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高速公路三水至怀集段XX大桥挂蓝施工方案

互通连接线绥江大桥（L匝道桥）

第一联悬灌施工技术方案

绥江大桥自LK0+623.27起，在横山侧跨县道X422后跨绥江在5#墩处向右引出R匝道桥施工方案技术交底，L匝道桥主跨桥宽21m。

L匝道桥分左右两幅，左幅分为四联，依次为预应力混凝土连续刚构箱梁（40+70+40）+钢筋混凝土连续刚构箱梁（2×22.5+6×18.88）+钢筋混凝土连续箱梁（3×17.92）；右幅分为四联，依次为预应力混凝土连续刚构箱梁（40+70+40）+钢筋混凝土连续箱梁（22.89+24.34）+钢筋混凝土连续刚构箱梁（15.61+5×17.84）+钢筋混凝土连续箱梁（3×20）。

L匝道桥第一联左右幅共计混凝土2642m3,为预应力混凝土连续刚构箱梁，最大水平预应力2929.5KN。

根据本工程规模配备各种施工管理人员，由项目经理负责全面管理工作，项目副经理负责生产及施工的日常工作，设置工程部、质安部、试验室、计划合约部、测量组、机材部、财务部、综合部。（见组织机构图）

1、材料：绥江桥上部构造所用的钢筋，水泥、砂、碎石、外加剂等施工用料现已进场，数量满足开工需要。后期材料严格按照项目部月度材料计划要求进场。各种材料进场必须由物资人员报试验人员检测。所用的C50混凝土配合比已经通过中心试验室的审批。

2、机械设备：施工所用的悬浇施工挂篮、汽车吊、钢筋加工、混凝土拌和设备、混凝土运输车、发电机等机械设备均已检修调试完毕，并满足前期开工需要。

3、人员：上部构造施工的现场技术管理人员及施工班组人员进行了相应的岗前培训和考核，通过考核持证上岗。管理人员已经通过监理及业主组织的履约检查，施工人员满足施工进度需要。

4、试验及测量：项目部试验人员均持证上岗，所有人员考试合格。试验室临时资质已经审批。测量仪器已经通过年检并能够满足施工进度及质量

要求。前期测量复核工作已经完毕。

投入此分项工程的施工人员

投入此分项工程的施工机械设备

根据施工现场实际情况及我单位的施工设备及经验，绥江大桥左右幅第一联预应力混凝土连续刚构箱梁采用悬臂挂篮法，左右幅依次施工。

预应力混凝土连续刚构箱梁0#块采用墩顶设牛腿托架施工，模板及支架全部采用挂篮构件，模板及支架配置2套，单幅1#、2#墩同步进行。边跨(0#台、3#墩)10#块采用满堂支架进行施工。

挂篮施工每段一次浇注成型，灌注后必须进行覆盖养生，达到设计强度85%和四天龄期要求后施加预应力并压浆后挂篮方可前移。

悬灌挂篮采用原路桥华南公司在广东清（远）连（州）高速B4标（主跨100m）的三角挂篮进行改制，单套挂篮(含模板)重43T,该挂篮主要构件按200T承载力设计，挂篮4对8套，按单幅每一主墩1对布置。施工时两套挂篮同时施工右幅，先进行边跨合拢，再进行中跨合拢，最后拆除支架，完成体系转换，待右幅施工完毕再施工左幅。

挂篮每节段施工周期为10d，其程序与作业时间如下：

①挂篮外模卸落、拆内模、底模，将挂篮移至下一孔位置1d

②安装底模、整修模板、调整标高、设置预拱度1d

③绑扎底板、腹板钢筋，铺设预应力管道，安装锚具1d

④安装内侧腹板模板、管道内穿钢绞线0.5d

⑤安装顶板模板，绑扎顶板钢筋，0.5d

⑥对称浇注混凝土,养生5d

⑦施加预应力，压浆1d

四、主要分项工程施工技术方案

0#块施工工艺流程如下：

安装调整支架、底侧模→腹板、底板钢筋绑扎→底、顶板波纹管定位→报检合格→混凝土灌注→加固立内箱模板→绑扎顶板及翼缘板钢筋→顶板波纹管定位→报检合格→混凝土灌注→养生→张拉、压浆

1.1、0#块支架方案

0#块长10m,底宽5.3m,墩帽墩顶实心段长3m，悬臂部分长3.5m,0#块和墩帽为刚性连接，0#块混凝土总体积143.8立方，自重3590KN。0#块支架方式有满堂支架、排架支撑、墩顶托架等多种方式，由于本桥主跨下部结构为独桩独柱，无法利用承台支撑，如采用满堂支架、排架支撑方式时筑岛围堰土体密实度又无法保证总变形量，而0#块悬出墩顶仅3.5m，箱梁底宽仅5.3m，与墩帽等宽,经综合多方因素，支架拟采用预埋牛腿，设墩顶托架方式。托架除预埋牛腿外大部分由挂篮底篮构件组合。

每个墩顶顺线路方向在墩帽顶埋设6根28a通长工字钢，每侧外露长度约70cm,两侧形成12个牛腿支点，预埋工字钢周围布置钢筋网片，防止混凝土压裂。因牛腿的承载力关系到整个0#块支架的安全，故工字钢两翼用8mm厚钢板封闭，形成“日”字形封闭断面，并在承载横梁部位焊加劲肋，以提高预埋工字钢的抗弯、抗剪承载能力。

挂篮的主梁为双拼I456型钢，横向作为0#块悬臂支架的后支点固定在牛腿上。底篮后横梁在底篮后横梁0#块腹板两侧，承重侧模翼缘板，底篮前横梁为双拼I40a工字钢作为0#块悬臂部分支架的前受力点安装在主承重纵梁端部，前后横梁顶面顺桥向架设底篮模板纵梁及工作平台，底篮纵梁为I25a工字钢，间距由底模受力确定。前后横梁长和箱梁宽一致，翼缘板支架搭设在前后横梁上。0#块支架配套布置有工作平台及防护安全网等，确保施工安全。整个支架结构为双向悬臂外伸梁结构，结构受力明确，变形可控，装拆方便。

0#块支架的受力检算（见附件）

钢管桩横向之间采用[16槽钢横向连接，根据钢管桩高度共设置6层横向连接，层间间距为2米，每层之间设置横（斜）向[16槽钢连接，在立柱上预埋6道钢板，再将钢管桩与预埋钢板通过[16槽钢横连接，充分保证钢管桩的横向稳定性。

钢管桩顶部设置□900×900×16mm钢板，与钢管桩焊接牢固，作为管桩支撑的横梁托架，保证横梁稳定和钢管桩整体性受力。

1.2、0#段箱梁模板

底模模板均采用定型组合钢模板。模板直接铺设在底模I20b工字钢纵梁上，因箱梁底左、右侧的腹板位置承重最大，为控制此处的变形，故在此处底模纵梁加密布置，底模纵梁在底板处间距45cm,腹板处间距20cm。侧模板利用已加工好的挂篮侧模板。侧模底部和上部均采用φ20的拉筋75cm间距对称拉结，以确保其稳定性，内模采用型钢支架，竹胶板做板面。

为检验支架的受力情况及加载后的弹性变形情况，也为了消除混凝土施工前支架的非弹性变形，支架拼立好后采用等载预压工艺。支架预压采用砂袋加载，荷载0#块悬挑部分砼每端890KN加载1060KN为100%梁部荷载。

预压时观测高程变化数据，以分清支架的可恢复性变形或不可恢复非弹性变形，测量时采用多点动态观测以求得经验沉降量（弹性变形部分），作为预调标高时参考。

加载分级进行，每级加载为总重量的60%；100%；120%，共加载3次。第一次加载60%为53t，第二次加载100%为88.4t，第三次加载砼浇筑完成后的120%为106t。

在加载完成后每4小时测试一次（共测三次）各预定点高程，直至12小时的累计沉降量不大于1mm时卸载，卸载后，按测得的弹性变形，确定设计标高，重新调整模板标高，以保证混凝土施工后，底模仍保持其设计位置。预压施工时，注意不要破坏测试基准点。

按施工设计图纸和施工技术规范的要求对钢筋原材料进行加工制作。所有的钢筋制作及加工均在钢筋加工场地进行。汽车吊往上运输的方法进行。绑扎时首先绑扎箱梁的底板钢筋、然后腹板钢筋最后绑扎箱梁的顶板钢筋和顶板预应力波纹管。钢筋的保护层采用垫块保护层垫块，同时坚决杜绝漏筋现象发生。在钢筋绑扎过程中，随时接受现场监理工程师的监督与指导，在绑扎成型后经自检合格后报现场监理工程师检查验收。

1.4、预应力波纹管的安装及固定

设计箱梁纵向预应力筋为φJ15.24的钢绞线，OVM锚固体系。在箱梁顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预应力波纹管。首先把波纹管按正确位置摆放在顶板底层的钢筋上，然后绑扎顶板上层钢筋。待顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。波纹管的固定采用φ10的“井”钢筋，直接挂在顶板的主筋上，然后用电焊点焊固定，定位筋的间距控制在直线段为0.8m，曲线上为0.5m，以使其不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。注意“井”钢筋的内径比波纹管的外径稍大3~5mm。波纹管正确定位后，技术人员及质检人员检查波纹管是否有孔洞或断裂等现象发生，如有，应采取措施及时补救，以防止在浇注混凝土的过程中发生漏浆，封堵波纹管。

预应力波纹管管道采用塑料波纹管。管道固定后严格控制管道坐标及弯曲角度。注意在预应力管道附近对钢筋等施焊时，应采取保护管道的措施，严禁因管道漏浆而造成预应力管道堵塞。

箱梁在绑扎钢筋、浇注混凝土的过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形，以致影响穿束及张拉。

1.5、箱梁混凝土的灌注

在已绑扎好的普通钢筋和固定好的预应力波纹管经现场监理工程师的验收合格后，才能进行梁体混凝土的浇注。0#段箱梁的混凝土分二次浇注完成。第一次浇注至翼板根部，第二次浇注完成。

浇注箱梁底板、腹板混凝土时，应先从0#段一端的临时支墩内侧开始向另一端灌注。混凝土浇注时，斜向或水平分层厚度30~50cm，采用插入式振捣器振捣。振捣时振捣器必须按35cm间距插点均匀，快放慢拔，做到不漏振、过振、欠振，且不能让振捣棒接触模板和波纹管。在灌注钢筋密集处的混凝土时，可以先将此处的钢筋局部扒开再灌注混凝土的方法施工并加强对此处混凝土的振捣，从而确保混凝土的密实。特别注意的是：锚垫板处的混凝土振捣必须采用小型振捣棒振捣，以确保此处混凝土的密实。

混凝土采用混凝土输送泵送混凝土。浇注时混凝土必须连续进行，如因特殊原因必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。在混凝土终凝6小时即可对混凝土进行洒水或覆盖养生。24小时后即可拆除侧面模板。箱梁内模和翼缘板模板则在混凝土强度达到设计强度的70%后方可拆模。拆模的试件应与箱梁同步养生。

因为0#块混凝土标号高，体积大，为了防止混凝土因内外温差过大产生温度裂缝，在浇注前预先在混凝土内按0.8m的层距(距顶底面距离为50cm)布设降温冷却水管(Φ32mm左右的薄壁钢管)，混凝土浇注后或每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完成后，即可在该层水管内通水。通过水循环，带走基础内部的热量，使混凝土内部的温度降低到要求的限度。控制循环冷却水进、出水的温差不大于5℃。

管路拟采用回形方式，水平铺设，水平管间距为100cm，各层间进出水管均各自独立，以便根据测温数据相应调整水循环的速度，以充分利用混凝土的自身温度，即中部温度高、四周温度低的特点，在循环过程中自动调节温差，产生好的效果。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠。水管之间的联接使用胶管，为防堵管和漏水，灌注混凝土前应做通水试验。

混凝土浇注完毕后即转入养护阶段，此时浇注混凝土的水化作用已基本确定，温度的控制转为降温速度和内外温差的控制，这可通过给浇注体表面覆盖保温材料进行保温养护来实现。根据需要，可在埋设冷却水管时在混凝土中一起布设测温点，并在养护中通过量测测温点的温度，用于指导降温、保温工作的进行，从而控制混凝土内外温差在20℃左右。冷却水管使用完毕后用与梁体强度等同的水泥浆封闭。

悬灌施工工艺流程如下：

调整锚固挂篮→腹板、底板钢筋绑扎→底、顶板波纹管定位→加固立内箱模板→浇筑第一次混凝土→安装顶板模板→绑扎顶板及翼缘板钢筋→顶板波纹管定位→第二次混凝土浇筑→养生→张拉、压浆→挂篮行走

2.1、挂篮设计、试验、拼装、走行及使用注意事项

每个T型刚构两侧分别有8个悬浇节段箱梁，因箱梁为变截面拱形所以每一节段箱梁重量和梁高不相同且节段也不相同。1#~6#节段长度为3.5m，7#~8#段节段长度4.0m，悬灌箱梁节段最大重量为884KN，最小重量为614KN。每一节段箱梁均采用挂篮进行悬臂施工。

挂篮采用原可承重118T的三角挂篮改装，改装项目为调整主梁间距，减小各横梁长度，挂篮长11m,高6m,主纵梁为双拼I45a工字钢,立柱采用双拼[40a槽钢,斜拉带为20×4钢板，前后上横梁为桁架结构。后吊带及箱内后锚带均为20×2cm钢板,其它吊带为精轧螺纹钢φ32钢筋,吊带材质为16Mn钢。

挂篮各主要构件的受力检算（见附件）

为了保证悬浇施工的安全，为施工时调整底模板提供依据，挂篮拼装完成后，应对挂篮进行加载试验，测出力与位移的关系曲线，试验方法如下：

在0#块上已拼装好的挂篮按设计荷载加安全系数进行分级试压，挂篮的变形挠度值。拟采用砼预制块或钢材进行分级加压。

试压时，按砼浇注顺序分级加载，具体步骤如下：

a：第一级加载53t，占砼荷载的60%。

b：第二级加载88.5t，占砼荷载的100%。

c：第三级加载106t，占砼荷载的120%。

每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，测量人员及时测出下沉挠度数据，是否继续加载的判断，如一次加载后情况良好，应反复加载，卸载按预压次序卸载，直到非弹性变形全部消除完为止，试验结果应整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。卸载时分级卸载，并测量变形，记录数据。

0#块施工完成后，在其顶面平台上即可拼装挂篮，挂篮安装前，在混凝土强度达到设计强度的50%后，即可松动、拆除内外模，但托架及底模不能拆除，对其拆除只有在0#块张拉压浆完成后才能进行。

挂篮拼装时，同一T构的挂篮应基本同步，同一挂篮两侧的构件同时进行安装，挂篮安装按照以下程序进行：

清理梁段顶面→铺枕部位用薄钢板垫平→吊装单片主桁件对准前后支座，在后支点处连接锚轮组，在桁架两侧用3～5t倒链和型钢控制其空间位置，调好一片主桁架后用同样的方法吊装另一片主桁架→调整两片主桁架间的水平间距和位置→安装前、中、后各横梁→安装前后吊带→吊装底模架及底模板→在前上横梁上吊挂工作平台，在底模后下横梁上焊接工作平台→调整立模标高→固定模板。

在预应力筋张拉并压浆完成后即可进行挂篮的走行工作。挂篮走行分两步完成：第一步为挂篮主梁系和挂篮底模、内模、外模的走行；第二步为挂篮内侧模安装。

2.1.4.1挂篮内顶板模和外模走行

将挂篮外模的吊杆缓慢放松以使挂篮外模脱离已浇注完成的箱梁约10cm。然后把底模的所有吊杆和锚杆松开以使底模的重量全部由吊带承担。缓慢放松用手拉葫芦将底模下放调整至基本水平，然后将手拉葫芦同时下放。以将底模的重量全部落在底模调整至基准水平，然后将手拉葫芦锁死。将主梁前支座下支撑垫板取出，然后将主梁的锚固杆件全部拆除，使主梁的后支座受力。检查并松开所有锚固杆件的挂篮的连接情况以确保挂篮行走安全。检查主梁轨道的锚固和接头情况。再全部准备工作做好并检查合格后用3台5T的手拉葫芦分别将每套挂篮主梁的轨道在已完成箱梁节端前端预埋的孔锚固主梁走行。每一钢构上的挂篮走行时必须由专人负责并统一指挥，以使钢构两端的挂篮做到同时走行，从而保证钢构两端受力平衡。钢构两端的挂篮走行人员同时拉动手拉葫芦将主梁系连同挂篮模板的滑梁一起向前行走主梁系走行到位后把主梁前端的支点支垫牢固然后用主锚杆将主梁系锚固锁死。将滑梁的后锚孔同上节箱梁顶预留的滑梁锚孔对齐后用滑梁锚杆将滑梁锚固。用悬吊底模的手拉葫芦将底模提升至合适高度将底模后端锚固于已浇注完成的箱梁底板上，将底模前端的吊杆拧紧从而解除承重底模手拉葫芦的受力。然后分别将底模和外模调整至施工要求标高并将所有锚杆和吊杆锚固拧紧。

2.1.4.2挂篮内模系走行

在悬灌箱梁节段底板，腹板的普通钢筋，预应力波纹管和预应力筋绑扎固定完毕并验收合格后，将内箱模体系整体落在内箱梁上。用手拉葫芦将内模整体拖拉走行到位并调整后将内模锚固。

2.1.5、挂篮使用注意事项

挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全措施，进行安全教育。随时进行安全检查。悬空作业人员必须系安全带，危险处应设行走平台，挂安全网，人员操作处要设栏杆。上、下梯需固定牢靠。所有操作人员须带安全帽。

使用的机器设备，应随时检查、维修保养。特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数。如有不符合规定者立即更换。所有动力、照明电路，须按规定铺设，定时检查，确保安全。

现场技术人员必须经常检查挂篮位置，前后吊带，中架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告。检查竖向预应力钢筋的埋置、数量是否符合设计要求，特别注意后吊带、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直。

施工中应加强观测标高、轴线及挠度等。并分项作好详细记录，每段箱梁施工后，要整理出挠度曲线。为了能正确合理地控制梁体挠度，应采取如下措施：

①实际施工中，及时观测：A、挂篮走行前，B、挂篮走行后，C、灌注前，D、灌注后，E、张拉前，F、张拉后六个状态每个控制断面的挠度变化。

②在灌注混凝土过程中，要及时测量底板的挠度变化情况，发现实际沉落与预留量不符时，应及时调整吊带顶端的千斤顶。

③合拢前，相接的两个T构最后2~3段，在立模时必须进行联测，以便互相协调，保证合拢精度。

④钢构两边要注意均衡作业。混凝土灌注对称进行，挂篮移动时，两边距墩中心的距离差不要大于40cm，移动速度应缓慢，不大于10cm/min。

悬臂施工的关键环节为挂篮锚固和挂篮中线、标高控制。挂篮的各锚杆必须锚固结实，各吊带受力必须基本均匀，以免因吊带受力过分不均匀而造成挂篮主梁变形不一致。挂篮的中线用全站仪按设计道路中线以坐标控制。让挂篮底模的后端同已完成箱梁的底板重合而底模前端中线同设计道路中线重合。悬浇施工的标高控制主要是指挂篮底模标高的控制，底模标高以每一节前端设计底标高加挂篮吊带的变形量及设计施工预拱度为施工底模标高。第一节吊带变形量按吊带受力的最不利荷载进行理论计算，其余箱梁节段则是测定上一节段箱梁施工时吊带的实际变形量进行估算。箱梁全部混凝土采用输送泵输送。灌注混凝土时应先从两边对称由悬臂端向后分层灌注、振捣。振捣时振捣棒必须避开波纹管。悬浇段混凝土强度达到设计强度的90%以上时方可进行预应力张拉，用人工穿引钢绞线逐束。张拉完毕后将张拉锚头密封后即可进行孔道压浆，并且每一孔道压浆必须一次完成。在施工第7#、8#两个箱梁节段时应适当加大底模的预留沉降量，以使节段混凝土灌注后梁端形成一定的上拱度（实际上调值以实测变形量估算的数字为准），以利于合拢段标高及中线控制。应尽量避免在合拢段处形成向下的挠度。

在施工过程中由主管工程师用水平仪测量每一箱梁节段前端在施工过程中的实际挠度变化值并作好数据的记录。在施工过程中加强对每一工序和隐蔽工程的检查验收并报现场监理进行检查验收。

2.3、悬灌段箱梁节段模板

悬灌段箱梁的模板同0#块模板，全部为由挂篮专用模板体系组拼而成，施工时只须对挂篮的模板体系进行总体调整校核即可。将挂篮走行或拼装到位后立即将挂篮主梁系锚固并锁死，然后对挂篮的模板体系标高进行调整校核。对挂篮的模板体系的调整校核分两部分进行：第一步是对挂篮底模和外侧模调整校核，第二部是对挂篮内模和侧模的支立校核。

2.4、悬灌段箱梁普通钢筋绑扎

按设计图纸及施工技术规范要求对钢筋原材进行加工制作。所有的钢筋加工都在钢筋加工场地内进行。首先绑扎箱梁的底板、腹板钢筋并预埋相应部位的斜筋。钢筋保护层采用塑料垫块并坚决杜绝漏筋现象发生。在钢筋绑扎过程中随时受现场监理的监督指导，并在绑扎成型自检合格后报监理检查验收。

2.5、悬灌段箱梁波纹管安装

悬臂段箱梁波纹管埋设时注意和前段已埋管道接通，在接头附近加密定位筋的间距，灌注完混凝土后及时试通，在进行钢绞线下料时钢绞线切断前的端头应用铁丝绑扎，切断后端面切口应焊牢。钢绞线下料采用无齿锯切割，严禁采用气割和焊割。加工后的钢绞线应梳整分根编束每隔5m绑扎铁线，编束后的钢绞线必须顺直按编号分类存放并作好防潮防水工作。钢绞线必须远离电弧焊和对焊机。以防电焊渣溅到钢绞线上。钢绞线穿束前首先用检查预应力孔道是否通畅，否则，须用压力水冲洗孔道内的杂物。预应力束的编束捆扎和搬运应无损坏无污染无锈蚀。在箱梁混凝土灌注完毕24小时后用人工将须施加预应力的钢绞线逐根穿束到波纹管预留孔道内。

2.6悬灌段箱梁混凝土灌注

在绑扎好普通钢筋和固定好预应力波纹管管道经现场监理验收合格后，才可进行梁体混凝土灌注。悬灌段箱梁混凝土分两次灌注的方法进行施工，采用混凝土泵输送混凝土。灌注箱梁底腹板混凝土时，应先从悬臂的后端同时向前灌注，且对称梁段的浇注混凝土偏重不能超出20T，以尽量使悬灌箱梁刚构两端受力平衡。在灌注箱梁混凝土时起每一端的混凝土也尽量左右对称，以使挂篮受力均匀。混凝土浇注必须连续进行，如因特殊情况必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或重塑时间。箱梁顶面标高采用焊标高控制桩的控制方法进行控制。混凝土表面为毛面，在混凝土初凝后6—10小时即应对混凝土进行洒水或覆盖养生。在混凝土浇注24小时后方可拆除侧面模板和张拉锚头处的模板，特别注意在拆除锚头处的模板时不得将该处的混凝土碰坏。箱梁内模和翼缘板模板则在混凝土强度达到设计强度的70%后方可拆除。

2.7、悬挂施工的量测及挠度控制

挠度观测是箱梁施工观测的主要内容。箱梁分段悬浇时，影响挠度变化的因素有：

1）、挂篮的弹性变形和非弹性变形产生的挠度；

3）、各梁段自重的挠度；

4）、各梁段预应力产生的挠度；

5）、挂篮自重及施工荷载变化引起挠度；

6）、混凝土徐变引起的挠度；

7）、温度变化引起的挠度变化；

这些因素均是挠度观测计算的依据，观测方法如下：

挠度观测采用自动安平水准仪在每一节段施工完成后与下一节段底模标高定位前的桥面标高观测，均安排在早晨太阳出来以前进行。混凝土浇筑前后预应力张拉前后，挂篮行走前后都要进行挠度观测。

温度观测是影响主梁挠度的主要因素之一。温度包括日温和季节温度。由于温度变化的复杂性，挠度在理想状态下计算时不可能考虑温度的影响，温度的影响只能通过实时的观测加以修正。

通过对量测所得数据的汇整，我们根据挠度计算的基本原则对悬挂施工的挠度进行叠加计算，以保证施工挠度满足合拢要求。

施工及运营过程中梁体截面的应力бh＜0.5Ra，并可认为在这种应力范围内，徐变、应变与应力成线性关系。

叠加原理适用于徐变计算，即应力增量引起的徐变变形可以累加求和。

在上述假设的基础上考虑到各节段混凝土龄期不同所导致的收缩徐变差异将连续刚构梁施工所经历的收缩徐变过程划分为与施工过程相同的时段即：浇筑新梁段、张拉预应力筋、移动挂篮、体系合拢等。每一时段结构单元数与实际结构梁段数一致，在每一时段都对结构进行一次全面的分析，上报监控单位，由监控单位得出最终挠度值。

2.8、悬灌段施工顺序

a、安装0＃块现浇托架，立模，绑扎钢筋，浇筑0＃块件；

b、张拉T1及W1钢束并锚固；

c、在0＃块件上拼装挂篮，两端对称悬浇1、1，＃块件；

d、张拉T2及W2钢束并锚固；

e、挂篮前移就位，两端对称悬浇2、2，块件；

f、张拉T3及W3钢束并锚固；

g、挂篮前移就位，两端对称悬浇7、7，块件；

h、张拉T8及W8钢束并锚固；

i、挂篮前移就位，两端对称悬浇8、8，块件；

j、张拉T9、T10及W9、W10钢束并锚固；

预应力筋张拉施工工艺流程如下：

式中：Pp预应力筋平均张拉力（N），按下公式进行计算

L:预应力筋的长度（mm）；

AP:预应力筋的截面面积（mm2）；

Ep:预应力筋的弹性模量（N/mm2）；

3.1、预应力张拉具体操作方法及要求

预应力张拉由专人统一管理。配合张拉人员应固定，特别是油泵操作人员必须固定，张拉时两端应由专人指挥，同步进行。由10%至100% 应力张拉过程中两端油泵操作人员应相互协调以使预应力筋两端张拉机具的张拉力做到同步。在压力表达到设计要求的张拉力时必须至少持荷2分钟，在压力指针基本稳定后再进行锚固。以减小压力表指针以在停泵时的回退量。张拉人员必须服从指挥，听从调配，不得违章操作，并注意自我保护，具体安全事宜由张拉负责人要求。

张拉采用张拉力与伸长量“双控”，以张拉力为主，以伸长量校核，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±6%以内，否则应查明原因，方可再进行施工。

3.2、张拉机械及锚具的使用要求

张拉机具应与锚具配套使用，在进场时就应对张拉设备进行检查、校验，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉机具由专人使用和管理。千斤顶使用时的校验期限一般为6个月，但在千斤顶使用过程中出现不正常情况时，应重新校验。进场的钢绞线分批分类堆放，做好防潮、防雨设施，严禁生锈，并附有生产厂家的技术资料及合格证。按规定现场取样对钢绞线的各种力学性能进行验证合格后方可使用。锚具及夹具使用时应分批进行外观检查，不得有列纹、伤痕、锈蚀尺寸不得超过允许偏差。对钢绞线与锚具夹具组合件进行张拉试验，以检验锚具夹具的锚固力，并对锚具的强度硬度进行检验。

3.3、竖向预应力筋张拉

3.3.1、竖向预应力筋张拉操作方法及要求

3.3.2、竖向预应筋张拉注意事项：

a、除横隔板处的竖向预应力筋使用联结器接长外，其他原则为通长束，不能接长。

b、张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。

c、张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。

d、每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆。

e、伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准。

f、张拉时每段梁的横向应保持对称。

g、每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用。

h、在拧紧螺帽时要停止开动油泵。

i、联结器的两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的一半，避免长度不一导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚。

由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，我们拟对预应力孔道压浆采取真空辅助压浆方案，以保证压浆的质量。

4.1真空辅助孔道压浆操作方法

a、所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔道内的水及杂物；

b、打开孔道的抽真空端阀门，关闭其他阀门，开启真空阀门抽取孔道内的空气。使孔道内处于80%的真空状态，使孔道的水蒸发为水气。

c、在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。

d、按次序关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，在正压力下分别进行排浆，然后关闭其他排气孔；

e、孔道加压至0.4Mpa，关闭进浆口阀门之前保压一段时间。

a、在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1—l5mm的筛网过滤。

b、搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。

c、灌浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。

d、在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。

5、边跨现浇段施工（10＃块）

根据19合同招标文件中的L匝道桥设计文件，拟搭设满堂支架进行边跨现浇段施工，0#台、3＃墩处现浇段均采用碗口式支架作为满堂支架。0＃台处现浇段跨X422县道，施工时因注意车辆通行及支架安全。我部计划在施工过程中将X422县道临时改道，并对支架筑土圩堤防撞。其施工要点为：

清除表面浮土后，对地基进行机械碾压，使之承载力达到0.2MPa以上后，浇筑10cm厚的混凝土硬化层，之后在硬化层上铺设下卧木。支架周围应设排水沟，保证施工场地内不因积水浸泡地基而降低承载力。

b、满堂钢管支架的搭设

安装脚手架之前，先在卧木上安放铁鞋，铁鞋用10cm×10cm×2cm的钢板制成，钢板上焊长5cm、直径Φ12的钢筋头。钢管置于铁鞋之上，支架总宽度不小于桥梁在水平面上的投影宽度，立杆按横桥向间距60cm、顺桥向80cm布置,同时采用水平横杆和斜杆加强连接，以增加其整体承载能力和稳定性，确保施工安全。　　支架安装好后，采用砂袋对支架进行等载预压，以消除非弹性变形，量测出弹性变形，同时检查支架的工作性能和安全性，并将试验所得结果作为现浇段立模时设置施工预拱度的依据。

c、在钢管架上铺10×10cm的方木，然后在其上铺底模、立外模。底模采用组合钢模板；外模用与挂篮外模相同的材料进行加工，整体吊装。在底模与支架之间设置钢楔，以便调整模板标高和模板拆除。

d、绑扎钢筋，安装波纹管和预埋件，立内模。内模采用竹胶板拼装，方木和钢管加固。

e、经检查合格后即可浇筑砼。灌注砼时要尽量对称均匀，卸料时要尽量减小冲击。灌注砼中还要加强对支架的观测和检查，发现变形及时处理。

f、在边跨合拢梁段施工完毕之后，才能拆除支架。

本桥半幅共有三个合拢段：其中两个为边跨合拢段一个为中跨合拢段，合拢段长度均为2.0m，合拢段顺序为：先边跨后中跨。

边跨和中跨合拢段主要采用吊架施工，侧模、底模利用挂篮的模板进行施工，具体施工顺序及质量控制如下：

拆除边跨挂篮，边跨设置吊架40T，同时边跨设置25T水箱；

浇筑边跨合拢段9＃块件，边浇筑边放边跨水箱内水，并在中跨悬臂端设置20T水箱，力求悬臂两端受力均等，边跨合拢；

张拉SB2、ST2、SB1、ST1钢束并锚固；

拆除边跨吊架，拆除挂篮，中跨设置吊架15T，安装合拢段劲性骨架；浇筑9＃块件，同时中跨水箱放水，中跨合拢；

张拉CB6、CB5、CB4、CB3、CT1、CB2、CB1钢束并锚固；

拆除中跨挂篮、水箱及1、2号墩处托架。

合拢段允许误差：中线误差10mm，高程误差15mm

合拢段挂篮的外模体系锚固调整完毕，按设计要求在规定温度重要条件下将支撑型钢同合拢段两端箱梁节段梁端预留的型钢焊接在一起。首先绑扎合拢段箱梁的底板和腹板钢筋并绑扎预应力波纹管道。在箱梁底板和腹板普通钢筋，预应力波纹管固定完毕并经现场监理工程师验收合格后在支立箱梁合拢的内箱模板。按设计位置绑扎合拢段箱梁的顶板和翼缘板钢筋并将预应力筋的波纹管管道进行定位加固。在合拢段箱梁的模板和钢筋经现场监理验收合格后进行合拢段箱梁的混凝土施工。合拢段箱梁混凝土的施工方法为一次浇注成型。

根据以往的施工经验，影响合拢梁段质量的主要原因是由于气温的变化而引起的箱梁伸缩和混凝土凝固过程中的收缩，因此，施工中选择合适的合拢温度对合拢施工非常重要。浇筑合拢段混凝土的时间，应选择在日温差较小的阴天或一天中温度最低的时段。

 ①质量方针：质量是企业的生命，我单位一贯奉行质量第一、信誉至上的宗旨。追求卓越管理，创优质工程；提供诚信服务，保用户满意。建立完善的质量保证体系，制定严密的保证措施，确保本桥全部达到国家现行的工程质量验收标准。

 ②质量目标：工程一次验收合格率100%，优良率95%以上，确保省（部）级优质工程。

③创优规划：按照“严管理、高起点、创全优”的工程质量方针，成立各级质量QC小组，形成自上而下的创优网络，制定切实可行的创优办法及措施。依靠科技进步采用新技术、新工艺、新设备、新材料，不断提高施工技术水平，攻克各项技术难关，从而提高和保证工程质量。

⑤质量责任体系：我单位在本合同施工中，项目经理及其他主要人员按各自职责对工程质量实行终身负责制，项目经理及其他有关人员将签订工程项目终身负责责任状。

无人身重伤及其以上事故；无机械及行车事故。

②保证安全生产组织措施

认真贯彻落实“安全第一，预防为主”的方针，以“安全为了生产、生产必须安全”为指导，严格按照安全技术操作规程和安全规则去组织施工；做好安全生产，对保持职工队伍稳定、解决职工后顾之优，创造良好的施工生产环境，保证施工生产有序进行至关重要。

施工现场做到布局合理，机械设备安置稳固、材料堆放整齐，用电设施安装触电保护器，场地平整，为安全生产创造良好的环境。施工现场要设有醒目的安全标语和安全警示标志，提示所有施工人员注意安全。施工便道边坡要稳定，并做必要防护，便桥必须详细设计，满足载重及稳定标准。

对高、难、险工程及惯性事故易发的施工工序，制定针对性强、可操作性强、便于检查的安全技术措施，并指定专人负责贯彻落实。日常安全检查对照安全技术措施（监控措施），增加检查频数，发现问题及时纠正、解决，把事故隐患消灭在萌芽状态。

施工用脚手架、模板、钢架、支架等承重结构要经设计计算，具备足够的强度和安全系数。

所有起重设备、电器设备、运输设备等，必须加强保养，使其保持良好的工作状态及具有完备的安全装置。所用机具设备的操作人员必须经过严格训练，持证上岗，并严格遵守操作规程，严禁违章作业。

双层及高空作业时，必须配戴安全帽、拴系安全带、挂安全网。双层作业每层均须设安全防护人员，下层设立明显标志。脚手架搭设牢固稳定。提升设备严禁乘人上下。

在完善实施性施工组织设计的同时，编制详细的安全操作规程、细则，制定切实可行的安全技术措施，经有关部门审核后遵照执行。

①治安消防工作要贯彻落实“隐患险于明火，防患胜于救灾，责任重于泰山”的精神。以“预防为主，确保工程重点，打击敌人”为指导方针，遵照“谁施工、谁负责”的原则，保证工程施工的安全。

②施工现场和关键部位要按规定配备充足的消防器材，并保证器材处于完好状态，定期检查，责任到人。

③每月定期进行以防火、防盗、防爆为中心的安全教育和大检查，堵塞漏洞，发现问题和隐患及时进行整改，防止各类事故的发生。

④定期开展安全防火检查，进行防火宣传教育，防止火灾事故的发生。

①认真贯彻《中华人民共和国防汛条例》，已“预防为主，已消防为辅”为指导思想。结合本工程的实际情况，部署、落实好各施工项目的防汛安全工作，制定防汛计划，确保施工期间安全渡汛。

②经理部成立防洪指挥组，工程队成立防洪抗洪抢险队，负责本单位的防洪工作。防洪物资及机具准备充分，专人保管。

③在汛期雨季之前，对本单位驻地、工地、材料进行全面检查，了解水情和排水情况，查看有无水害隐患。

 ④汛期要与当地气象部门加强联系，了解近期气象预报，掌握雨汛情况，做到心中有数，一旦遇有灾害性天气和水情，能及时作出部署，确保人身安全和财产不受损失。

以下计算中钢材力学指标未特别指出时采用下值。

,
,
，E=2.1x105MPa

一、0#块支架受力分析：

1、牛腿预埋件受力分析：

0#块支架结构简图如下：

荷载：悬臂部分混凝土双侧79.4m3,实心段翼缘板10.11m3,外模总重144KN，内模总重56KN，底模总重22.6KN，0#块支架自重400KN，其它荷载100KN.混凝土自重按26KN/m3，计算时不考虑混凝土分两次浇注时首次混凝土参与支架受力荷载减少（计算结果偏安全）。

总荷载=（79.4+10.11）×26+144+56+22.6+400+100=3050KN

I28a工字钢牛腿支点共12个，两侧封闭加强成箱形断面。

加固后计算总承载力=
*12=5318KN>3050KN

每个牛腿承受荷载为254KN，等效力臂为28cm,弯矩为71.12KN.m

支点处变形
=0.5mm。

容许弯矩为
=1414KN。实际弯矩小于容许弯矩。

验算灌注混凝土在纵梁端产生的附加变形，只考虑混凝土荷载225KN

=7.5mm<20mm(规范要求20mm）

3、0#块前横梁受力分析

底篮前横梁为双拼I45a,两侧支撑在承重梁上，间距2.4m,腹板及箱梁顶底板通过底篮纵梁施加到梁上的荷载分别作为均布荷载简化。

q1=42KN/m,q2=2q1。

I=64480cm4,W=2860cm3,Ix/Sx=38.6cm,t=1.15cm

梁内最大弯矩为=381KN.m

梁内最大剪力为=225KN

最大挠度位于箱梁中心=11mm<6600/400=16.5mm

容许弯矩为
=400KN.m>实际弯矩

容许剪力为
=710KN>实际剪力

4、底篮后横梁受力分析

底篮后横梁为双拼H60工字钢，箱梁底宽范围荷载与前横梁接近，但梁断面较前横梁更大，且支撑于6处牛腿支点，牛腿范围内横梁刚度、强度必然满足使用要求，计算略，仅对最外侧牛腿处横梁剪力及弯矩检算。

单侧牛腿外荷载：包括前横梁传来0#块悬臂段底篮支架及混凝土荷载250KN，纵梁自重16KN，实心段翼缘板模板及混凝土重75KN，工作平台及其它荷载20KN。总共361KN。合力作用点距最外侧牛腿62cm。易知最大弯矩和剪力均在牛腿处，最大弯矩223.82KN.m、最大剪力361KN。

横梁I=148838cm4:W=4546cm3:Ix/Sx=52cm:t=2.2cm

容许弯矩为
637KN.m，大于实际弯矩

容许剪力为
=915KN，大于实际剪力

单侧底模承担的总荷载为1200KN，底面积共5.3×3.5m,底模纵梁采用双拼I20a工字钢，间距腹板部分37.5cm,箱室部分间距75cm.纵梁分布间距与混凝土荷载分布一致，全宽共布置9根，故可知每根纵梁均布133KN，每根纵梁受力方式实际为双悬臂，简化为简支梁后计算弯矩、剪力、变形略偏大，但计算较简便，支点距3.5米，每米均布荷载38.5KN/m。

最大弯矩Mmax
=58KN、最大剪力Qmax=
=66.5KN

挠度
=7.5mm<3500/400=9mm

容许弯矩为
68.7KN.m，大于实际弯矩

容许剪力为
=192.6KN，大于实际剪力

以挂篮灌注最重的1#块时的荷载为控制，分析如下：

梁段混凝土自重34.1m3，比重26KN/m3，共重886.7KN

底篮及模板系荷载250KN

混凝土及底篮模板重心距前吊带2.95m，距后吊带2.25m。则计算得前吊带处单侧主梁荷载250KN，后吊带处单侧主梁荷载344KN。

主梁为双拼I56a工字钢，立柱为双拼I45a工字钢，斜拉带为断面28*4钢板，前吊带为断面16*6钢板，后吊带为断面18*6钢板。

主梁最大弯矩：Mmax=650KN.m，最大剪力：Vmax=62.5KN。

2I56a截面特性为，Ix=131180cm4，WX=4684cm3，SX＝2737.6cm3，d=1.25×2=2.5cm。

截面最大弯曲应力为：Sbz＝650×103/4684＝139MPa<145MPa

最大剪应力为：ι＝62.5×2737.6×102/(2.5×131180)＝52.1MPa

立柱主要承受轴向压力，Nmax=1188KN。

2I45a的横截面A=102×2=204cm2

σmax=Nmax/A=1188×103/20400=58Mpa

稳定性检算：ix=177，iy=80

λx=μl/ix=5200/177=29.4，λy=μl/ix=5200/80=65

[σ]=0.623×170＝105.8＞58Mpa(可)

斜拉支承杆主要承受轴向拉力Nmax=176.8KN。

A=16×6=96cm2

σmax=Nmax/A=176.8×10/96=18.4Mpa

上前横梁为桁架结构，桁高1.5主弦为双拼I40a,下弦和腹杆为四拼[12.6工槽钢，挂篮主梁处为支点间距5.3m,，按双悬臂梁简化，底篮荷载通过四个吊带作为间距2.65m集中力简化。

P=125KN,I=1130765cm4,W=11229cm3,Ix/Sx=34.1cm,t=1.05cm

梁内最大弯矩为P*2.65=331.25KN.m

梁内最大剪力为2P=250KN

挠度极小，不受控制，此处计算略

容许弯矩为
=1571KN.m>>实际弯矩

容许剪力为
=573KN>>实际剪力

3、底篮前横梁受力分析

底篮前横梁为双拼I45a,按三跨连续梁简化，四个吊带作为支点，间距2.4m,腹板及箱梁顶底板通过底篮纵梁施加到梁上的荷载分别作为均布荷载简化。q1=42KN/m,q2=2q1。I=64480cm4,W=2860cm3,Ix/Sx=38.6cm,t=1.15cm

梁内最大弯矩为0.181*q1l2=43.8KN.m

梁内最大剪力为1.15*q1l=115.9KN

最大挠度位于腹板下方
=0.17mm（不受控制）

容许弯矩为
=400KN.m>>实际弯矩

容许剪力为
=710KN>>实际剪力

4、底篮后横梁受力分析

底篮后横梁为双拼H60工字钢，受力与前横梁相同，但梁断面较前横梁更大。（计算略）

底篮纵梁为双拼I20a工字钢，梁重较0块小，受力与0#块底篮接近，计算略

每侧挂篮后锚两处，锚定点距离立柱分别为4.0m和5.5m,每处张拉两根T／CECS 10085-2020 水泥基透水混凝土用胶接剂，每根锚杆容许张拉力取100KN。挂篮倾覆力矩250*5.2=1300KN.m,抗倾覆力矩200*（4+3.5）=1500KN.m。可以满足施工要求。

三、合龙段支撑受力分析

合龙段采用箱内及箱外吊带支撑底模系统，底模支架借用挂篮底篮，采用吊带固定在已完成两侧箱梁顶底板上，其荷载远小于各悬浇块，且为简支受力，受力计算略。

综上，0#块支架、挂篮各部分强度及刚度满足使用要求，在最不利状态下JCT2326-2015 建筑用找平砂浆，各构件情况受力状况如下：

0#块支架构件安全系数最小的是底蓝纵梁，抗弯安全系数=1.2，支架结构总体变形最大部位底板前端中部，下沉约18mm。0#块实际将采用水平分层灌注，先灌注底板，再灌注腹板及顶板，让先灌混凝土参与承重，则底篮纵梁弯矩及挠度将明显变小，其它承重构件受力情况也会明显改善，结构安全系数将大大提高。

挂篮构件安全系数最小同样是底篮纵梁，施工1#块时抗弯安全系数约1.5，整个挂篮支架变形最大部位在底模中心，下沉约9mm。整体受力及变形较0#块要好。在施工其它块件时因荷载减小，受力及变形将会相应变小。