝宽度保证100mm。

涂料施工完毕后，再粉刷15厚1：3水泥砂浆保护层。而且在其它工序施工，尤其是钢筋施工中，要注意避免对防水层产生破坏。

地下室由底板、墙和顶板等组成。其钢筋绑扎特点是：深坑作业，直径较粗，型号较多，布筋较密，尺寸要求严，安装难度较大。因此施工作业中必须明确并掌握先难后易、先繁后简、先控制部位后一般地段的统一作业程序、检查和核实的顺序。

a.建立材料台帐。钢筋应有出厂质量证明和检验报告单，并按有关规定报监理进行分批抽取试样送检作机械性能试验，合格后方可使用。

b.冷拉钢筋表面不得有裂纹和局部缩颈，冷弯后不得有裂纹、断裂或起层等现象，机械性能应符合设计和规范的要求。

c.铁丝采用20～22号镀锌铁丝或绑扎钢筋专用火烧丝，铁丝不应有锈蚀和过硬情况。

d.水泥砂浆垫块，50mm见方，厚等于保护层，或塑料卡φ6～10mm支撑筋及φ10钢筋马凳等。

a.按施工平面布置图确定的位置，平整清理好钢筋堆放场地，挖好排水沟，铺好垫木，按施工安装顺序分类堆放钢筋。

b.核对运到现场的成品钢筋的钢号、规格尺寸、形状、数量与施工图纸、配料单是否一致，如有问题应及时解决。

c.清理好地下室垫层，复核测量控制线和水准基点，在垫层上弹好墙、柱、楼梯等边线。

d.如地下壤中水位较高，应做好四侧降排水措施，使施工期间基坑内水位始终低于基底50mm以上，直至地下室周围回填土完毕。

e.确定研究好钢筋分段绑扎安装的顺序。

底板可分段绑扎成型或整片绑扎成型。底板上设有基础梁时，宜采取分段绑扎成型，然后安放梁钢筋骨架就位。

绑扎前应弹好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线，并摆放下层钢筋。

绑扎钢筋时，靠近外围两行的相交点应全部绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，但应保证受力钢筋不发生位移。对双向受力的钢筋则不得跳扣绑扎。

绑好底层钢筋，摆放钢筋马凳或钢筋支架（撑）后，即可绑上层钢筋的纵横两个方向的定位钢筋，并在定位钢筋上划线，然后排放纵横钢筋，绑扎方法与下层钢筋同。

底板钢筋上、下层钢筋有接头时，应按规范要求错开，其位置、数量和搭接长度均应符合设计和施工规范的要求。钢筋搭接处，应在中心和两端按规定用铁丝扎牢。

墙主筋插筋伸入基础长度要符合设计要求，根据划好的墙位置，将预留插筋绑扎牢固，以确保位置准确。必要时可附加钢筋，再用电焊固定。

钢筋绑扎后应随即垫好砂浆垫块，在浇灌混凝土时，由专人看管钢筋并负责修整。

地下室墙钢筋在底板浇筑混凝土后绑扎，绑扎前应放线，校正预埋插筋，位移较严重的，应进行加固处理。墙模可分段间隔进行，以利钢筋绑扎。

一般先立2～4根竖筋，在其上划上水平筋间距，然后在下部及中部绑两根定位横筋，在其上划竖筋间距，接着绑其余竖筋，再后绑其余横筋。

墙钢筋应逐点绑扎，两侧和上下应对称进行，钢筋的搭接长度及位置应符合设计和施工规范的要求。搭接处应在中心和两端用铁丝绑牢。

双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm。在钢筋的外侧绑扎砂浆垫块，以控制保护层的厚度。

墙上有洞口时，在洞口竖筋上划标高线，洞口要按设计要求加绑附加钢筋。洞口上下梁两端锚入墙内长度要符合设计要求。

墙转角及各节点的抗震构造钢筋及锚固长度均应按设计要求进行绑扎。

墙内埋设的预埋铁件、管道、预留洞口，其位置及标高均应符合设计要求，切断钢筋应加绑附加钢筋补强。

模板合拢后，应对伸出的钢筋进行一次修整，并在搭接处绑一道临时定位横筋，在混凝土浇筑时，应有专人随时检查和修整，以保证竖筋位置正确。

顶板钢筋绑扎与底板钢筋绑扎大体相同。

钢筋应有出厂质量证明书和试验报告，钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

钢筋带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。钢筋表面应保持清洁。

钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。

钢筋的焊接接头按规定取试件，其机械性能试验结果必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

钢筋网片和骨架的绑扎和焊接质量应符合规范要求。缺扣、松扣的数量不超过绑扎扣数的10%，且不应集中；骨架无漏焊、开焊。钢筋网片漏焊、开焊不超过焊点数的2%，且不应集中。

弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定，其中搭接长度的检验结果，每个搭接长度不少于规定值。

用Ⅰ级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其数量、弯钩角度和平直长度均应符合设计和施工规范的规定。

对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀，对焊接头处弯折不大于4°，对焊接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于2mm；电弧焊接头，焊缝表面平整、无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边；手工电弧焊接接头质量标准和检验方法，详见《钢筋焊接及验收规程》。

地下室钢筋绑扎及预埋件尺寸及位置的允许偏差及检验方法见下表：

a.加工好的成型钢筋，在现场应按型号、规格铺垫木整齐堆放，防止压弯变形；周围做好排水沟，避免钢筋陷入泥土中。

b.对地下室卷材防水层应妥善加以保护，以防被钢筋戳破。

c.底板钢筋绑扎好后，支撑与马凳要绑扎牢固，避免其他工种操作时踩踏，造成钢筋变形。

d.绑扎墙钢筋时应搭设临时脚手架，不得蹬踩钢筋操作。

a.钢筋加工机械的操作人员，应经过一定的机械操作技术培训，掌握机械性能和操作规程后，才能上岗。

b.钢筋加工机械的电气设备，应有良好的绝缘并接地，每台机械必须一机一闸，并设漏电保护开关。机械转动的外露部分必须设有安全防护罩，在停止工作时应断开电源。

c.钢筋加工机械使用前，应先空运转试车正常后，方能开始使用。

d.钢筋冷拉时，冷拉场地两端不准站人，不得在正在冷拉的钢筋上行走，操作人员进入安全位置后，方可进行冷拉。

e.使用钢筋弯曲机时，操作人员应站在钢筋活动端的反方向，弯曲400mm的短钢筋时，要有防止钢筋弹出的措施。

f.粗钢筋切断时，冲切力大，应在切断机口两侧机座上安装两个角钢档杆，防止钢筋摆动。

g.在焊机操作棚周围，不得放易燃物品，在室内进行焊接时，应保持良好环境。

h.搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂料物，特别要避免碰挂周围和上下方向的电线。

i.安装悬空结构钢筋时，必须站在脚手架上操作，不得站在模板上或支撑上安装。

j.现场施工的照明电线及混凝土振动器线路不准直接挂在钢筋上，如确实需要，应在钢筋上架设横担木，把电线挂在横担木上，如采用行灯时，电压不得超过36V。

k.起吊或安装钢筋时，要和附近高压线路或电源保持一定的安全距离，在钢筋林立的场所，雷雨时不准操作和站人。

l.在高空安装钢筋必须扳弯粗钢筋时，应选好位置站稳，系好安全带，防止摔下，现场操作人员均应戴安全帽。

a.墙、柱主筋插筋与底板上、下铁件需仔细绑扎固定牢固，必要时可附加辅助筋电焊固定；混凝土浇筑前，加强检查，浇筑过程中由专人负责修整。

b.底板和墙钢筋绑扎，要注意使绑扎接头与对焊接头错开。经对焊加工的钢筋；在现场进行绑扎时，对焊处要错开一个搭接长度。因此，下料加工时，凡距钢筋端头搭接长度500mm以内不应有对焊接头。再绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和施工规范的要求。同时接头应避开受力钢筋的最大弯矩处。

c.墙、柱钢筋绑扎要保持钢筋垂直，绑竖向受力筋时，要吊正后再绑扣，搭接部位应有3个绑扣，再应避免绑成同一方向的顺扣；层高4m以上的墙柱要在架子上进行绑扎。

d.底板钢筋绑好后，应严禁利用上层钢筋网或负筋铺板作人行和浇筑混凝土的通道，以免将钢筋踩到下面，而影响底板的受力性能。

e.底板、墙、柱钢筋每隔1m左右应绑带铅丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡），混凝土浇灌中设专人看管并整修钢筋，以保证保护层厚度和钢筋位置的正确，防止露筋、钢筋错位等情况的发生。

钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及消除措施

烧化过分剧烈并产生强烈爆炸声

（1）消除电极底部和表面氧化物（2）提高变压器级数（3）加快烧化速度

接头中有氧化膜、未焊透或夹渣

（1）增加预热程度，（2）加快临近顶锻时的烧化速度，（3）确保带电顶锻过程，（4）加快顶锻速度，（5）增大顶锻压力；

（1）降低变压器级数，

（2）避免烧化过程过于强烈，（3）适当增大顶锻留量和顶锻压力；

（1）减小预热程度，（2）加快烧化速度，（3）避免过多带电顶锻；

（1）检验钢筋的碳、硫、磷含量，不符合时更换钢筋，（2）采取低频预热方法，增加预热程度；

（1）消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污，（2）消除电极内表面氧化物，（3）改进电极槽口形状，增大接触面积，（4）夹紧钢筋；

（1）正确调整电极位置，（2）修整电极钳口或更换已经变形的电极，（3）切除或矫正钢筋的弯头

电渣压力焊接头焊接缺陷及消除措施

（2）正确安装夹具和钢筋，

（3）避免过大的顶压力，

（4）及时修理或更换夹具；

（2）注意安装和扶持上钢筋，

（3）避免焊后过快卸夹具，

（4）修理或更换夹具；

（3）注意上钳口的起点和止点，确保上钢筋顶压到位

（2）避免焊接时间过短，

（3）修检夹具，确保上钢筋下送自如；

（1）钢筋端面力求平衡，

（2）填接焊接尽量均匀，

（3）延长焊接时间，适当增加熔化量；

（1）按规定要求烘焙焊剂，

（2）清除钢筋焊接部位的铁锈，

（3）确保接缝在焊剂中合适埋入深度

（1）钢筋导电部位除净铁锈，

（1）彻底封堵焊剂筒的漏孔，

（2）避免焊后过快回收焊剂

5.6.1支模材料的选择

本工程采用以下支模材料：

九合板（厚度18mm）：平板、梁、墙模板。

松木方料（60×80）：模板连接排挡。

钢管（Ф48×3.5）：围楞和搭支模架。

扣件：用于支模钢管架体的连接与坚固。

Ф14对拉螺栓：用于拉结墙两侧模板。

现浇楼板采用18厚九合板支模，支模排挡采用60×80方木档，间距不得大于50cm。九合板使用时严禁随意锯割。模板拼缝后紧密不露浆。

柱模板采用18mm厚高强度九合板配制，四面刨光，厚度均匀，边侧必须于平面成直角，确保柱砼棱角完整。采用60×80方木档和(48短钢管支模(或10#槽钢)。

梁模板底板采用18mm厚高强度九合板配制，四面刨光，厚度均匀，边侧必须于平面成直角，使梁侧模板与梁底模板连接密封，确保梁底砼棱角完整；梁侧板采用高强度九合板配制，配制方法同柱模；梁模板排挡采用松木档，间距不得大于30cm，梁模板严格按梁断面尺寸进行配制；误差不得超过(2mm；侧模配制时，必须从梁的净跨之中计算，接点设置于梁跨中间，确保梁、柱细部尺寸完整，梁底板按规范要求大于4m跨度的应起拱，以1.5/1000为标准。

剪力墙采用高强度九合板配制，12对拉螺栓连接。采用60×80方木作衬档形成整体，接头错开，方木长度采用4000、2000二种规格，竖向档距按对拉螺栓间距而立。

待钢筋绑扎、预埋件管道、预埋件等隐蔽验收合格后，方可立模。

模板采用60×80方木作衬档边形成整体，方木长度采用4000、2000mm两种规格，使接头错开，竖向档距按照对拉螺栓间距而立。

剪力墙外侧模板采用(48钢管，每排二根，钢管外侧用二个伞形帽固定件或成品铁板垫块加螺帽拧紧，全面检查，不得漏拧。用线锥吊垂直拉通长线，每轴进行校正，与承重架和支撑系统固定牢固。

地下室剪力墙为300厚,高为4.1m（实际浇筑高度为3.1m），采用胶合板(18mm厚)组成的定型大模板(如下图)，用(48(3.5钢管组合作为支承模板的围檩，围檩间距为400mm。内外模板间用Φ14对拉螺栓夹紧，设置间距为460(460，砼的浇筑速度为3m/h。具体支模形式如下图：

按图纸尺寸对照观砌放好的墨线进行技术复核，检查无误后，先在底板面层上找平，同时在框架柱角的四周点焊L45×45×50角钢固定柱脚。

支模前应检查墙柱拉结筋、预埋件、孔洞等有否漏放，柱角墨线、固定点是否正确，检查无误后方可进行立模。

立模时，将柱模四角和模板接头处薄薄地涂一层玻璃油灰，阻塞模板接头处的缝隙，避免在接头处产生漏浆现象。

柱模拼装时模板应交错搭接，这样使整个柱模形成一个整体，每个柱子底部模板必须紧贴四角角钢，使柱底部位置正确。

柱身模板拼装好后，安设围楞、抱箍（两根Φ48钢管或10#槽钢）。抱箍用Φ14对拉螺栓、设置间距柱下部每道20厘米，上部每道30厘米(10#槽钢50厘米)，柱子中间设Φ14对拉螺栓，模板内侧螺杆用Φ16黑铁管套好，设置间距同抱箍。

校正截面尺寸、位置、标高并加以临时固定，用线锤检查轴线位移误差控制在2mm内，截面尺寸控制在＋1，－2范围内。

c.框架梁、现浇平板支模

地下室模板支撑搭设高度分别为4.1米，梁截面形式有350×700mm,300×600mm,500×800mm,400×1000mm,400×800mm,750×1050mm,400×1550mm,400×900mm,400×1650mm,500×2150mm,500×1200mm,400×1200mm,500×1400mm,350×1750mm,350×800mm,500×1950mm,500×1500mm,500×1600mm,350×1200mm，板厚为180mm，砼标号为C30。具体支撑模板支架详见下表：

楼板支撑立杆的纵距b=0.9m，立杆的横距L=0.9m，立杆的步距h=1.5m。

在梁底部，现浇平板搭设钢管支撑承重架。搭设承重架应注意以下几点：

①钢管立杆下必须加木垫块，并支承于坚实的基面上；木垫板尺寸150×150×18mm；

②先搭设梁部立杆，后搭平板立杆；

③立杆设立横向间距不得大于100厘米，纵向间距不得大于150厘米，水平横杆第一根离地1.8米，上部间距不得大于2米/道；

④承重支架下部须设扫地杆和剪刀撑，剪刀撑成45º－60º角设置，每轴设一道；

⑤紧固件均需备齐，所有紧固件必须扣紧，不得有松动，梁承重架横杆下须加双轧。

整个承重架完成后方可摆设梁搁栅和底模，复核轴线，标高尺寸无误后，先立一侧梁模，待梁钢筋绑扎完成校对无误后立另一侧模板校正尺寸（截面、轴线、标高及预埋件位置、尺寸等）无误后，再行固定，梁模固定后，方可铺设平板搁栅及底模板。

框架梁上口固定要牢固，梁底及上口要拉通长线。梁跨≥4米时，应按施工规范要求进行起拱。起拱高度宜为全跨长度的1.5/1000。

所有梁、平板模板在支模前必须及时进行清理，刷脱模剂。拼装时，接缝处缝隙用玻璃油灰填实及胶带纸贴合，避免漏浆。

梁模板支模完成后及时进行技术复核，误差控制在以下范围(单位mm)内：轴线位移2，标高＋2，－3，截面尺寸＋2，－3，相邻两板表面高低差2，表面平整度2，预留洞中心线位移5，截面内部尺寸＋10。

在楼梯底板上钉出梯段侧板，并在梯段侧板上划出踏步形状，用以控制踏步尺寸。踏步侧板两端钉在梯段侧板的木档上，其宽度同梯段踏步高度，长度按梯段长度确定。在梯段侧板上划踏步形状时，应控制踏步结构尺寸，预留出装饰工程量，以便上下跑楼梯同一立面踏角一致。在梯段中部设反三角板，加固踏步侧板。反三角板是由若干三角木块钉在方木上，三角木块两直角边长分别等于踏步的高和宽，方木断面为50mm×100mm，反三角板用梯段侧板间支设的横楞固定。如下图所示：

3)模板安装质量要求：

底模上表面标高(mm)

相邻两板表面高低差(mm)

模板拆除前应由施工组填写拆模申请，经试验室检测试块强度达到要求后，由技术人员批准后方可进行拆模。

拆模前技术人员对施工班组进行安全技术交底，并做好记录。

底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合下表的要求：

达到设计的混凝土立方体抗压强度标准的百分率（%）

侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。

模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。

模板拆除的顺序和方法应按照配板设计要求的规定进行，遵循先支后拆、先非承重部位，后承重部位及自上面下的原则。

拆模时，应逐块拆卸，不得成片撬落或推倒，拆下的模板和配件，严禁抛扔，不得留有悬空模板等。

超2m以下模板拆除时要搭设钢管临时脚手架。拆除区域设置警戒线并设专人监护。

模板拆除后，应按规格堆放整齐，清理干净刷油后运至下一工作面。

楼板与梁支模结构支撑立柱须设置剪刀撑，且须双向布置，间距不大于6m，确保支撑结构的稳定性。混凝土结构的模板工程，是混凝土成型施工中的一个组成部分。模板工程的安全技术措施有：

a.工作前应戴好安全帽，检查使用的工具是否牢固，板手等工具必须用绳链系挂在身上，防止掉落伤人。工作时应集中思想，避免钉子扎脚和空中滑落。

b.安装与拆除5米以上的模板，应搭设脚手架，并设防护栏杆，禁止在同一垂直面上下操作。高处作业要系安全带。

c.不得在脚手架上堆放大批模板等材料。

d.高处、复杂结构模板的安装与拆除，事先应有切实安全措施。高处拆模时，应有专人指挥，并在下面标出工作区。组合钢模板装拆时，上下应有人接应，随装拆随运送，严禁从高处掷下。

e.支撑、牵杠等不得搭在门窗框架和脚手架上，通路中间的斜撑，拉杆应放在1.8米以上处，支模过程中，如需中途停歇，应将支撑、搭头、柱头板等钉牢；拆模间歇，应将已拆除的模板、牵杠、支撑等运走或妥善堆放。

f.拆除模板一般用长撬棍。应防止整块模板掉下，以免伤人。

g.模板上有预留洞口，应在安装后盖好洞口。混凝土板上的预留洞口中，应在模板拆除后随即将洞口盖好。

h.在钢筋安装的同时，由于内侧承台、基础梁采用胎模，只对底板外侧进行立模；立模高度和尺寸应符合设计要求，模板安装应牢固，保证砼浇筑时不会移动；剪力墙部位模板加高500mm，便于留设施工缝。

混凝土全部采用商品混凝土。

a.水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，要求采用水化热较低的水泥,并禁止采用带“R”字样的早强水泥；

b.卵石的最大粒径不宜大于40mm，泵送混凝土时最大粒径不宜大于管径的1/4；卵石含泥量不大于1%，且不得使用碱性骨料；

c.砂采用中砂，含泥量不大于3%；

d.水采用洁净的自来水；

e.粉煤灰的级别不应低于二级，用量不宜大于水泥的20%；

商品混凝土的原材料均符合规范要求，具有出厂合格证，并具有二次检验合格报告后方可使用在本工程中。

b.对钢筋模板进行检查，及时报监理工程师进行隐蔽工程验收、并在模板或墙柱插筋上弹好混凝土浇筑标高线。

c.各种混凝土运输和浇灌、振捣机具经维修、试运转，处于良好状态；电源、道路等满足浇灌要求。

d.搭设好必要的进入基坑的脚手马道和浇筑脚手平台，以及铺设底板上操作用马凳、跳板等，并经检查合格。

b.本工程地下室为大型地下室，为避免出现温度收缩裂缝和减轻浇灌强度，按设计后浇带进行分段施工，后浇带宽800mm。

c.底板混凝土浇筑，按后浇带位置划分区域，由东向西、由远及近分层推进，采用斜向赶浆法浇筑DL／T 1834-2018 电力市场主体信用信息采集指南，表面及时平整；用插入式振动器捣固密实，防止漏振，每层应在水泥初凝时间内浇筑完成。

d.墙体混凝土浇筑一般先浇外墙，后浇内墙（柱），或内外墙同时浇筑，分支流向轴线并排前进，各组兼顾横墙左右宽度各半范围。浇灌墙壁要在内模适当高度上留置混凝土浇灌口，设串筒或溜槽送料，外墙浇筑可采取分层分段循环浇筑法，即将外墙沿周边分成若干段。一般分3～4个小组，绕周长循环转圈进行，周而复始，直至外墙浇筑完成。

e.施工中如有间歇，外墙的水平施工缝宜留凸缝；垂直施工缝（后浇缝带）宜用凹缝；内墙的水平和垂直施工缝可采用平缝。

f.地下室顶板混凝土的浇筑方法与底板浇筑基本相同。

混凝土浇筑前依据设计要求制定工艺流程，先浇注高标号，后浇注低标号。浇注采取由东向西，分区定点、一次浇筑、一个坡度、薄层覆盖、循序推进的浇筑工艺，保证上、下层浇筑间隔不超过初凝时间。浇筑时应在一个部位进行CECS 613-2019-T 建筑遮阳智能控制系统技术规程.pdf，直至达到设计标高，混凝土形成扇面向前流动，然后在其坡面上继续浇筑，循序推进。使每车混凝土均浇筑在前一车混凝土形成的扇面坡面上，确保每层混凝土之间的浇筑间隙时间不超过规定的时间。浇筑混凝土应连续进行，间隙时间不能超过混凝土的初凝时间。如超过初凝时间则需要用比该混凝土高一强度水泥砂浆接缝。

根据混凝土泵送时形成坡度的实际情况，在每个浇筑带的前后布置3～4道振动器，第一道布置在混凝土的卸料点，主要解决上部的振实，第二道布置在混凝土坡角处，中间布1～2道，确保下部混凝土的密实，为防止混凝土集中堆积，先振捣出料口处混凝土，形成自然流淌坡度，然后全面振捣，严格控制振捣时间，移动间距和插入深度。

由于底板有桩基承台，钢筋较密，因此采取在桩基承台边焊角钢支架，人工在支架上分层振捣的方案，以有效地保证混凝土的振捣密实。