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2.1.1地下连续墙总体施工方案

本工程地下连续墙施工采用跳槽逐幅施工，液压抓斗槽壁机成槽，液压双轮铣槽机、反循环冲击钻机辅助。槽段开挖时制备优质膨润土制作泥浆护壁，钢筋笼吊装采用履带式起重机，双导管水下灌注混凝土。考虑基坑开挖时地下连续墙在外侧土压力作用下会向内位移和变形，为确保后期基坑结构的净空符合要求，地下连续墙施工时中心轴线外放150mm。墙体间采用“十”字接头，钢板外靠为接头箱。

T／CEA 803-2019 电梯行业现场安全标准.pdf2.1.2地下连续墙分幅

根据本工程地质条件，选择标准幅为5m作为成槽工艺试验槽段。根据施工方案设计，地下连续墙施工前先进行试验槽段的施工，以核对地质资料，检验所选用的设备、施工工艺及技术措施的合理性，取得造孔成槽、泥浆护壁等第一手资料。

2.1.5.1施工准备

在施工前，首先依据设计单位提供的施工平面布置图和监理工程师提供的平面控制网和高程控制点进行，并认真复核，确保精度。

城际站房侧的抓斗施工平台布置在地连墙外侧，宽度为6.0m,地连墙外侧填筑6.0m宽的素砼平台，供设备停放、交通使用；城际站房对面曲线段抓斗施工平台布置在地连墙外侧，连续墙深53m段宽度为8.0m，深42m段宽度为6.0m，弧线顺接。抓斗施工平台外侧布置6.0m宽的素砼平台，供设备停放、交通使用。抓斗施工平台外侧沿地连墙轴线方向设置一条宽0.6m、深0.5m的浆沟。抓斗施工平台底板坡比为i＝0.01，坡向朝向浆沟。

场地现状为交通道路，土体结构较为密实，故无需进行夯实加固。

地连墙导墙采用C20钢筋砼结构，导墙断面为“L”型，两导墙间净空宽度根据地连墙厚度分别为1.24m、1.04m、0.84m，导墙高度为1.5m，顶部高程高出地面至少10cm，两侧导墙之间以10cm×10cm的方木和土体作为上部与底部的保护和支撑。

测量放线→挖导墙沟槽→绑扎钢筋→立模→浇筑砼并养护→拆模→施作导墙间支撑→墙侧回填夯实。

施工前先测量放线，由反铲挖掘机成槽。

导墙分段进行施工，各施工段端部保留成斜面作为施工缝。

①导墙在平面上必须按测量位置施工,其顶面应水平，全长范围内高差不大于10mm，局部高差不大于5mm。在竖向上必须保证垂直，它直接关系着地下连续墙的精度；

②导墙中心位置即地下连续墙的中心，其内墙面应平行于地下连续墙轴线，误差+30mm，0mm；导墙的宽度一般比地下连续墙宽3—5cm，导墙顶面应高于地面10cm左右，以防雨水流入槽内稀释及污染泥浆；

③拆模后应立即在导墙内侧每隔1—3m加临时支撑；为保证施工时地面稳定，在导墙未达到设计强度前重型机械不得在旁边行走，以免导墙变形。

④导墙基底应和底面密贴，墙侧回填土用粘性土夯实；

⑤导墙内水平钢筋必须连成整体；

⑥导墙转角处应做特殊处理，以保证转角处断面的完整；

⑦导墙的施工接头位置应与地下连续墙的施工接头错开。

1、图中单位均以mm计；

2、抓斗施工平台和导墙中的钢筋均为Ⅱ级钢，采用绑扎，接头部分采取搭焊；

3、抓斗施工平台和导墙均采用二级配的C20混凝土；

4、外侧交通平台填筑的碎石土最大粒径不超过10cm；

5、钢筋保护层厚度设计为5cm；

6、交通平台布置：城际站房侧的施工平台布置在地连墙内侧，对面曲线段施工平台布置在地连墙外侧。

地连墙、钻孔灌注桩造孔经常会遇到坍塌和漏浆现象，为此，在地连墙的外侧设置1个粘土料场以堆放粘土。粘土料场共需占地面积约300m2。

2.1.5.2地连墙施工

站区地层主要为人工填土层、粘土层、粉土层、粉沙层、细纱层等，通过对本工程施工工期及地质条件分析，选择施工方案为：地连墙在30m深度内且地层较松软段采用液压抓斗成槽工艺成槽；地连墙深度在30m以上或局部较硬土层采用液压铣槽机、反循环钻机辅助。

①1.2m厚地连墙槽段划分

本工程1.2m厚地连墙分为直线槽孔、“T”形、“L”形槽孔。

直线槽孔典型槽段划分见下图。

“T”形槽孔典型槽段划分见下图：

“L”形槽孔典型槽段划分见下图：

②1.0m厚素地连墙槽段划分见下图。

③0.8m厚素地连墙槽段划分见下图

2.1.5.3地连墙施工程序

⑴1.2m厚地连墙施工程序

直线槽孔拟定槽长为5.4m，采用跳槽法施工。直线槽孔抓斗成槽施工顺序见下图。

“T”形槽孔抓斗成槽施工程序见下图。

钢筋混凝土地连墙成墙施工顺序见下图。

⑵素混凝土地连墙施工程序

素混凝土地连墙分Ⅰ、Ⅱ期槽相间施工，先施工Ⅰ期槽，再施工Ⅱ期槽；每个槽孔分三抓施工，抓斗成槽施工顺序为：Ⅰ期槽先抓两边，后抓中间，Ⅱ期槽先抓中间，后抓两边。成墙施工顺序见下图。

2.1.5.4护壁泥浆

地连墙造孔施工时，全部采用膨润土泥浆进行护壁。施工中定期观测周围地下水位，将泥浆液面控制在导墙下20cm，并高出地下水位1m，以确保施工时槽壁的稳定。施工时定期观测地下水位，当槽孔内外液压差小于1.0m时，不得进行连续墙施工。

根据工程实际情况，本工程围护结构施工拟采用Ⅱ级钙基膨润土泥浆。分散剂为工业碳酸钠(Na2CO3)；降失水增粘剂为中粘类羧甲基纤维素钠(CMC)，配制泥浆用水采用新鲜洁净的淡水，使用前将水样送有关部门进行水质分析，以免对泥浆性能产生不利影响。

密度、漏斗黏度、失水量、静切力、塑性黏度

密度、漏斗黏度、失水量、泥饼厚、动切力、静切力、PH值

密度、漏斗黏度、含沙量

泥浆搅拌设备选用旋流立式高速搅拌机，高速搅拌机主要由搅拌罐、高速泥浆泵、电机、管路和阀门等组成。其中搅拌罐底部与泵的吸入口相连，泵的排出管以切线方向连接搅拌罐，并在其中安置两个旋塞，当打开不同的旋塞时，便可以实现搅拌浆液和排出浆液的不同工作状态。固液两相物质在泵壳内由于叶轮的高速旋转（1430r/min～1470r/min）而被强烈搅拌分散而达到充分混合后，再从泵内排出以切线方向返流到罐内产生巨大的涡流，使浆液进一步搅拌，在多次循环作用下使浆液具备良好的流变性能及稳定性，由此而搅拌成浆液。

A．泥浆拌制选用高效、低噪音的高速回转搅拌机；

B．每槽膨润土浆的搅拌时间为3～5min，实际搅拌时间可通过试验确定后适当调整。

C．应按规定的配合比配制泥浆，各种材料的加量误差不得大于5%。

D．泥浆处理剂使用前宜配成一定浓度的水溶液，以提高其效果。纯碱水溶液浓度为20%，CMC水溶液浓度为1.5%。

A．新制膨润土浆需存放24h，经充分水化溶胀后使用。

B．储浆池内泥浆经常搅动，保持指标均一，避免沉淀或离析。

C．在地连墙和储浆池周围设置排水沟，防止地表污水或雨水大量流入污染泥浆。被混凝土置换出来距混凝土面2m以内的泥浆予以废弃。

失水量(mL/30min)

1004型含砂量测定仪

2.1.5.6槽孔开挖质量要求和检测方法

①槽孔宽度：采用超声波测井仪检测。

②槽孔深度：测锤或超声波测井仪

③槽孔的开孔：开孔孔位偏差不应大于3cm。导墙建造完毕，应测量各槽孔的孔位，并用红色油漆准确标注在两侧导墙上，以此控制开孔孔位。

采用超声波测井仪进行检测，检测断面为3个(结合槽孔宽度检测进行)。

2.1.5.7清孔换浆

槽孔开挖至设计深度并验收合格后，即进行清孔换浆。采用泵吸法清孔，清孔时，将排碴管下入孔内，排碴管底口距离孔底50～100cm，启动砂石泵，孔底浆碴被泵吸出孔外至泥浆净化系统，被净化后的泥浆流回槽孔内，同时，向槽内不断补充新鲜泥浆。一个单孔清孔完毕后，移动排碴管，逐孔进行清孔。本工艺具有清孔效率较高，质量好，孔内淤积少，造孔时被污染的泥浆可大批量的抽吸出孔外进行净化，保证泥浆在长时间静置后仍有较高的清洁度的特点。

在清孔的同时，不断地向槽内补充新浆，以改善泥浆的性能及有利于混凝土浇筑，确保成墙质量。补充新浆的数量以槽内泥浆各项性能指标符合设计标准为止。下设预制构件的槽孔，补充新浆的数量达到槽内总浆量的1/3左右即可。

清孔换浆工作结束后1h，从距孔底0.2～0.5m左右部位取样试验，应达到下列合格标准：

孔底淤积厚度≤10cm；孔内泥浆的密度≤1.15g/cm3，粘度≤40s，含砂量≤5%。

为保证接缝的施工质量，避免接缝夹泥的质量缺陷，除采用优质膨润土泥浆作为固壁泥浆外，还将采取刷洗措施清除十字钢板接头或混凝土接头表面上吸附的泥皮与杂质。

刷洗合格标准：接头刷子上基本不带泥屑，孔底淤积不再增加。

2.1.5.8墙段连接

钢筋混凝土地连墙槽段连接采用下设“十字钢板”施工工艺。

⑴施工顺序为先下设接头箱，后下设十字钢板。为增加地下连续墙墙体之间的抗拉能力，在十字钢板钢筋笼一侧开孔，在堵头板上钢筋笼一侧焊接凸块；为避免十字钢板接头在放入槽段过程中发生偏转扭曲，故在十字钢板接头下部加斜筋抗扭。十字钢板与钢筋笼焊接为一体整体下设；

考虑到十字钢板的后靠如采用整体式的接头箱，则其自重太大，吊装困难，将接头箱加工成分体式，一则可减轻其自重，二则可减小其与混凝土和土体之间的摩擦力。堵头钢板的两端设封头铁皮以减少混凝土的绕流，每节接头箱长5～10m，接头箱之间采用锁销连接，采用液压拔管机拔除。

接头箱拔除后，十字钢板的后靠采用回填砂砾料以代替接头箱，这样在下一槽段施工时，可采用带有刃角的专用工具沿接头面插入将十字钢板表面附着物切除。

①槽段端部应确保垂直度，接头构件吊放时应垂直放至槽底。

②在通孔接头构件底部绑上粗筛网或焊上钢板，防止混凝土进入管内。

③接头构件应事前清洗并检查，拼接后应能垂直。

④采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，浇筑2～3h后，用拔管机拔动接头构件少许(5～10cm)，以后每15～20min，使接头管活动一次。正常起拔过程中，根据已浇筑混凝土的龄期做到勤拔少拔。

⑤混凝土浇完后6～8h，接头构件全部拔除。

⑥混凝土初凝时间，根据水泥品种和气候条件等，在现场取样进行测试后确定。

⑦掺加缓凝剂的混凝土粘结力小而增长缓慢，对接头构件起拔十分有利，故在混凝土配比中将适当考虑掺加缓凝型的减水剂。

⑧施工时，采用超声波测井仪检测端头孔的孔斜和孔形情况。

⑨对于在接头构件侧面绕流至相邻槽孔中的混凝土，可用重凿或专用钻具钻凿破坏后抓出或泵出。

2.1.5.9钢筋笼工程

根据钢筋笼设计图纸和槽段具体情况确定钢筋笼的制作图。

每个槽孔的钢筋笼均分为上下两节加工。

下节钢筋笼的底端1.0m做成向内以1：10收缩的形状。

根据设计图纸的要求，在图纸要求的部位下设钢筋笼时预留开口，

竖向主筋连接采用闪光—预热—闪光对焊。抗剪钢筋、接驳器连接筋、插筋与竖向主筋之间采用10d单面搭接焊。水平向钢筋连接采用10d单面搭接焊。

竖向与水平钢筋之间进行焊接时，先用点焊焊牢，交叉点焊数不得少于总数的50％。主筋与笼体四周棱边横筋及各加强筋的交叉点处全部焊接。

重要的焊接工艺和焊接参数，在正式施工前通过现场试验确定。

上、下节钢筋笼各水平吊点均设置在Φ32主筋上，各用四根抗剪钢筋予以加固，各节钢筋笼顶部纵向主吊点采用加强钢板制作。

⑦钢筋笼的附属连接钢板、连接钢筋及各种预埋管件和监测元件，须在仔细核对其位置和结构型式后进行焊接或绑接。

分节对接，其工艺如下：

将第一节钢筋笼吊入槽内，其顶部外露导墙顶2.5m左右，用4根加强型钢横向穿过钢筋笼搁置并架立在导墙上；起吊第二节钢筋笼，经对中调正垂直后即可进行对接。

①使用两台吊车将钢筋笼由加工场分节运至施工平台时，钢筋笼应基本处于水平状态，主要负荷由200t吊车承担。两吊车由斜坡行走上平台前，应将钢筋笼水平平整放置在施工平台上。吊车上至平台后，再次共抬钢筋笼，抬起高度为1.5～2m,并水平运输至下设槽孔附近，而后在100t吊抬起钢筋笼的同时，200t吊起钢筋笼顶部，直至钢筋笼竖立后，脱开100t吊车的起重吊具。如此200t吊由90%荷载至脱钩的全过程，即完成钢筋笼的空中翻转。

②在正式下设钢筋笼前，先下试笼，试笼高度为4m，其截面尺寸与正式笼子相同。如试笼下不到底，则应查明原因并纠正后方可开始下入钢筋笼。

③通过精确计算确定吊点位置，采用滑轮自动平衡重心装置，确保钢筋笼平稳垂直吊设。在主要吊点部位采用加强桁架和加强的吊耳。

④下节笼采用13点法，其中副钩9点，主钩4点(中间不换绳)；上节笼采用17点法起吊,其中副钩9点，主钩8点(中间换吊点)。为避免钢筋笼变形，副钩吊具下采用对称的三组动滑轮组进行平衡，起吊钢丝绳的长度和所承受的负荷应一致，并保持均匀。钢筋笼底端系拉绳，用于控制钢筋笼摆动。

⑤钢筋笼下设时，应对准槽段中心轴线，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁。

⑥上、下两节钢筋笼在孔口对接时，采用加强和足量的型钢(四根)支撑于下节钢筋笼的搁置下并架立在导墙上。吊直上节钢筋笼，使各主筋对上后进行联接。上下节钢筋笼在槽孔口对接时，采用镦粗直螺纹或冷挤压套筒对接。对接钢筋笼，应严格控制上、下两节钢筋笼的垂直度和对中性，采用经纬仪进行校验控制。

⑦钢筋笼下设完毕，采用加强和足量的型钢(四根)支撑于上节钢筋笼的顶部搁置下并架立在导墙上，进行其位置和高程的校准，然后固定其位置。

⑧为保证随钢筋笼一同下入槽孔中的各种附件准确下至预定深度，除应准确焊接在钢筋笼体上，还应在笼上做好不能随意毁坏的准确标记，并采用仪器进行检测。

⑷钢筋笼制作质量控制标准

钢尺量，每片钢筋网检查上中下三处

任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点每片钢筋网上测四点

2.1.5.10混凝土浇筑

本工程采用商品混凝土，混凝土罐车运输至浇筑现场。墙体材料设计指标：

③浇筑时熟料坍落度：混凝土入仓时坍落度为18～22cm；扩散度为35～40cm；坍落度保持15cm以上的时间应不小于1.5h；

④凝结时间：初凝时间应不小于6h，终凝时间不宜大于24h。

钢筋笼下设完成后，抓紧浇筑混凝土墙体，这是地下连续墙最后一道关键性工序。具体浇筑方法及工艺要求为：

①采用双导管浇筑。导管内径为Φ250mm，下设导管前，应进行密封性试验。导管开浇顺序为自低处至高处，逐管开浇。导管距孔底15～25cm。采用压球满管法开浇，即向导管内一次连续注入熟料将隔离球压至导管底口岩面，此时砂浆和混凝土注满整根导管，在备足熟料后，提升导管开浇，待混凝土面上升至下一根导管底端高程时，此根导管开浇，并与前根导管保持连续均匀浇筑。

②浇筑导管距槽孔端头不大于l.5m，导管间距不宜大于3.5m。当槽底高差大于50cm时，导管宜布置在其控制范围的最低处。

③浇筑时严格控制槽内混凝土面高差和导管埋深，以防混浆和夹泥，同时也要控制好进料速度以防止产生压气现象。各导管保持均匀进料，以保证槽孔内混凝土面高差不大于0.5m，导管埋深宜为2～6m。

④开浇时应检查导管内是否渗进泥浆。浇筑过程中每间隔30min测一次槽内混凝土面，测点设置在两导管间及槽孔两端头。每隔2h测量一次导管内的混凝土面，并在现场绘制浇筑图，及时核对浇筑方量，分析浇筑中出现的问题，以此作为浇筑工作和拆卸导管的依据。在开浇和终浇阶段应缩短测量混凝土上升面的间隔时间。

⑤槽内混凝土面平均上升速度应不小于2m/h。

⑥终浇高程：经测量，孔内混凝土面达到设计高程时，即可停止浇筑。

在混凝土拌和与浇筑现场进行取样的主要要求如下：

①混凝土采用商品混凝土；

②混凝土拌和与运输时，分承包方应安排专人对其施工和运输过程进行监控并进行验收。

③浇筑过程中，对混凝土的物理指标进行检测，每隔1～2h检测入槽处熟料的坍落度、扩散度及1.5h后损失值。

④浇筑中，在槽孔孔口处取熟料进行物理力学性能试验，取样部位如下：

抗压强度指标：按槽孔下、中和上部位取三组试样。

抗渗强度指标：每连续施工3～5个墙段取一组试样，具体部位可随抗压强度试样。

2.1.5.11墙趾注浆加固

为了减少作为承重结构的地下连续墙的后期沉降，对墙底土体进行注浆加固处理。

当钢筋笼制作完后，在钢筋笼上安置2根1.5"（英寸）注浆管（均匀分布）。注浆管底部预留长度不小于1m，注浆管和钢筋笼焊接在一起，靠钢筋笼的重量压入土体。注浆管前端成尖状，并封堵严实，管上钻孔，用橡胶套套上保护注浆孔不补堵上，靠注浆的压力冲开橡胶套实现注浆。

当砼达到一定强度后，再进行注浆，墙底注浆主要施工技术参数：

注浆压力：0.8～1.0Mpa；

注浆流量：7～15L/min；

浆液配比：W：C（水:灰）=（0.5～0.7）:1

2.1.5.12备用方案

使用CBC/MBC25液压铣槽机时应注意以下问题：

①CBC/MBC25液压铣槽机的操作员必须经过培训并取得合格证书后才能上机操作，杜绝出现无证上岗的现象出现；

②由于CBC/MBC25液压铣槽机功率较大，使用的时候要注意用电安全，确保不会超负荷用电而造成用电安全事故发生；

③在施工过程中，根据监测数据，随时调整机械工作参数。

对比较硬（如姜石层）的地层，采用常规成槽工艺成槽效率会大大降低时，甚至难以成槽，这时采用“两钻一抓”的备用方案。

“两钻一抓”即采用高精度钻机以液压抓斗宽度为间距钻成疏导孔，再用液压抓斗顺疏导孔挖除两孔之间的土体的方法，提高成槽的效率。

该方案在钻孔桩施工时，对较硬地层进行了切割，再由液压抓斗施工起来，效率有了很大的提高。施工过程中，注意各个工序之间转序的协调，尽量减少转序时间，保证施工的效率。

2.1.5.13地连墙施工难点及其预防措施

⑴地连墙槽孔塌方的预防措施

槽段开挖是地连墙施工的中心环节，也是保证工程质量的关键工序。为保证从开挖至浇完混凝土为止，槽壁始终保持稳定，采取以下措施：

①采用适应该工程基础地质条件的开挖设备和成槽工艺。

本工程地连墙成槽选用液压抓斗设备，施工中相对于冲击成槽设备和配备反循环的成槽设备来说，对原地层扰动较小，有利于槽壁稳定；其次还具备成槽形状好,吊放钢筋笼顺利等优点。

②本工程地连墙需穿过三层承压水，成槽过程中槽壁土体易坍塌、不稳定，地连墙施工导墙基础是人工填土层，施工过程中，浆液容易通过导墙与人工填土层接触部位漏浆。采取主要措施如下：

当施工到承压水顶部时，轻放钻具，注意观察泥浆面的变化并随时补浆；随时监测泥浆是否稀释。

开孔时抓槽速度不宜太快，使泥浆有一定的时间附着在槽壁上形成致密的泥皮，注意对导墙与人工填土层接触部位的挤密，并防止在导墙外侧出现积水。

严格控制泥浆性能指标。施工前经过泥浆试验确定泥浆的性能指标，施工中按各阶段要求，对使用的泥浆加强监控。

防止地表水流入槽内或浆池。

③尽量缩短槽段开挖结束至浇注混凝土之间的时间。

④控制重型设备(履带吊车和液压抓斗等)与导墙之间的距离。在地下墙施工中，重型设备有成槽机、吊车和搅拌车等，所引起的土体侧压力可能威胁槽孔稳定。建造钢筋混凝土施工平台并尽可能增加泵车与浇筑槽孔之间的水平距离，可有效消除此种威胁。

⑤做好各种设备配件、各种施工材料的准备和供应工作，保证地连墙连续施工。

⑵保证地连墙槽孔垂直度的措施

为保证开挖槽段的垂直精度，采取如下措施：

①选择有经验的操作人员进行操作；

②抓斗施工时，应特别注意开孔质量；每挖掘4m，应检查槽孔偏斜情况。另外，每挖掘1～2次，应将抓斗斗体旋转180°。

③通过抓斗上配备的自动测斜纠偏装置，随时对孔斜进行测量纠偏；应经常校核桅杆的垂直度。

⑶地连墙漏水的预防措施

墙段连接不佳或混凝土存在缺陷，是地连墙漏水主要原因。主要采取以下预防措施：

①在地下墙施工中，保证墙段接头质量的技术措施

A．在槽段成槽施工中，端孔部位应严格控制孔斜率，以满足接头施工的要求。

B．做好槽段的清孔换浆工作，尤其是十字钢板接头部位的绕流混凝土清除以及二期墙体的两端头砼壁应用专用钢丝刷子钻头(固定在抓斗的斗体上)清除干净。

②作好混凝土工艺各项工作，防止夹泥和冷缝出现。

A．布置合理的导管数，控制合理的导管间距。

B．水下混凝土配合比，应根据水泥、砂石骨料状况，由有资质和经验的单位配制。混凝土熟料搅拌应均匀，严格控制坍落度在18～22cm，现场进行实际坍落度测试。

C．导管内径为250mm，控制导管插入深度为2～6m。

D．混凝土应连续均匀供应，保证槽孔内混凝土的上升速度不小于2m/h。

③应用防渗和缓凝效果好的掺合剂。

混凝土拌制时应适量掺加防渗缓凝效果好的减水剂掺合剂。

④地连墙漏水时，可视其漏水程度不同采取相应措施。

A．在有微量渗水时，可采用防水砂浆修补。

B．漏水较严重时，可用软管引流，同时用水玻璃水泥浆液进行封堵。在地连墙外侧，采用钻孔灌浆或高喷进行堵漏。

防止陋筋出现，主要从以下几个方面采取预防措施：

①钢筋笼应在表层平整坚实的加工平台上进行焊接；

②钢筋笼焊接应满足技术要求；

③钢筋笼需按设计要求配置足够数量的附加型钢以保证起吊刚度；

④钢筋笼外侧按设计位置焊接保证保护层厚度的凸型钢板；

⑤应采用有足够的刚度的主、副钩以及能将集中力分散的型钢或钢筋吊钢筋笼；

⑥分二节吊放钢筋笼入槽孔时，两节对接时应保持于垂直状态；

⑦钢筋笼吊放时，槽壁凸凹不平，槽底沉碴，钢筋笼纵向接头弯曲及保护层钢板过于凸出时，都会使钢筋笼吊放发生困难，甚至引起槽段坍方，为此应做到槽孔必须满足垂直度要求，并做好清碴工作。吊放钢筋笼前，要准确测定槽底标高。

⑸地下障碍物及较硬地层

地下连续墙施工前，先行查明施工区域内的地下障碍物情况，及时上报监理工程师并与相关主管单位取得联系，在确认已经废弃之后，编制专项施工方案，上报监理工程师审批。

这种情况下，液压抓斗施工困难，效率低，可采用以下两种方案，届时具体采用哪一种，根据现场实际情况及监理工程师审批决定。

①液压抓斗施工困难时，换用液压铣槽机施工；

②采用“两钻一抓”的方案。即：用精度高的钻机沿地连墙边线先钻孔，然后用液压抓斗在中间抓土成槽。

2.1.6施工重点、难点及技术处理措施

⑴槽孔位置由专业测量组放样，严格按放样位置进行槽孔开挖。

⑵槽孔开挖、清孔换浆、钢筋笼（预埋管）制作与安装、混凝土灌注等主要工序由班组自检、初检合格后，由现场质检员复检，最后由质安部会同监理进行终检，合格后才进行下道工序的施工。

⑶在混凝土地下连续墙成槽孔施工中，始终保持孔内泥浆在导墙下30～50cm以内，随时观察泥浆液面，防止大漏浆发生，泥浆采用钙基膨润土粉用高速搅拌机搅拌，新拌制膨润土泥浆膨化24小时后使用。

⑷成槽施工中遇大块石或漂石或胶结沙层，采用冲击钻冲砸，以满足孔形、孔斜和钻进工效的要求。

⑸造孔时很可能出现漏浆坍槽现象，对此，除了调整泥浆性能指标，及时补充槽内泥浆外黏土基坑施工组织设计，在现场储备足量的粘土、锯末、膨润土、膨胀粉等堵漏材料，根据情况进行处理。

⑹槽孔塌方的预防及处理措施

①严格控制泥浆性能指标确保槽孔两侧土层的稳定。

②尽量缩短槽段开挖结束至浇注混凝土之间的时间。

③控制重型设备与导墙之间的距离。调整吊钩位置，使钢筋笼垂直调入槽段内。

④槽孔出现坍塌时某会议中心钢结构施工方案，采用粘土回填槽孔至塌孔位置以上1.5m；再用冲击钻机夯实，挤密孔壁。若坍孔较严重，可采用直升导管法回填灌注低标号混凝土填平，重新造孔，防止由于侧壁土体坍塌引起本槽段浇筑混凝土绕过锁口进入相邻槽段。

⑺保证地下连续墙垂直度的预防及处理措施