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宝汉高速公路某标段某特大桥连续箱梁施工方案_secret

3、主要机械设备配备 2

4、施工方案及施工计划安排 3

CECS38：2004《纤维混凝土结构技术规程》.pdf4.1、总体施工方案 3

4.1.1、施工周期及作业程序 4

4.2、施工计划安排 4

5.2、0#、1#块施工（托架验算附后） 6

5.2.1、墩顶竖向预应力 6

5.2.2、0#、1#块托架设计与加工 7

5.2.3、托架预压 11

5.2.4、0#块模板 12

5.2.5、0#块施工 13

5.2.6、钢筋工程 14

5.2.7、预应力管道、预应力钢筋 15

5.2.8、混凝土浇筑 19

5.2.9、混凝土养生 20

5.2.10、预应力张拉施工 20

5.2.11、压浆 25

6.1、挂篮设计 26

6.3、挂篮预压 30

6.5、悬浇施工 31

6.6、悬浇施工线形控制 35

6.6.1、施工监控流程 35

6.6.3、立模标高的确定 36

6.6.4、挠度观测 37

6.6.5、线形控制 38

6.7、预应力管道摩阻损失 40

6.7.1、管道摩阻损失的组成 40

6.7.2、管道摩阻损失的计算公式 40

6.7.3、测试方法 42

7.1、中跨合拢 42

7.2、边跨支架现浇段 44

7.2.1、边跨现浇段支架 44

7.2.2、模板 44

7.2.3、钢筋及预应力筋 45

7.2.4、边跨现浇段混凝土浇注 45

7.3、边跨合拢块件施工 45

7.4、张拉、压浆 46

7.5、合拢段施工时需注意的问题 46

8、机构人员组成及劳动力分配 47

8.1、施工班组设置 47

9、质量保证措施 47

9.1质量保证体系 47

9.2质量保证措施 48

9.2.1试验工作的质量保证措施 48

9.2.2测量工作的质量保证措施 49

9.2.3模板及支架质量保证措施 49

9.2.4钢筋加工及安装质量保证措施 49

9.2.5混凝土质量保证措施 50

10、安全保证措施 50

10.1安全保证体系 50

10.1.1、安全保证制度 51

10.2安全保证措施 52

10.2.1、安全用电措施 52

10.2.2、施工机械安全措施 53

10.2.3、高空作业安全措施 53

10.2.4、支架施工安全措施 53

10.2.5、预应力施工安全技术措施 54

10.2.6、防火安全措施 54

10.2.7、拆除安全措施 55

11、环境保护、文明施工措施 55

11.1、环境保护措施 56

11.2、文明施工 56

11.3、雨季施工措施 57

11.4、炎热季节施工措施 57

11.5、夜间施工措施 57

12、附件………………………………………………………………………..58

宝汉高速公路XX标项目经理部

XX特大桥连续箱梁施工方案

⑷《公路工程试验规程汇编》

(6)《路桥施工计算手册》

宝汉高速公路XX特大桥全长1118m，按双向四车道设计，分左右幅，桥面宽度26m，其中主桥为85+4*160+85连续刚构桥，两侧引桥为4*30+3*30+3*30预制箱梁。本标BP10合同段，起始里程为K74+550～K80+200，管段长度5650m，上部主要工程内容包括85+4*160+85变截面连续箱梁，主桥箱梁采用单箱单室断面，根部梁高9.5m，跨中梁高3.5m，梁底曲线按二次抛物线变化设置，梁高的曲线方程为H=3.5+6.0X2/73.02。桥面横坡2%由腹板高差形成，箱梁底横向保持水平。箱梁顶板宽度12.9m，底板宽度7m，最大悬臂节段长度4.5m，悬臂梁根部底板厚130cm，端部底板厚32cm，腹板厚度由80cm渐变到50cm，箱梁内顶板厚度30cm，桥墩顶部范围内箱梁顶板厚0.5米，底板厚1.3米，腹板厚0.8米。除桥墩顶部箱梁内设4道横隔板外。主桥箱梁除墩顶块件外，各单“T”箱梁均采用悬臂浇筑法施工，分19对梁段，即5*3.0+6*3.5+8*4.5米进行对称悬臂浇筑。桥墩墩顶块件长14米，中孔合拢段长2米，边孔现浇段长3.9米，边孔合拢段长2米，梁端悬臂浇筑最大块件重量1800KN，自重按1080KN考虑，中孔合拢段吊架重量控制在200KN以内。

XX特大桥主梁采三向预应力体系，纵、横向预应力采用单根直径d=15.2mm钢铰线，竖向预应力采用直径d=32mm精扎螺纹钢筋及相应的锚固体系，管道成孔采用塑料波纹管。

4、施工方案及施工计划安排

XX特大桥梁体设计为85+4*160+85m的预应力变截面连续箱梁，设计采用三向预应力体系。箱梁施工时0#，1#梁段采用托架施工，边跨现浇段为22#块采用支架现浇施工、21#块为边跨合拢段采用焊接劲性骨架施工，2#~20#梁段采用20套悬臂施工。施工方向从8＃墩至12#墩开始按设计梁段长度对称进行施工,先合拢中跨再合拢边跨的顺序进行。为防止支架和0#块托架沉降或刚度不够，托架必须进行预压以消除非弹性变形测出弹性变形，预压量不少于梁体重量（包括混凝土自重、模型、施工荷载）的120%，使用前必须进行强度检验，荷载重量为混凝土自重、模型重量以及施工荷载。施工每一段都是一次浇注成型，灌注后夏季必须进行喷淋养生，达到设计要求强度和龄期后施加预应力并压浆后方可前移。XX特大桥施工顺序图如下图。

4.1.1、施工周期及作业程序

每节段施工周期为9d，其程序与作业时间如下：

篮外模卸落、拆内模、底模，将移至下一孔位置1d

②安装底模、整修模板、调整标高、设置预拱度0.5d

③绑扎底板、腹板钢筋，铺设预应力管道，安装锚具0.5d

④内模就位、管道内穿钢绞线0.5d

⑤绑扎顶板钢筋，质量检验0.5d

⑥对称浇注混凝土，养生5d

⑦预应力编束、穿束，压浆1d

XX特大桥计划20套，左右幅8#~12#主墩共20套。XX特大桥考虑到陕西宝鸡千阳气温的原因，从2010年11月30日至2011年2月28日计划冬季停工三个月。8#墩2010年5月份开始施工托架，6月30日以前完成0#和1#块混凝土浇注和挂篮拼装，2010年11月30日以前完成2#~16#块混凝土浇注，2011年3月20日完成17#~20#块；9#墩2010年7月份开始施工托架，8月25日以前完成0#和1#块混凝土浇注和挂篮拼装，2010年11月30日以前完成2#~12#块混凝土浇注，2011年3月1到2011年5月12日完成13#~20#块；10#墩2010年7月份开始施工托架，9月5日以前完成0#和1#块混凝土浇注和挂篮拼装，2010年11月30日以前完成2#~9#块混凝土浇注，2011年3月1到2011年5月30日完成10#~20#块；11#墩2010年7月份开始施工托架，9月20日以前完成0#和1#块混凝土浇注和挂篮拼装，2010年11月30日以前完成2#~8#块混凝土浇注，2011年3月1到2011年6月10日完成9#~20#块；12#墩2010年6月份开始施工托架，8月5日以前完成0#和1#块混凝土浇注和挂篮拼装，2010年11月30日以前完成2#~14#块混凝土浇注，2011年3月1到2011年4月20日完成15#~20#块。

合拢段：该桥先合拢中跨，次中跨最后合拢边跨，具体计划见下表。

2010.7.11～2010.11.302#～16#块

2010.8.26～2010.11.302#～12#块

2010.9.6～2010.11.302#～9#块

2010.9.21～2010.11.302#～8#块

2010.8.6～2010.11.302#～14#块

2011.3.1～2011.3.3017#～20#块

2011.3.1～2011.5.1213#～20#块

2011.3.1～2011.5.3010#～20#块

2011.3.1～2011.6.109#～20#块

2011.3.1～2011.4.2015#～20#块

边跨合拢2011.4.10

次边跨合拢2011.6.2

中跨合拢2011.7.15

次边跨合拢2011.6.30

边跨合拢2011.5.10

2011.5.1～2011.8.30注：为确保质量，计划冬季停工三个月，从2010.12.1至2011.2.28

①先对结构物的图纸设计位置、几何尺寸、标高进行认真细致的审核，审核无误后，方可施工。

②对施工所用的一切原材料，砂石料、水泥、外加剂等材料严格按照规范和监理要求的检测频率和检测手段进行检测，确保原材料合格，并准备充足数量。

③与本项工程有关的机械设备提前完成检查和调试，并确保在施工中能够正常运作；施工便道、大型临时设施在梁体施工的基础上进一步完善优化，并采取有效防汛防雨措施，确保雨季正常施工。

⑤做好拼装前的准备工作，拼装的所有工具必须准备齐全，拼装时所需的设备必须到位。

5.2、0#、1#块施工（托架验算附后）

5.2.1、墩顶竖向预应力

墩身封顶后，在墩顶张拉墩柱竖向预应力钢绞线、锚固、压浆，压浆采用真空压浆，为了确保压浆的饱满密实，在每根波纹管低端处引入一根压浆管，压浆管沿着墩身主筋接长至墩顶，在墩身封顶时在墩顶从下往上压浆。

0#块第一次浇注高度3.5m，待0#块第一次浇注完成后，混凝土强度达到要求。张拉墩顶竖向预应力。

5.2.2、0#、1#块托架设计与加工

根据本桥结构特点，0#、1#块托架分为两墩之间的墩柱间部分和两悬臂端部分以及两墩侧面部分，因此托架在设计根据三部分受力不同的特点，分别采用设计。具体如下。

墩柱间：0#、1#块墩柱间托架采用预埋牛腿，在墩柱宽7m的面上预埋尺寸为45*50*2cm钢板，每个面上预埋4个，间距为2.05m，钢板和牛腿之间采用M27高强螺栓连接。整个0#块共计需要牛腿8个。然后在牛腿上放砂桶，砂桶高度25cm,并在砂桶上铺设40a工字钢作为纵向分配梁，在纵向分配梁上铺设双倍12a槽钢作为横向分配梁，在横向分配梁上铺设组合钢底模。

悬臂端：悬臂端托架采用预埋钢板，预埋钢板尺寸为45*50*2cm,悬臂端托架分为水平杆和斜撑，水平杆与上钢板连接，斜撑与下钢板连接，水平杆采用和斜撑均采用双背36b槽钢。水平杆和斜撑端头焊接尺寸为45*50*2cm的钢板然后与预埋钢板采用M27高强螺栓连接，预埋钢板间距为2.05m，上下钢板距离2.50m。然后在托架水平杆上铺设双背36b槽钢作为横向分配梁，在横向分配梁上箱梁底板范围铺设双背20a槽钢作为纵向分配梁，翼板处铺设40a工字钢最为纵向分配梁用以支撑翼板。

墩侧托架：墩柱侧面托架采用预埋牛腿，在3m宽墩柱面每个墩柱预埋两个尺寸为45*50*2cm的钢板，因此一个0#块墩侧托架需要16块钢板。墩侧托架水平杆和斜撑，水平杆与上钢板连接，斜撑与下钢板连接，水平杆采用和斜撑均采用双背28a槽钢。水平杆和斜撑端头焊接尺寸为45*50*2cm的钢板然后与预埋钢板采用M27高强螺栓连接,预埋钢板间距为2.4m，上下钢板距离2.150m。在托架水平杆上铺设40a工字钢作为纵向分配梁用以支撑翼板。

采用螺栓连接的钢板，螺栓孔统一由专业厂家制作、打孔，两钢板螺栓孔误差要求控制在2mm以内。钢板预埋时位置固定准确、牢固防止在混凝土浇注过程中预埋钢板位置移动，最后一板墩身模板校核合格并加固好开始安装预埋钢板，为了确保预埋钢板的位置准确，先量出预埋钢板的位置然后弹上墨线。预埋钢板表面贴一层胶布然后直贴模板表面，防止了混凝土浇注过程中混凝土进入螺栓孔，待混凝土浇注完成拆出墩身模板后只需把胶布撕掉即可露出螺栓孔。预埋钢板的锚固钢筋采用φ25钢筋，锚固长度不小于80cm，钢筋与钢板间焊接采用贴角焊，焊缝宽度不小于10mm，有效厚度不小于8mm。预埋螺栓采用地角螺栓，螺栓口和预埋钢板紧贴并点焊在钢板上，螺栓底部采用胶带封死底口防止混凝土浇注过程中水泥浆进入，避免了拧螺栓的时候预埋的螺栓发生松动。

托架的斜撑和水平杆采用双倍槽钢的需在两槽钢之间设连接板和缀板，以满足其强度、刚度要求。托架水平杆和斜撑的加工下料必须准确，且角度控制准确。

先在加工厂加工好水平杆和斜撑并与端头钢板焊接好，焊缝尺寸满足宽度不小于10mm，有效厚度不小于8mm,长度为槽钢和钢板所有接触面满焊。安装时水平杆和斜撑在节点B先点焊，然后整体采用塔吊吊装，节点A和节点C分别对应好预埋的上、下钢板，确保每一个螺栓孔都完全对应后，采用电动扳手拧紧节点A和节点C处的连接螺栓。然后再焊接节点B处，如若托架与节点A和节点C的螺栓有误差，此时可拆开节点B处的焊接，待水平杆和斜撑分别与节点A和节点C对好位置准确无误后在满焊节点B。托架安装如下图。

（4）、墩柱间牛腿安装

墩柱间牛腿与预埋钢板之间采用M27高强螺栓连接，安装方法同托架安装方法。砂桶制作时所选用的A3钢板采用厚2cm钢板，砂桶制作时下底板和筒体之间需在筒体四周焊接直接三角形的家劲钢板4个，且上桶体与顶板之间也需焊接直接三角形的加劲板，上桶和下桶大小应内嵌后无缝隙，如果存在缝隙可用沥青嵌缝。下筒体设两个螺栓锚钉，砂子放入砂桶之间必须先用水冲洗干净然后炒干。

（5）0#、1#块托架正面图、侧面图见下图。

由于托架弹性、杆件连接有缝隙等因素，会引起托架下沉，因此托架安装完成后，需加载进行预压，以确定其强度、刚度及稳定性，并消除非弹性变形，测出弹性变形。预压方法采用砂袋按照梁段自重的60%、100%、120%分三次加载，压重的材料选用砂子，砂子用大包装袋盛放，便于吊装和运输。压重前先在底模主要受力杆件上布设观测点，并测量其标高和平面位置。压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，每级加载完静压6小时后进行变形观测，托架预压荷载全部加载完成后，按照6h、12h、24h观测3次，相隔24小时的预压沉降量观测平均值相差不大于1mm时，认为托架预压已达稳定，可以卸载，卸载后再次测量标高，根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量，作为预拱度设置的依据。

0﹟段托架承受整个0﹟段混凝土的重量，在预压前计算纵向长度单位横断面上荷载分布情况，其中顶板混凝土重量直接传送到底板上。腹板和隔墙处荷载比较集中，砂袋堆放时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟混凝土荷载，达到预压的目的。预压根据0#块特点分为两悬臂端、墩柱间、和墩顶部分，由于墩顶部分由墩身自身承担，因为预压只要考虑两悬臂部分和墩柱间部分。

预压荷载值的计算：0#、1#块施工托架荷载：

梁段混凝土总重：G1=（415.75+28.85×2）×2.6=1230.97t，第一混凝土浇注高度为3.5m，此时全部重量由托架承担，第二次浇注高度6m，重量由第一次浇注的混凝土和托架共同承担。因此预压重量如下。

悬臂端预压总重量：悬臂部分腹板重65.892t；翼缘板重13.499t；底板和顶板重50.006t，总计129.397t。因此预压总重量=129.397×2×1.2=301.5t。

墩柱间预压总重量：墩间段腹板重158.08t；翼缘板重26.9984t；底板和顶板重211.1824t，总计396.2608t。因此预压总重量=396.2608×1.2=475.6t

测点布置：根据受力特点，悬臂端纵向布设三个观察点，即在紧靠墩身的起点、中点、和端点，横向布设三排，即箱梁两底板处和中心处，两个悬臂端共布设18个观测点。两墩之间的观测点布设横向三排，即箱梁底板的两端和中点，纵向布设三个点，间距1m，共9个点。

5.2.4、0#块模板

底模采用空心薄壁墩施工用的翻模模板改制加工而成，面板为δ=6mm钢板,采用〖10号槽钢、75角钢作为模板的纵、横肋并按强度要求增设小肋条，纵横肋间距40cm。背带采用2〖10槽钢，间距1m。

侧模采用定型组合钢模板，外模面板为δ=6mm钢面，侧模背面设计桁架结构支撑，桁架支撑采用2〖12槽钢及〖10槽钢焊接制作，桁架间距1m以保证受力支撑和混凝土浇注后的平整度。根据计算，在外模的上部、底部及中间布置对拉螺杆，使侧模和底模形成整体，侧模与底板间夹橡胶止浆条，另根据混凝土对称浇注原则，抵抗混凝土侧压力，保证不涨模，不漏浆。

由于本桥箱梁横坡在腹板上调整，因此在加工腹板模板时必须计算好左右侧腹板高度，并在翼板下搭设钢管脚手架，在脚手架上口安装顶托，以调整翼板的高度。

内模采用空心薄壁墩施工用的翻模模板改制加工而成，面板为δ=6mm钢板,采用〖10号槽钢、75角钢作为模板的纵、横肋并按强度要求增设小肋条，纵横肋间距40cm。背带采用2〖10槽钢，间距1m。内模和外模之间采用拉杆加固，拉杆间距1.0m。

5.2.5、0#块施工

施工顺序为：托架施工→托架预压→底模安装→外侧模安装固定→底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎→腹板波纹管安装定位→冲洗底模→安装内模→顶板普通钢筋绑扎→顶板波纹管安装定位→安装喇叭口（锚垫板）→冲洗底模、端头模板固定→加固模板→预埋件安装→灌筑混凝土→养生→张拉→压浆→拆模。0#快施工工艺见下图。

钢筋的堆放、加工制作、焊接、现场绑扎成型施工工艺及施工质量控制标准严格按照现行施工技术规范进行施工，当预应力钢束与普通钢筋位置发生冲突时普通钢筋的位置可进行适当的调整。波纹管采用专门的厂家生产的金属波纹管。预应力筋在加工场下料加工，现场绑扎就位，施工时注意纵向束道及竖向预应力钢筋束道的准确定位，使用“井”字形钢筋固定波纹管，曲线段加密定位网。波纹管安装前应检查其密水性，如果漏水应禁止使用。钢筋及预应力粗钢筋绑扎还应做到以下几点：

（2）普通钢筋施工对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯曲机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。主钢筋采用电弧搭接焊，焊接时Ⅰ级钢筋采用T502焊条，而对于Ⅱ级钢筋则必须采用T506以上电焊条。ａ.钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。ｂ.0#块钢筋分两次绑扎。第一次：安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。腹板钢筋箍筋、隔板竖向钢筋、主梁防裂网及隔板防裂钢筋网应根据第一次浇注高度（3.5m）并考虑错开搭接头要求控制下料尺寸。第二次：绑扎并焊接第二次钢筋（6m），注意各竖向钢筋应依照横坡要求调整各位置处钢筋尺寸，防止钢筋超出混凝土顶面现象出现，并严格控制顶层纵向钢筋的安装高度，以确保横向预应力束位置的准确。第二次钢筋绑扎完毕后安装纵横向预应力管道。ｃ.钢筋的接长可采用搭接焊及取直螺纹套筒机械接头，机械接头使用前应做试验。

当梁段钢筋与预应力筋相碰时，可适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。钢筋的交叉点处采用扎丝呈梅花状绑扎结实，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。钢筋与模板之间设置32mm厚与梁段同标号的混凝土垫块，垫块与钢筋绑扎牢靠，垫块呈梅花形布置，按≮4个/m2设置。

d.梁体钢筋绑扎时应注意依照图纸要求预埋桥面铺装N3；护栏基础N3、N4、N6；进水口补强钢筋。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的准确位置，根据实际情况加强架立钢筋的设置。钢筋制作、安装及绑扎符合下列表要求。

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸

钢筋绑扎允许偏差(mm)

桥面主筋间距与设计位置（拼装后检查）

腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）

5.2.7、预应力管道、预应力钢筋

（1）、预应力钢材的存放和加工下料

a、预应力钢材使用前应存放在集装箱或木箱内，或在离开地面的清洁、干燥环境中放置，并应覆盖防水帆布。

锚具运输和存放时，应防止机械损伤和锈蚀。

c、后张法预应力钢筋，应按设计要求及时进行张拉、灌浆。

d、钢绞线按设计长度使用切割机切割，要在每端离切口30~50mm处用铁丝绑扎，并将切割端焊牢。切割应用高速切割机或摩擦锯，不得使用电弧焊接。

e、钢绞线编束时，应每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。

纵向预应力管道采用金属波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。顶板横向预应力束采用扁平波纹管，预应力束的张拉端在桥的两侧间隔布置。竖向预应力筋采用JL32精轧螺纹粗钢筋，采用Φ50波纹管成型预埋。顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。

b、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关；波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用；安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。

C、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于0.6m，曲线段不大于0.5m。

d、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。

e、电气焊作业必须在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。

纵向束安装时对于较短的钢束采用逐根人工穿束，对于超过50m的钢束整束采用卷扬机牵引辅助穿束。

（3）竖向预应力粗钢筋的保管及安装

a、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用，需要对进行竖向预应力粗钢筋预拉（因为粗钢筋的断筋率在2%左右）预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。

b、竖向预应力粗钢筋施工采用JL32精轧螺纹粗钢筋，竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用塔吊整体吊装的施工方法。具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用型钢将预应力筋联成整体。用搭吊吊装到指定位置，安事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。然后将整个型钢骨架支撑、固定并使之垂直；也可在第一次钢筋绑扎完毕后将安装配套好的预应力粗钢筋在设计位置直接逐根安装。

c、为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。为保证张拉竖向预应力粗钢筋后的有效预应力作用在混凝土上，首先在保证管道基本刚度的前提下应尽可能使用薄壁钢管，其次不能将上下锚垫板贴紧在钢管上，而应在上锚垫板与铁皮管之间留出5～10mm的间隙。

预应力孔道采用预埋金属波纹管道成型，孔道成型的基本要求是：孔道的尺寸及位置准确，孔道平顺，接头使用配套接头管并包裹严密不漏浆，端部预埋钢板应垂直于孔道中心线等。

质量要求：波纹管外观要光洁，色泽均匀，内外壁不能出现有隔离破裂、气泡、裂口、硬块及影响使用的划伤。波纹管道接头部位要严密，以防止漏浆，凸出波纹各处均应为圆弧过渡，不应有折角。管道外观应清洁，内外表面无油污，没有会引起腐蚀的附着物，没有孔洞和不规则的褶皱，咬口无松动，无开裂、无脱抠。

质量检验方法：内外径测量采用游标卡尺，长度用钢卷尺。除以上常规检验外，尚需进行以下几项检验：

抗集中荷载、抗均布荷载、抗渗漏性能检验，其检验方法详见相关试验规则。

在施工过程中，要有防止波纹管被电弧焊损坏的措施，在混凝土浇注过程中严禁捣固棒直接碰撞波纹管，以免造成孔道质量差，穿索困难和一些不可预见的因素增加。

混凝土浇筑完成后，应立即用清空器或高压水逐个清孔，确保孔道畅通。

（6）、预应力管道的安装要求

a、预应力管道的形式，应符合图纸要求。

b、管道应按图纸所示位置牢靠地固定。

c、在穿钢丝束以前，所有管道端部均应密封并加以保护。

d、波纹管的连接，应采用大一号、同型波纹管作接头管，接头管长200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

e、安装波纹管位置应准确，采用钢筋卡子按设计间距以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生位移。波纹管定位筋间距在波纹管管道为直线时，间距不大于60cm，为曲线管道时定位筋间距不大于50cm。

f、波纹管若有弯曲时，在操作时应注意防止管道破裂，同时应防邻近电焊火花烧伤管壁。

g、后张预应应力筋制作安装允许偏差：

5.2.8、混凝土浇筑

0#，1#块混凝土因体积较大，拟采用分两次对称浇注，第一层浇筑高度3.5米，重力由托架承担，第二层浇筑高度6米，重力由第一层混凝土和托架共同承担。该段混凝土体积较大，浇筑时应在一日内气温较低时进行。为保证在施工时不出现温度裂缝，应在底板混凝土内安装管道通冷却水循环，并加强养生。混凝土内部温度不超过55℃，内外温差不宜超过25℃。灌注时采用混凝土卧泵直接送至0#块，浇注时严格按每层不超过30厘米厚分层振捣，循环浇注，由于0#块内钢筋密集、管道众多，振捣时振捣棒应快插慢拔，插入间距为30cm，呈梅花状布置，插入深度为进入下层5～10cm。振捣时间以混凝土不再下沉、冒泡，并轻度泛浆为宜。但得注意腹板与底板交界处、横隔墙与底板交接处加强混凝土振捣以防漏振，尤其对锚下更应加强振捣，保证混凝土密实。使用插入式震动器时严禁触击钢筋、波纹管、预埋件、预应力钢筋。浇注底板及腹板混凝土时对称于纵轴线对称投料，并整体分层浇注，以使托架受力分级均匀，以防止托架受力不均产生局部变形，影响整体受力。浇注第二层混凝土顶前，应对混凝土结合面进行凿毛冲洗，然后再浇注混凝土，顶板先用插入式振捣器振捣，顶面需用平板式振捣器振捣拖平，用磨光机压实抹平，待混凝土收浆后再人工沿横向拉毛。具体还应采取如下措施：

（1）、减少两次混凝土施工的时间间隔，同时调整好混凝土的水灰比以减少两次浇筑混凝土的收缩徐变差值。（2）、将第一次施工的混凝土表面设置成凸凹不平状，设置混凝土施工缝，便于两次浇筑混凝土间的衔接。（3）、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。（4）、按照规范要求的施工缝处理方法处理接缝。（5）、在0#块施工中，控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值。（6）、为减少0#块隔梁位置上出现的裂缝，将在通行孔的隔梁两侧设置加密钢筋网以基本消除裂缝。

5.2.9、混凝土养生

箱梁外侧采用自动喷淋养生，箱内洒水养生，箱顶面采用5cm厚海绵饱水养生，养生时间不少于5天。每梁段都由监理工程师和施工技术员用回弹仪共同检测梁体混凝土强度，达到设计强度，可停止养生，未达到时要加大养生力度或查找原因，养护期不小于7天。箱室内外温差不大于25度，混凝土表面和环境温度之差不大于15℃。

5.2.10、预应力张拉施工

后张法预应力施工以安全第一，确保质量为原则。按照设计图纸提供要求，先张拉纵向、再竖向束，最后横向，以应力和伸长量双向控制，以应力控制为主，伸长量控制为辅。横向钢铰线、采用一端张拉，横向束两端交替进行精轧螺纹钢梁顶单端张拉，竖向预应力钢筋采用二次张拉工艺，第一次张拉吨位560KN，第二次张拉为检查张拉，张拉吨位也为560KN，第一、第二次张拉间隔1～2天，两次张拉应由两个不同的班组分别进行，并对张拉后的粗钢筋用不同颜色的油漆做好标记。由于精轧螺纹粗钢筋较短，张拉后伸长量较少，不易区别，因此张拉后的精轧螺纹粗钢筋其顶端应用红漆予以标记，以示区别，以保证其全部张拉，防止漏拉。0#块竖向预应力筋采用直径JL32mm的精轧螺纹粗钢筋，张拉吨位56吨。采用YGM锚具和穿心千斤顶张拉，竖向预应力筋张拉的操作程序为：清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)校初至控制张拉力P的10％，张拉至控制张拉力P，持荷2分钟，旋紧工作，卸去千斤顶及其它附件，l～2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量△L，并将该值与理论计算值进行比较。若在±6％内，则在24小时内完成压浆；若误差超过±6％，则分析原因并处理后再进行压浆。

（1）、张拉设备的标定及材料检验

对预应力施工的各种机具设备及仪表，应由专人保管使用，张拉50次以上或使用超过三个月以及在使用过程中出现不正常情况如严重漏油、部件损伤、伸长量出现系统偏大或偏小时必须进行重新标定，未经全面进行校验的张拉设备不得用于张拉。校验频率按有关规定办理。

对预应力体系所使用的锚具、钢绞线等材料必须有出厂合格证和有关指标说明，到达施工现场的材料，需有见证取样送有关部门进行检验，合格后方可使用。对没有出厂合格证和试验报告的产品不得用于施工中。

（2）、穿束及锚具安装

混凝土浇注前所有波纹管、P型锚以及排气管的安装和固定工作，全面检查孔道和锚垫板，锚垫板应位置正确，型号符合设计要求，孔道应畅通，无水分和杂物。下好的料的钢丝束应绑扎牢固，端头应平顺无弯折现象；钢丝束长度和孔位编号，穿束时核对长度对号穿入孔道。穿束工作一般采用人工直接穿束，较长较粗的预应力束可借助一根钢绞线作为引线，用卷扬机和滑轮组进行穿束，人工和塔吊进行配合。为防止波纹管卡阻预应力束及预应力束划破波纹管，预应力束前端加工安装一个锥形头和牵引钢绞线连接。

（3）、后张法预应力张拉施工

腹板和顶板群锚采用穿心式千斤顶张拉，顶板横向扁锚采用前夹式千斤顶逐根张拉。清除钢束外露部分的污物,对锚头进行裂缝检查，对夹片进行硬度检查,标校千斤顶,凿除锚垫板孔内波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线,计算伸长量。张拉前，对张拉设备设备进行检验与检定，送检样品的数量、批次等严格按照相关规范的规定执行，同时技术人员进行必要的技术准备。

千斤顶吨位根据各预应力束的钢绞线数及设计张拉控制力按下式计算确定

σcon—预应力的张拉控制力；

Ay—每根钢绞线截面面积；

n—每束钢绞线根数

装工作锚环和夹片：钢绞线通过锚环上的对应孔后，锚环紧贴锚垫板，在每孔中钢绞线和孔壁间装入两片夹片，用Φ20mm铁管套在钢绞线上将卡片打入锚孔，要求两夹片外露面平齐，间隙均匀，再装上环型胶（钢丝）圈。安装限位板：将限位板的孔通过钢绞线后，限位板紧贴锚环且无缝。

装千斤顶：钢束通过千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板，务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在钢束的轴心线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺，不能交错，防止发生断丝。

装工具锚环：工具夹片的光面应先抹少许石腊或垫塑料薄膜后再装入，便于夹片的退出。

开动油泵少许加压，千斤顶保持适量油压后稍松千斤顶吊索调整千斤顶，使其对中。

钢束张拉顺序为先张拉纵向束，后张拉竖向束最后张拉横向束。纵向束张拉顺序为先张拉腹板束，再张拉顶板束，最后张拉底板束。腹板束由高处向低处顺序张拉，顶、底板束先中间后两边，张拉时应以箱梁中心线为准对称张拉。

钢绞线张拉时，按张拉力和伸长量双值控制。预应力纵向钢束采用两端张拉、横向钢束采用一端张拉。施工时，按设计要求将张拉力分为三级，15%σcon，30%σcon，100%σcon。每一级张拉到要求的值，均测量一次伸长量，重复张拉至设计控制力和相应的伸长量。将钢束的实际伸长量与计算伸长量值相比较，其误差应控制在6%以内，如果超过6%应停止张拉，找出原因后再进行张拉。张拉过程中，要及时做好记录，且记录要整齐、准确。预应力筋的理论伸长值△L（mm）按下式计算：

△L=PPL/APEP

式中：PP预应力筋平均张拉力（N），按下公式进行计算

L预应力筋的长度（mm）；

AP预应力筋的截面面积（mm2）；

EP预应力筋的弹性模量（N/mm2）；

d、预应力钢束伸长量的量测方法

当气温下降到+5℃以下且无保温措施时禁止进行张拉工作。

张拉时混凝土强度不应低于90%，张拉力应按图纸规定，边张拉边量测伸长值。预应力钢束张拉实行张拉吨位和引伸量双控，以张拉吨位为主，引伸量为辅。

按图纸要求的规定的张拉顺序、对称张拉的原则进行张拉。千斤顶累计张拉次数超过50次或使用达三个月以上必须进行校核。

f、H型锚、连接器加工和安装必须符合规范和设计要求。

g、后张预应力筋断丝、滑移限制

每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数

注：①钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝；

②超过表列控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其他束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。

a、张拉现场应有明显的警告标志或绳索阻挡，严禁非工作人员靠近，张拉时千斤顶的前面严禁站人，戴防护面罩以防意外。

b、张拉操作人员，应由熟悉本专业的人员或经培训合格的人员参加，操作中应有专业人员负责指挥。

c、钢束锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击锚具或钢束。

d、卸油管时，先放松油管内油压，以免油压大喷出伤人。

（5）、预应力孔道压浆(真空辅助压浆技术)

波纹管成孔容易出现的病害主要有以下几个方面：

①材质较差，用其压制的管道强度不够，且均匀性差，刚度也达不到标准要求，在安装和浇筑混凝土时容易变形和破损，使水泥浆漏入，从而造成孔道不同程度的堵塞。

②波纹管在穿过钢筋的过程中弯曲的部位折成死角，使管道局部变形或凹陷，不但使波纹管截面减小，穿束困难，而且使摩阻力增大，降低有效预应力。

③管身安装位置与设计坐标相差过大，定位措施不当，未将波纹管固定牢固。在浇筑混凝土的过程中，受混凝土的挤压或捣固器碰撞，使波纹管产生偏移。

④波纹管与锚垫板喇叭口联结不平顺。

为防止以上病害的发生，采取以下措施进行预防：

①严把波纹管的质量关，选择质量信誉良好的厂家来现场进行生产，验收时必须检查钢带的材质证明书，管材的强度、刚度、密闭性、接头咬合牢固度等试验指标必须达到规定的质量标准。

②产品进场后必须妥善保管，不得露天堆放，不得堆垛过高及压放重物，以免波纹管锈蚀、变形。

③在安装时对曲线布置的波纹管折角处要精心细作，既要满足设计坐标的要求，又要保证弯曲处平顺，在曲线处定位必须准确、牢固。

④认真做好锚口处、管身联结处以及灌浆口、排气孔联结处的密封工作。

⑤加强浇筑前的检查，最大限度的消除隐患。

⑥在混凝土浇筑后初凝前用通孔器通孔，如发现有波纹管被浆液堵塞情况，立即用高压水洗孔。

（1）、压浆前的准备工作

Ⅰ、切割锚外钢丝。露在锚具外部多余的预应力筋需切割。

Ⅱ、将孔道排气孔、泌水孔密封好，再将孔道两端的锚头用专用锚头盖密封好。

Ⅲ、冲洗管道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除管内的杂物，保持管道畅通，冲洗后的管道用空压机吹去空内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与空壁的结合良好。

搅拌浆体之前,要将搅拌机先加水空转3分钟,再将积水排尽,使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的浆体要做到基本卸尽，在全部浆体卸尽之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的办法。

按照真空压浆水泥浆的配合比将称量好的水、水泥、膨胀剂按照配合比倒入搅拌机，搅拌2～3min，再将溶于水的减水剂倒入搅拌机再搅拌3min。要严格控制水泥浆的用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙。

（6）、压浆操作注意事项：

i、压浆操作人员在上岗前必须通过培训合格后,方可上岗;

ii、每次压浆施工前必须用空压机吹净孔道并疏通孔道;

某个工地商品混凝土砼专项施工方案iii、压浆操作人员应佩带防护眼睛、胶皮手套及通讯联系设备；

iv、锚垫板端板上应与锚具盖帽连接的螺孔，锚垫板与波纹管的连接处需专用的连接管连接；

V、真空泵启动时先将真空泵的水阀打开再开泵，关闭时先管水阀再停泵；

Vi、水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，每次压浆完毕后应立即对机具、阀门进行冲洗。

根据施工技术要求，使用的挂篮应具有结构简单，自重轻盈，操作方便的优点。立面图、侧面图见下图。

挂篮自重78t上海市地下建筑面积分类及计算规则（沪规划资源建[2020]49号 上海市规划和自然资源局2020年2月），由以下几部分组成

主构架：由前上下横梁、后上下横梁、纵梁及挂篮门架、挂篮横联构成；