施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

长巴河大桥T构0#块施工方案

宜万铁路S标工程项目经理部

长巴河大桥设有48m+48m两孔预应力砼箱形T构梁。断面形式为单箱单室直腹板变截面。主墩支点梁高5.0m，梁高从5.0m渐变为4.837m，底板厚度从66cm渐变为64.4cm，顶板厚度从55cm渐变为32cm，边端梁高2.5m，顶宽7.4m，底宽4.2m，顶板厚0.32m，腹板厚0.35m～0.7m，底板厚0.3m～0.66m。梁体采用挂篮悬臂浇筑法施工，最大悬浇长度3.5m。其中，0#块底板1.06m，腹板0.7m，顶板0.32m，两侧悬臂长各1.6m，主墩线路方向各悬臂1.75m，0#块采用50号钢筋砼，重量达290t。

为了更好的加强现场施工管理，保证工程质量及进度，根据工程需要，人员配备如下：

负责行政及现场等全面管理

DLT1514-2016 火力发电厂袋式除尘器用滤料寿命管理与评价方法负责技术及现场等全面管理

施工组织设计、熟悉审核图纸，梁体施工标高计算、测量和调整等现场交底，指导施工

支架施工及现场施工安全交底，安全检查

负责材料购、管理和使用

支架安装、预压、拆除及维修

钢筋、预应力筋及管道加工与安装

模板的制做、安装及拆除

梁体砼的拌制、运输、灌注、捣固与养护

拌和楼、罐车、泵车、电工、吊车司机、起重工

根据本工程特点，结合当地情况，钢材、水泥、预应力筋、锚具等由指挥部批准的合格供货厂家供应，材料均有产品合格证书，试验合格并经监理工程师同意后才能使用。

YDCW2000(200t)

因主墩3#墩身较高，墩高45m，搭设落地支架较困难，因而0＃块采用托架法施工。在3#墩身安装托架，进行超载预压稳定后进行0#节块施工。

在主墩墩顶下0.6m处墩身、线路纵向预埋通长I40(a)工字钢，间距分别为0.8m及1.0m，共5根，对应的在I40(a)工字钢下各预埋1块40cm*20cm*2cm的A3钢板，共10块，钢板通过与φ25钢筋(钢筋加工成U形，钢筋大样如下图所示)焊接同墩身连为一体，水平间距为0.8m及1.0m。墩身砼浇筑完毕后，进行托架焊接。在线路方向墩身两侧每片托架采用I18工字钢及［16的槽钢与预埋钢板及I40(a)工字钢焊接加工成三角桁架，托架各节点均采用角焊缝(周边围焊)联接。托架上铺设I25工字钢和10*10cm方木纵梁。主托架以外施工操作平台利用同型号工字钢进行焊接加长，保证施工工作面。托架拼装如图所示。

在主墩墩顶下0.6m处，墩身两侧各预埋12块40cm*20cm*2cm的A3钢板，钢板通过与φ25钢筋(钢筋加工成U形，钢筋大样如下图所示)焊接同墩身连为一体，水平间距为1.1m、1.0m，竖直方向均为1.6m，在墩身两侧面安装托架，每片托架采用2根I18工字钢及［16的槽钢加工成三角桁架，墩身每侧设6片托架，托架各节点均采用角焊缝(周边围焊)联接。托架上搭设钢管脚手架作为翼缘板支架，钢管脚手架横向间距0.65m，纵向间距为0.6m～1.1m。托架拼装及钢管脚手架如图所示。

（二）模板结构及支撑体系

模板结构是否合适将直接影响梁体的外观，外模面板均采用厚为1.8cm的竹胶板，面板尺寸1.2m×2.4m，以适应立杆布置间距，面板直接钉在横桥向方木上，横桥向方木采用10*10cm方木，间距20cm；横向方木置于纵向I18工字钢上，纵向工字间距1.0m。在钉面板时，每块面板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整，板间拼缝应严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，防止浇注砼时漏浆及底板不平顺。腹板及翼缘板面板分别固定在横向和竖向10*10cm方木上，腹板方木间距0.2m，翼板方木间距0.3m。为保证底板倒角处砼线型顺畅，在竖向支撑内与腹板底部顺桥向布置一条小方木，小方木钉在底模横桥向方木上，并与斜支撑顶紧。

箱梁模板采用高压竹胶板带木结构，带木为10cm*10cm的方木，18mm高压竹胶板作面板。竹胶板后的方木间距为0.25m。上下模板间设5根10*10cm竖向方木撑，并在上竖向方木撑中间采用3根10*10cm横向方木进行连接，形成内模支撑骨架,该支撑骨架沿线路纵向间距0.75m，横向间距0.8m。内模支撑骨架及骨架与竹胶板后面背的方木均采用扒钉连接牢固。

腹板内模间设置Φ16cm拉杆，竖向间距0.9m，横向间距1.0m。内模与底模之间设置板凳钢筋并与底板钢筋焊接牢固，板凳钢筋高度为钢筋保护层厚度，呈梅花型布置，间距为1.0m。为防止内模上浮，在拼装内模底板时，按间距2m×2m在底板上布置φ16防浮钢筋，防浮钢筋与底板钢筋采用电焊连接牢固，并穿过内模支撑骨架与骨架连接牢固。为了防止梁体砼浇筑后出现露筋现象，在绑扎钢筋时，在靠模板侧的外层钢筋上绑扎3.5cm×2.5cm的塑料垫块，垫块按间距1.0m×1.0m梅花型布置。

立模板时，内模顶板中间预留3个0.7m×1.0m的临时进人洞，供浇筑底板砼时施工人员进出，待底板砼浇筑完成后，再将进人洞处的钢筋绑扎好，同顶板砼一起进行浇筑。底板均留设150cm宽通长槽口，以方便施工底板砼不足进行添补和人工进行底板砼振捣，施工完成的底板部位，采用建筑钢模将底板处槽口进行封堵，防止施工腹板、顶板时砼上翻。

0#块底板中间设有一个100cm×70cm的进人洞，两个横隔板内各设有一个100cm×180cm的进人洞，在立底模及横隔板模板时，采用竹胶板带木对进人洞位置进行隔离，进人洞模板内采用10cm×10cm方木进行加固。

支架搭设是施工的关键工序，0#底模完成后进行超载预压，按照1.2倍的梁体重量进行砂袋预压。预压前在模板上沿线路纵向间距2m一个断面布设变形观测点，并作好标记并编号。

预压分6级加载，前5级每次加载58t，每级加载后每隔半小时观测一次观测点变形，当每隔1小时沉降不超过1mm，并且连续出现两次时，进行下一级加载，直至加载至290t，第6级加载荷载至348t，当每隔1小时沉降不超过1mm，并且连续出现两次时，则支架沉降稳定，再进行分级卸载，每一级卸重量同加载重量。测量人员分别在预压前、加载过程中、卸载前、卸载后分别进行观测，并作好观测记录，绘制出沉降观测曲线，计算出支架的弹性和塑性变形，对预压后的沉降值进行统计分析，作为控制施工立模标高的依据。

六、钢筋绑扎及预应力管道定位

施工时墩身钢筋伸入梁体内部，腹板、横隔墙钢筋高，底板钢筋悬空。在绑扎钢筋时，搭设脚手架，支撑竖向预应力筋和非预应力筋，然后按程序绑扎。纵向预应力管道用网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎按顺序进行。

钢筋的绑扎顺序：墩内预埋钢管支撑→加工钢筋吊装骨架→制作钢筋堆放平台→墩顶测量放线→吊装钢筋→顺序绑扎底板钢筋、横向预应力钢筋→绑扎隔板钢筋→绑扎腹板钢筋→立内模板→绑扎顶板钢筋、横向预应力钢筋、纵向波纹管。

钢筋一次进行绑扎成型，由于0#块钢筋种类、数量较多，纵横向及腹板三向交织在一起，为避免错用钢筋，对半成品、成品钢筋进行标识，标识内容为成品规格、数量、长度、使用部位及检验状态。钢筋绑扎前保持洁净，钢筋在加工棚内集中下料，严格控制钢筋的下料、加工。钢筋焊接主要采用对接焊。对不同容量的对焊机和操作人员通过试验定出允许适当直径的钢筋对焊，并加强监督和取样抽检工作。加工成型后运至现场进行安装，钢筋绑扎按设计图纸及规范要求进行，钢筋绑扎中，事先要安排好钢筋的绑扎先后次序，选择好钢筋保护层的支垫方式，底板采用高强度的砼垫块，侧面保护层采用标准尺寸的塑料垫块。沿纵向每隔1m设置一道定位网，定位钢筋必须同主钢筋焊接成整体。

注意各种预埋件及预留孔的位置、尺寸、规格，不得遗漏。0#块波纹管道较多且集中，又是以后悬浇段预应力束的基础段，所以要定位准确，定位筋焊接必须牢固，为避免砼施工中，波纹管进浆堵塞，在波纹管内穿直径稍小的硬质塑料管防止堵塞。

在每道波纹管波峰处(在每道波纹管最高点)预留通气孔，并用胶皮软管引出砼表面，波纹管通气孔处须封闭密实。

为便于竖向精扎螺纹钢压浆，将压浆用的三通管设置在精扎螺纹钢铁皮套管的下端。

0#块为C50砼，砼由鲁竹坝二号隧道进口搅拌站集中拌制，由砼搅拌运输车运至施工现场。砼浇筑采用泵送方式，搭设砼作业平台，布置输送砼的导管，由输送泵输送入模。从底板开始前后、左右对称浇筑0#块砼，砼浇筑顺序：由0#段中心分别向两侧分层浇筑，每层砼厚度不大于30cm，待底板浇筑完毕后将腹板、顶板一次性浇筑完成。底板及腹板砼浇注时由低处向较高处分层、分段浇筑，砼浇注过程中确保新旧砼间隔时间不得超过2小时，砼浇筑完成并初凝后，立即对0#块尤其是梁体内侧与外侧进行洒水养护。

(1)由于腹板预应力管道很多，砼在此处不易密实，该处砼浇注须备加小心，加强观察，可用小锤轻敲腹板倒角模型，通过声音判断砼是否密实。

(2)波纹管容易被捣破，因此在波纹管附近捣固时要求捣固棒与波纹管之间保持10cm的安全距离，以免造成被振变形而无法穿束。同时，特别注意锚具部位混凝土的振捣应密实。

(3)0#块钢筋不密集的部位采用φ50插入式捣固棒，钢筋密集的部位采2台φ30捣固棒同时捣固。

(4)振捣操作人员要选用有施工经验的人员，振捣过程中要思想集中，认真仔细，遵循“快插慢抽”的原则，随时注意观察，当砼表面停止下沉，表面泛浆均匀，不再冒气泡时即可停止振捣，避免有过振、漏振的现象发生，保证砼的外观质量能达到优良等级。

(5)梁体砼施工时，要派有施工经验的人员对托架、支架、模板进行全过程观察值班，发现有异常现象，要立即停止砼的浇注，施工现场负责人要立即组织施工人员，排除异常现象再浇注砼，以确保施工安全和工程质量。

(6)砼试件应一组留在0#块上，在同等条件下养护，为确定砼强度提供依据。

线形控制是悬浇施工中的一项重要内容，主要包括三部分：挠度控制、中线控制和断面尺寸控制。为此，项目部将成立线型控制小组，对各种观测数据进行统计分析，并同理论计算值进行比较，不断调整控制数据，从而有效地保证梁体的线型。

考虑到砼收缩及施工过程中挂篮预压和对连续刚构施加预应力的影响，同时在0#块施工前，将临时水准基点设在墩、台帽上，作为梁体施工中的高程控制点。在施工过程中，临时水准基点经常同其它水准点进行联测，保证观测精度。

0#块共设高程观测点11个，其中8个设于模板表面，进行立模标高控制，3个设于砼浇筑完毕后的梁顶表面，以搜集各施工阶段梁体结构的变形数据，据以分析修整模板的标高预抬高量，控制梁体高程。梁顶观测点采用φ16的圆钢预埋，露出砼表面20mm。在施工中水准基点及梁顶各观测点均保持完好，直至连续刚构合拢。

施工节块高程观测点示意图

1、n1～n8模板立设时标高控制点；2、n9～n11砼浇筑后及预应力施工后标高观测点。

标高的施工控制步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、分析，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。

现场高程量测分四部分：

第一部分：砼浇筑前模板标高的设立;

第二部分：砼浇筑后模板标高的复测；

第三部分：砼浇筑后预应力施加前各节块梁顶高程观测点的量测；

第四部分：预应力施加后各节块梁顶高程观测点的量测。

比较第一、第二部分两次测量结果，以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果；比较第三、第四部分两次测量结果，以验证施工节块对已完成节块的影响是否同理论计算一致。

0＃块施工完毕后，通过导线控制点测放出其中心位置作为中线控制点，并用预埋钢板固定。然后采用导线法确定各节块立模时的中线。

为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求，同时保证合拢精度，需对梁体断面尺寸进行控制。

采用砼浇筑前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法，保证梁体的结构尺寸。

(一)预应力损失的测定

为验证设计数据和积累施工资料，预应力施工前，应进行预应力损失的测定，计算出实际的张拉控制应力，并根据测试结果计算施工控制应力，预应力损失的测定方法为：

1、孔道摩阻损失的测定

用千斤顶测定曲线孔道摩阻，其测试步骤如下：

1)梁的两端装千斤顶后同时充油，保持一定数值(约4MPa)。

2)甲端封闭为被动端，乙端作为主动端张拉。张拉时分级升压，按5MPa一级增加，直至张拉控制应力。如此反复进行3次，取两端压力差的平均值。

3)仍按上述方法，但乙端封闭，甲端张拉，取两端3次压力差的平均值。

4)将上述两次压力差平均值再次平均，即为孔道摩阻力的测定值，计算孔道的摩阻系数，其计算公式为：

式中μ——被测试管道与预应力钢筋的摩阻系数；

P2——被动端的张拉力；

X－－从张拉端至计算截面的管道长度，以m计；

5)孔道的摩阻系数不得大于0.25，当实测的孔道摩阻系数μ值大于0.25时，应对孔道采取润滑措施或其他有效措施保证其满足设计要求。

2、实际张拉控制应力的计算

预应力钢束的张拉控制力应符合设计要求。

预应力钢束采用应力控制方法张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6％以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

由于实际采用的钢绞线的弹性模量可能与理能弹性模量存在差异，设计所提供的伸长值只能作为参考，现场实际施工应根据实验确定所采用的钢绞线的弹性模量，并计算出预应力钢束的理论伸长值
(mm)，其计算方法可按下式计算：

钢束的理论伸长值按以下公式计算：

式中：PP——预应力钢束的平均张拉力(N)。

L——预应力钢束的长度(mm)；

AP——预应力钢束的截面面积(mm2)；

EP——预应力钢束的弹性模量(N／mm2)。

预应力钢束的平均张拉力PP的计算：

1)直线钢束取张拉端的拉力。

2)两端张拉的曲线筋平均张拉力按下式计算：

PP——预应力钢束平均张拉力(N)；

P——预应力钢束张拉端的张拉力(N)；

x——从张拉端至计算截面的孔道长度(m)；

θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad)；

k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数。

μ——预应力钢束与孔道壁的摩擦系数，采用实测摩阻系数，采用金属波纹管时为0.20～0.25。

预应力钢束张拉时，应先调整到初应力，该初应力为张拉控制应力σcon的10%～15%，伸长值应从初应力时开始量测。实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。

预应力钢束张拉的实际伸长值
(mm)，按下式计算：

式中：
l——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值(mm)；

2——初应力以下的推算伸长值(mm)，可采用相邻级的伸长值。

预应力钢束在张拉控制应力处于稳定状态下方可进行锚固，并切除多余的预应力钢束，切除时外露长度不得小于30mm，切除时严禁用电弧焊、气焊等对钢绞线产生伤害的方法切割，强调用砂轮机切割。锚具用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。

1、预应力钢材、锚具、波纹管等进场后，检验出厂合格证和质量鉴定书，并按规范要求进行工地抽验，在使用时除去防护油等污物。有缺陷的材料禁止使用。

2、当非预应力钢筋与预应力钢筋管道埋设发生矛盾时，确保预应力钢筋管道的位置，适当调整非预应力钢筋。混凝土浇筑时不得振捣波纹管，以利管道畅通。

3、砼灌注前用将通气孔封闭密实，保证孔内无污物和积水，并特别注意防止砼施工时波纹管内进浆堵塞。

4、预应力筋在下料槽下料，下料长度应符合设计要求，下料误差不大于5mm。预应力钢铰线下料前应在距切点10cm处用铁丝绑扎，防止钢绞线松散。下好料的预应力筋应分长度、分规格分别挂牌存放备用。

5、0#块混凝土强度达85%设计强度后，方可按设计程序张拉预应力束。预应力束张拉顺序和吨位应符合设计、规范要求，张拉前应绘制预应力束张拉顺序图表，并做好张拉记录。

6、预应力筋张拉采用200t油顶，钢束张拉均左右对称进行。张拉前先将千斤顶与油表进行标定。预应力筋张拉采用应力和伸长值双控。

0—→初始应力（10%бk）———→100%бk————→（锚固）

7、预应筋张拉、锚固完毕，及时按规范要求进行孔道压浆和封端混凝土浇注，同时做好养护工作。

8、预应力施工注意事项

①、纵向锚固端与锚板间一定要密贴，在绑扎钢筋时，将锚垫板用铁丝扎牢，以保证在浇筑混凝土时锚垫板不会错动；

②、在锚垫板处采用棉纱将钢铰线缝隙堵死，以防浇筑混凝土时水泥浆倒灌入波纹管内；

③、在浇筑混凝土前，0#块张拉的钢铰线按设计要求穿入，其它波纹管和精扎螺纹钢铁皮管内插入PVC管，精扎螺纹钢压浆管内插入光圆钢筋，在浇筑混凝土时，定时抽动钢铰线、PVC管和钢筋，严防漏浆堵塞预应力筋压浆管道。

④、波纹管应严格按设计定位，并用定位钢筋固定牢固，接头波纹管长度不得小于25cm，两端波纹管深入接头波纹管的长度相等；

⑤、纵向预应力钢束为两端张拉，如果在张拉时出现断丝现象，钢绞线将无法更换，因此，在钢绞线穿束后，严格控制电焊，即使焊接，焊机的地线、焊把线外皮应完好，以防打火影响钢绞线的强度。

⑥、张拉竖向钢束时，千斤顶的张拉头应拧入钢束螺纹长度不得小于40mm，一次张拉到控制吨位，持荷1～2分钟，并实测伸长量作为作为校核，偏差在±6%之内为合格。

预应力钢束张拉后尽快实施孔内压浆，为保证孔道压注密实，波纹管安装时在管道适当位置设置排气孔。压浆前先检查钢束有无滑锚现象，如有滑锚现象及时处理。竖向孔道的压浆最大压大可控制在0.3～0.4MPa，纵向压浆的最大压力宜为0.5～0.7MPa，并维持2分钟。

压浆前将孔道冲洗干净，进行清孔后才能进行压浆作业。可先从一端往另一端进行压浆，至另一端排出浓浆才能进行锚口封堵。压浆缓慢、均匀进行，水泥浆标号为50号，水灰比不得超过0.41，并加入适量微膨胀剂，不得加入各种氯盐。

压浆时按设计要求的配合比配置灰浆，以确保能顺利压入孔道。待顶部(另一端)冒出浓浆后，堵死槽口，关闭压浆阀门。压浆采用灰浆搅拌机和灰浆泵，灰浆搅拌机安置在所要压浆梁段的前一段上，搅拌好后，由灰浆泵压入预应力孔道，压注前清理检查预应力孔道，灰浆要过筛，储放在浆桶内，低速搅拌并保持足够数量，使每根孔道压浆能一次完成。压浆完毕后，拆除压浆设备，并清洗干净。压浆的作业程序为：封堵锚头——冲洗管道——接压浆管——拌制灰浆——压注灰浆——起压闭浆——拆除压浆及出浆孔上的阀门管节，准备进行下一孔压浆。

压浆作业时，喷嘴插入孔道后，喷嘴后面的胶皮垫圈必须紧压在孔口上，胶皮管与灰浆泵必须连接牢固。堵灌浆孔时应站在孔的侧面。

十一、各项安全技术措施

成立以项目经理为首的安全保证体系见《长巴河大桥安全质量保证体系框图》。根据安全保证体系建立健全安全生产管理网络，落实安全生产责任制。

A对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，经考核合格后，方准许其进入操作岗位。

B对起重、焊接和车辆驾驶等特殊工种的工人，进行专门的安全操作训练。

C在采用新工艺、新方法、新设备或调换工作岗位时，对工人进行新操作方法和新工作岗位的安全教育。

落实安全责任制，制定安全管理的各项规章制度。

A由于梁体上钢筋较多，为免工人不小心被钢筋拌倒而从高空坠落，操作平台四周的防护栏杆和绿网严格按要求布设，平台下设安全网。

B施工操作人员进入现场时必须佩戴安全帽，箱梁施工都是高空作业，必须系好安全带。夜间施工更要引起注意，须有充足的照明。

C由于梁体施工周期长，须连续作业，但操作工人必须换班，严禁疲劳、酒后上支架作业。

B对各种施工机具要定其进行检查和维修保养，以保证使用的安全。

C所有临时结构的施工设计，必须考虑安全技术，并在施工前由设计人员对操作人员进行详细交底。

D对工地上设置的消防器材要定期维护和检查，严禁挪作他用。油库、木工加工棚及有明火的地段，应作为防火的重点，严加管理。

Ｅ必须派专人对支架进行观察,重点观察支架是否下沉,尤其是腹板下方托架支撑是否牢固.发现问题,及时加固,或发现重大隐患,及时撤离作业人员。

Ｆ加强施工用电管理:提前检查是否有破皮电线,漏电保护器是否灵敏,碘钨灯、振动器接地线是否脱落,接线是否牢固。

Ｇ每台振捣器必须设置二人负责(一人负责振捣,一人负责电缆线的拖拉,防止电线受损,发生触电事故),同时,振捣作业人员必须戴绝缘手套和穿绝缘鞋。

Ｈ梁体上不施工的机械及时将电缆收拣,确保现场文明。

Ｉ作业前应派人将临边的小型材料收拣归类,防止行人过往时造成坠落伤害下方人员。

Ｊ注意泵车泵管碰到护拦,造成人员坠落。

Ｋ夜间施工要有足够的照明。

Ｍ箱室内必须使用低压灯。

Ｎ浇筑顶板砼时箱室内不得有人。

Ｏ专业电工必须现场专职值班，不得从事其他作业。

Ｐ梁体作业人员不得随意向下抛掷物料。

Ｑ必须在底板上设置沉降观测点，以便及时观测支架沉降情况。

Ｒ浇筑砼前，检查支架上是否有扣件等零星材料，以便及时清理。防止坠落伤人。

S预应力张拉施工前，作业前应检查高压油泵与千斤顶之间的连接件，连接件必须完好、紧固，确认安全后方可作业。高压油泵操作人员应戴护目镜。作业前必须在张拉端设置5cm厚的防护木板。

T张拉时必须服从统一指挥，严格按照技术交底要求读表。油压不得超过技术交底规定值。发现油压异常等情况时，必须立即停机。

U操作千斤顶和测量伸长值的人员应站在千斤顶侧面操作，千斤顶顶力作用线方向不得有人。

V两端或分段张拉时，作业人员须明确联络信号，协调配合。

W高处张拉作业人员在牢固、有防护栏的平台上作业，上下平台必须走安全梯或马道。

1、定创优目标：分项工程合格率100%，保证工程优良。根据创优目标层层分解，制定实施性创优措施，贯穿施工的各个环节。

3、推行全面质量管理，成立各级QC小组，及时将数据反馈给施工人员进行改进和调整，提高全体人员的质量意识和整体素质。

4、计量和检测工作，对施工中各种衡器及仪表要定期校核，采用统一的计量单位，对不合格的仪器、仪表坚决不予使用。

5、浇筑砼时一定要注意均匀对称浇筑，砼接茬时间不要超过两小时，确保砼振捣质量。

6、砼浇筑过程中要保证砼保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置。

6、钢筋及预应力管道一定要安装牢固，使捣固时不变形。施工人员上下时不得踩踏预应力管道及钢筋。位于预应力管道下面的砼，要特别注意加强振捣，防止漏振、过振等现象。

7、严格执行各个项目的工艺要求，如改变施工工艺和施工方法时，要提前向监理工程师申请，得到同意后方可施工。

8、对各个工序的衔接一定要按照要求进行，不能考虑条件允许就颠倒顺序，特别注意交叉作业，严格按照形象进度图控制施工

9、水泥批号要相同，以保证砼外观的一致性，砼浇筑采用泵送。

10、严格按照试验室开具的配合比进行砼搅拌，严禁擅自改动试验室的配合比。

11、混凝土养生时，对预应力钢束所留的孔道加以保护，严禁将水或其它物质灌入孔道。

长巴河大桥安全质量保证体系框图

1、环保工作按照国家和当地有关部门的要求执行。

2、做好地表的防护工程，加强绿色植被保护，以防止或减少水土流失。

3、施工期间对施工人员加强保护自然资源及野生动植物的教育，严禁偷猎和随意砍伐，限制施工人员和车辆的活动范围，在划定的区域内作业。

4、保护原有植被。便道选线、营地选址尽量少占或绕避林地、耕地，对合同规定的施工界限内外的植物、树木等尽力维护，砍伐树木和其他经济植物时，应事先征得所有者和管理者的批示同意，严禁超范围砍伐。

5、做好场地硬化，保持场地的清洁、卫生，经常洒水，抑制扬尘。运输材料时进行覆盖，杜绝漏洒材料现象。

7、防止和减轻水、大气和噪声污染。

8、临时工程占地完工后及时恢复，植树绿化。

9、工程竣工后对弃碴场、取土场、生活、生产用地及施工便道等按照当地环保部门的要求进行覆土，同时修筑好排水系统，防止水土流失。

0#块采用托架法施工，由于托架在线路纵向，墩身两侧悬臂端与墩身内结构形式不一样，以及翼缘板部分结构形式也有所不同，所以对最大截面进行检算。

现分别对在线路纵向墩身范围外、墩身空心部分以及翼缘板部分三种荷载进行检算。

在线路纵向主墩墩身部分预埋通长I40(a)工字钢，线路纵向每侧5片I40(a)和I18工字钢三角桁架的主托架间距分别为0.8m及1.0m，主托架上铺设三根I25工字钢横向间距0.6m，墩身空心部分3片I40(a)工字钢横向间距1.0m，上铺设纵向间距为1.5m的I25工字钢作为横梁，墩身范围内翼缘板托架每侧6片，间距为1.1m和1.0m两种形式。现分别对以上荷载进行检算。

（一）、墩身范围外荷载检算

墩身范围外，线路方向悬臂部分长度1.75m，宽7.4m，翼缘板悬臂部分长1.6m，0#块长度总共为9.0m。

1、纵向工字钢桁架检算

(1)模板、方木及支架自重及人员机械产生的荷载W模

W模=1.75*7.4*2=25.9(KN)(本荷载按2KN/m2取值)

（2）倾倒砼时产生的荷载W倾倒

W倾倒=1.75*7.4*2=25.9(KN)（本荷载按2KN/m2取值）

(3)振捣砼时产生的荷载W振捣

W振捣=1.75*7.4*2=25.9(KN)（本荷载按2KN/m2取值）

(4)钢筋砼自重W砼(根据断面计算，钢筋砼按每2.6t/m3计)

W砼=19.2*2.6*10=499.2(KN)

W总=W模+W倾倒+W振捣+W砼=25.9+25.9+25.9+499.2=576.9(KN)

I25、I18工字钢抗弯允许应力[σw]=145Mpa

I25、I18工字钢抗剪允许应力[τj]=85Mpa

弹性模量：E=2.1*105MPa

I40(a)工字钢A=86.1cm2I=21720cm4W=1090cm3

I25工字钢A=48.5cm2I=5020cm4W=402cm3

I18工字钢A=30.6cm2I=1660cm4W=185cm3

单片工字钢桁架每一节点荷载q=W总/5/3=576.9/5/3=38.46(KN)

按照支架图所示结构特点，根据清华大学土木系结构力学教研室内研制的结构力学求解器，按最不利受载情况简化工字钢受力图及计算结果如下：

杆端位移值(乘子=1)

杆端内力值(乘子=1)

单元码轴力剪力弯矩轴力剪力弯矩

148.352430048.62440880.0586460848.352430048.62440882.29536889

248.352430010.16440882.2953688948.352430010.16440888.39401422

Mmax=42.25(KN.m)

fmax=0.4(mm)

Qmax=66.80(KN)

[f允许]=L/400=1750/400=4.38(mm)

σmax=Mmax/w=42.25*106/1090*103=38.8(Mpa)

τmax=Qmax/A=66.8*103/86.1*102=7.8(Mpa)

σmax=38.8Mpa＜[σw]=145Mpa可行K=145/38.8=3.74

τmax=7.8Mpa＜[τj]=85Mpa可行K=85/7.8=10.9

fmax=0.4mm＜[f允许]=4.38mm可行K=4.38/0.4=10.95

结论：纵向工字钢桁架可满足施工要求。

2、横向I25工字钢检算

在纵向工字钢托架上铺设3片I25工字钢，根据纵向工字钢托架位置，横向I25工字钢最不利受载在翼缘板下部分，工字钢悬臂1.9m，上架立钢管脚手架，该部分脚手架横向间距为0.65m，纵向间距为0.6m。

a、翼缘板脚手架立杆反力计算

根据托架及脚手架布置形式，进行最不利受载部分检算，按照间距0.6m进行。

根据翼缘板的结构形式可知，翼缘板支架立杆顶托上的方木为线性荷载(不考虑风荷载时)：

模板方木及支架自重及人员机械产生的荷载、倾倒砼时产生的荷载、振捣砼时产生的荷载均按照按2KN/m2取值，钢筋砼按每2.6t/m3计，翼缘板长1.6m，一边高0.15m，一边高0.6m。

Q1=(0.15*1.6*0.6*26+(2+2+2)*0.6*1.6)/1.6=5.94KN/m；

Q2=(0.6*1.6*0.6*26+(2+2+2)*0.6*1.6)/1.6=12.96KN/m；

按照支架图所示结构特点，根据清华大学土木系结构力学教研室内研制的结构力学求解器，按最不利受载情况简化方木受力图及计算结果如下：

约束反力值(乘子=1)

结点水平竖直力矩大小角度力矩

20.000000002.046855290.000000002.0468552990.00000000.00000000

30.000000006.396327880.000000006.3963278890.00000000.00000000

40.000000006.679316830.000000006.6793168390.00000000.00000000

根据计算结果，在荷载及结构简化示意图中可得，2点立杆反力为：2.05KN，3点立杆反力为：6.40KN，4点的立杆反力为：6.68KN。

按照钢管脚手架图所示结构特点，根据清华大学土木系结构力学教研室内研制的结构力学求解器，按最不利受载情况简化工字钢受力图及计算结果如下：

杆端位移值(乘子=1)

杆端内力值(乘子=1)

单元码轴力剪力弯矩轴力剪力弯矩

10.000000000.000000000.000000000.000000000.000000000.00000000

Mmax=16.98(KN.m)

fmax=1.3(mm)

Qmax=27.37(KN)

[f允许]=L/400=1900/400=4.75(mm)

σmax=Mmax/w=16.98*106/402*103=42.24(Mpa)

τmax=Qmax/A=27.37*103/48.5*102=5.64(Mpa)

σmax=42.24Mpa＜[σw]=145Mpa可行K=145/42.24=3.42

τmax=5.64Mpa＜[τj]=85Mpa可行K=85/5.64=15.07

fmax=1.3mm＜[f允许]=4.75mm可行K=4.75/1.3=3.65

结论：横向工字钢可满足施工要求。

3、翼缘板部分工字钢桁架及钢管脚手架检算

墩身每侧设6片托架，托架上架立钢管脚手架，脚手架横向间距为0.65m，根据托架及脚手架布置形式，进行最不利受载部分检算，取最大间距1.1m进行。

(1)模板、方木及支架自重及人员机械产生的荷载W模

W模=1.1*1.6*2=3.52(KN)(本荷载按2KN/m2取值)

（2）倾倒砼时产生的荷载W倾倒

W倾倒=1.1*1.6*2=3.52(KN)（本荷载按2KN/m2取值）

(3)振捣砼时产生的荷载W振捣

GB／T 38837-2020 农村三格式户厕运行维护规范W振捣=1.1*1.6*2=3.52(KN)（本荷载按2KN/m2取值）

(4)钢筋砼自重W砼(翼缘板部分砼量为0.6m3/m，钢筋砼按每2.6t/m3计)

W砼=0.6*1.1*2.6*10=17.16(KN)

W总=W模+W倾倒+W振捣+W砼=3.52+3.52+3.52+17.16=27.72(KN)

a、翼缘板脚手架立杆反力计算

根据翼缘板的结构形式可知JCT2081-2011 实木门窗，翼缘板支架立杆顶托上的方木为线性荷载(不考虑风荷载时)：

Q1=0.15*1.1*26+(2+2+2)*1.1=10.9KN/m；