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某工程公司钢结构厂房建设工程施工组织设计

第一章：编制依据及规范

第六章：钢结构的工厂加工制作

第九章：确保施工工期措施

T／CAEE 026-2020 电动汽车充电站及充电桩设计规范.pdf第十章：安全生产、文明施工措施

第十一章：降低工程成本措施

1、*******************工程公司钢结构厂房建设工程设计施工图说明。

2、*******************工程公司钢结构厂房建设工程设计施工图。

3、*******************工程公司钢结构厂房建设工程招标文书。

1、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）

2、《冷弯型钢技术条件》（GB6725—92）

3、《建筑钢结构焊接规程》（JG81—2002）

4、《碳素结构钢》（GB/T700—1998）

5、《低合金结构钢》（GB/T1591—1994）

6、《建筑防腐工程施工及验收规范》（GB50212—91）

7、《建筑结构荷载规范》（GBJ5009—2001）

8、《钢结构设计规范》（GBJ50017—2003）

9、《建筑抗震设计规范》（GB50011—2001）

10、《钢结构高强螺栓连接的设计，施工及验收规范》（JBJ82—91）

11、《建筑用压型钢板》（GB/T12755—91）

12、《玻璃门窗工程技术规范》（JGJ102—96）

本企业已通过ISO9001质量体系认证，本工程施工按ISO9001质量体系运作。

1、工程名称：***************************工程。

2、工程地点：********************。

3、建筑面积：**********平方米。

4、工期：****天；

6、结构特点：本工程主体结构为门式轻钢结构。厂房总长**米，分为**轴线，柱距为**米；总宽**米，*连跨，每跨**米；*坡屋面，屋面坡度为*%，有组织内天沟排水；厂房建筑高度(檐口高度)为*米，屋面围护系统和墙面围护系统均为单层彩钢板加保温棉。

二、材料材质和规格要求：

主结构材质：主结构采用Q345B钢，其化学成份及性能符合《GB/T1591—1994》标准中的有关规定。

次结构（支撑）材质：采用Q235钢，其化学成份及性能符合《GB/T700—1998》的有关规定。

檩条材质：采用Q345冷弯薄壁钢，表面进行热浸镀锌处理。

屋面围护系统：外层彩钢板采用厚度为0.53mm的镀铝锌板,板型为760型暗扣式锁缝屋面，并配置镀锌支座咬口固定；保温棉采用厚度为75MM，容重为16kg/m3的贴面保温棉。

墙面维护系统：外层彩钢板采用厚度为0.53mm的镀铝锌钢板，板型为820型打钉板；保温棉采用厚度为75MM，容重为16kg/m3的贴面保温棉。

天沟：采用不锈钢板内天沟，其不锈钢板厚度为1.5mm。

落水管：ф110UPVC配套产品落水管。

（9）主结构连接螺栓采用大六角高强度螺栓，应符合设计要求和符合GB/T3633—1995之规定的10.9级。

(10)自攻螺钉：符合设计要求和国家标准。

三、工程主要施工内容：

主体结构件工厂化制作、安装

次钢构（檩条、支撑）工厂化制作、安装

1、工程工期：通过对本工程施工图的研究、施工现场的勘察，结合先进的施工管理，我们保证在*****个工作日完成工程施工任务，并将在此基础上力争提前完成施工任务，尽早将工程交给业主使用。本工程施工进度计划详见施工进度计划表。

2、工程质量：质量是企业的生命，公司一贯坚持质量第一的原则。在该工程的施工管理目标上，我们将通过严格的管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取业主、监理、质监、设计等部门的意见，接受他们对各项施工工艺的质量监督；在施工中不得随意修改、变更设计图纸，如需变更须经各方同意方可实行；同时应遵循以下四个原则：坚持“质量第一，顾客至上”；坚持“以人为核心”；坚持“以防为主”；坚持“以标准、数据为依据”。建立完整的质量检验与监督保证体系，确保工程质量达到合格。

4、服务目标：信守合约，密切配合，诚信合作，精心施工，厚德服务；协调、配合好各施工单位的关系，对工程质量、进度、计划等进行控制管理并接受业主的监督检查，用汗水和智慧赢得业主的信任。

钢结构制作劳动力计划表如下

钢结构安装劳动力计划表如下

760型屋面彩钢板生产线

820型彩钢压型板生产线

2、现场施工机械设备计划

水准仪（Dinil2）

汽车吊（16T，用于吊装）

汽车吊（8T，用于倒料）

手动葫芦（5T、2T）

1、由项目经理主持，总工程师负责组织技术和管理人员，对工程设计图纸进行会审和技术交底，制定相应的制作质量工艺流程质量控制措施和主体结构吊装的施工方案，围护结构安装施工方案，以及编制项目施工预算等。

2、会同业主、设计、监理以及其他施工单位对编制的施工方案进行审查和完善，及时解决存在的问题。

3、根据现场情况，绘制施工平面图，落实施工现场的临建、库房材料的堆放贮存场地和机具设备的安置。

4、根据设计图纸、技术工艺要求、工期要求、施工环境等编制完整的施工组织设计。

5、由项目经理负责，落实具体岗位责任制，向全体施工人员进行全面的技术、质量、安全交底。

6、准备钢结构制造、安装所需各项技术资料。

1、进场前，尽快会同业主、监理、其他施工单位移交建设场地红线、水准点、施工技术资料。

2、根据施工方案及工期要求，编制工程构件和安装辅材进场计划，及时组织施工所需的人力、设备。

3、解决施工现场内进场交通口、供水、供电、材料堆放场地等问题。

4、对现场情况仔细考察、落实机具、设备和人员的住宿、办公条件，以确保机具、人员按时进场作业。

5、搭设施工的临时设施。

6、编制季节性施工措施，制定施工现场管理制度等。

1、钢材采购、检验、储备

（1）材料采购前,将所有拟购材料的品牌、型号、规格、样品、产地、厂家提供给业主、监理方核定,经认可后再采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计单位按设计图纸和国家规范对材料按下面方法进行检验,检验合格后方可使用。

（2）质量证明书。质量证明书应符合设计要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。

（3）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2，并符合产品质量规范的规定。

（4）钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准和设计要求《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定。

（5）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

（6）合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放应成形、成方、成垛，以便点数和取用；最底层垫上枕木，防止进水锈蚀。

（7）焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库；焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应无铁锈、油污以及其他污物。

（8）材料凭领料单发放，发放时应该核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。

第六章钢结构的工厂加工制作

一、钢结构加工制作流程质量控制一般程序

本工程钢结构构件的加工制作均在工厂完成，原材料按设计要求由选定合格的厂家提供。加工制作质量控制一般程序如下图：

注：“”检查单及检验报告认证。“”产品质量异常报告。

二、H型钢制作工艺流程

三、钢结构加工制作流程质量控制一览表

直角度，各部尺寸检查，切割面粗糙度，坡口角度

孔径、孔距、孔边距、光洁度、毛边、垂直度

钢材表面熔渣、锈、油污之清除，间隙，点焊长度、间距、焊角，直角度，各部位尺寸检验

预热温度、区域，焊渣清除，焊材准备工作；焊道尺寸，焊接缺陷，必要的理化试验和无损检测

直角度，垂直度，拱度，弯曲度，扭曲度，平面度

长度，端面平整度，端面角度

表面清洁度，表面粗糙度

目测质量，涂层厚度（干膜），气候，不油漆处的处理

必要的标识，包装外观质量，包装实物核对

堆放平整，防变形措施，表面油漆状况

（1）、放线划线时应清楚标明装配标记、螺孔标记、加强板的位置方向、倾斜标记、其他配合标记和中心线、基准线及检验线，必要时要制作样板。

（2）、按照施工图上的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样，以求出真实构件形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制作样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。

放样和样板的允许偏差如下：

长度0—0.5，宽度0—0.5mm

（3）、放样和下料应根据工艺要求，注意预留制作、安装时的焊接收缩量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求；构件的起拱下料尺寸。

（4）、划线前，材料的弯曲或其它变形应予矫正。首先检查钢板表面平整度，若不平需校正，校正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。当采用火焰矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，加热温度应控制在900℃～1000℃。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。

（5）、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出该构件形状的加工界线。采用剪冲、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。

（6）、零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下表规定：

（7）、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。

（8）、切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的5%，且不得大于2.0mm。

（9）、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.3mm。机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。

（2）、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其最小曲率半径和最大弯曲失高应按设计和规范要求进行加工。

（4）、零、部件边缘加工：对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等需加工的，根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行；创削量不应小于2mm。

（1）、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔。当采取冲孔方法进行时，宜控制板的厚度不大于12mm，冲孔后孔周边应用砂轮打磨平整。

（2）、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。

（3）、孔的允许偏差值超过设计或规范规定时，不得采用钢板填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

（4）、分清螺栓孔的分组（目的在于注意必要的精度）。

（5）、注意批量生产的积累误差。

由于钢结构流水作业中，往往会产生批量生产的同一误差，而且这误差是在《验收规范》中所允许的偏差之内。如果偏差集中于一个方向的最大值时，对安装精度与进度就会带来麻烦，因此要特别注意集中负公差。

（1）、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。

（2）、零部件在组装前应矫正其变形并达到符合控制偏差范围以内，接触表面应无毛刺、污垢和杂物，以保证构件的组装紧密铁合，符合质量要求。

（4）、布置拼装胎架时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

（5）、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎架装出的首件必须经过严格的检验，方可大批进行装配工作。

（6）、将实样放在装配台上，按照施工图纸及工艺要求预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。

（7）、组装时，应有适当的工具和设备，如定位器、夹具、坚固的基础（或胎架）以保证组装有足够的精度。

（8）、为了保证隐蔽部位的质量，应经专业质控人员检查认可，签发隐蔽部位验收记录，方可封闭。

（9）、装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

（10）、焊接构件组装按需分别选用以下工具：

①卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

②槽钢夹紧器：可用于装配结构的对接接头。

③矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两零件之间的缝隙。

④正反丝扣推撑器：用于在装配圆筒体时调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。

⑤液压油缸及手动千斤顶。

（11）、定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由专业装配工点焊。

（12）、焊接结构组装工艺：

①无论翼缘板、腹板装配焊接前，均应先进行矫正；与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大件组装。

②放上组装胎架时应留出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）。

③上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表：

（13）、H型钢焊接生产线：该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机等四大部分组成。H型钢由两块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后的H型钢翼板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。

（14）、无论翼缘板、腹板，均先单件装配焊接矫正后进行大件组装。组装前先进行基本定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全封闭的构件内表面可不涂装。

（15）、组装完后的构件需进行预装，预装的构件必须是进行检查和确认是符合图纸尺寸、符合构件的精度的要求。

1、材料：电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门的同意。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。

(1)审阅施工图纸，拟定焊接工艺；

(2)准备好所需施焊工具、焊接电流；

(3)在钢结构车间施焊区施焊；

(4)焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗；

(5)施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方可施焊。

（1）、焊接质量控制注意事项

必须是由合格的焊工按合适的焊接工艺施工。

注意实施预防焊接变形和内应力的措施。

焊接材料应严格按规定烘焙与取出。

焊接区装配应符合质量要求。

4、焊接工程的质量控制标准

焊接材料：焊条、焊丝、焊剂和保护气体等

应符合设计要求和国家现行有关标准的规定

观察检查和检查质量证明书及烘焙记录

焊工应经考试合格，并取得相应施焊条件的合格证

检查焊工合格证和考试日期

对本单位首次采用的钢材或焊接材料应进行焊接工艺评定

按单位工程（制作项目）

一级、二级焊缝应按设计要求和国家现行有关标准的规定进行探伤检验

所有焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一、二级焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷

观察和用焊缝量规及钢尺检查，必要时用参透或磁粉探伤检查

合格：焊缝外形较均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过度较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净

优良：焊缝外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过度平滑，焊渣和飞溅物清除干净

每批同类构件抽查10%，且不得少于3件，其中每种焊缝抽查5%，且不得少于5处

合格：每50MM长度范围内允许直径≤0.4T（板厚），且≤3.0MM气孔两个，孔距≥6倍孔径

优良：每100MM长度范围内允许直径≤0.3T（板厚），且≤0.3MM气孔两个，孔距≥6倍孔径

每批同类构件抽查10%，且不得少于3件，其中每种焊缝抽查5%且不得少于1条，每条检查1处，总抽查数不少于10处

合格：咬边深度≤0.05T（板厚）且≤0.5MM，连续长度≤100MM两侧咬边总长<总抽查长度10%

优良：咬边深度≤0.05T（板厚）且≤0.5MM，连续长度≤100MM两侧咬边总长<总抽查长度6%

每批同类构件抽查10%，且不得少于3件，其中每种焊缝抽查5%且不得少于1条，每条检查1处，总抽查数不少于10处

合格：咬边深度≤1.0MM，长度不限

优良：咬边深度≤0.5MM，两侧咬边总长<总抽查长度20%

2、按图纸要求，钢架部分对接焊缝为二级，其它为三级；

3、二级焊缝检测为：国标为20%，本公司检测40%，三级焊缝检测：国标不作要求，本公司局部抽样检测。

4、质量控制：腹板拼接和上、下翼缘拼接焊缝的间距至少要大于200mm。

1、摩擦面加工：本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的抗滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递内力的目的。

3、经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打磨和锤击、碰撞。处理后的摩擦面应妥善保存，摩擦面不得重复使用。

4、高强度螺栓连接的板叠接触面需平整，接触面应有75%以上的面积紧贴。

5、出厂前应做抗滑移系数试验，符合设计值要求。

工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。

2、预拼装在坚实、稳固的平台式胎架上进行，其支撑点水平度：

（1）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支撑点不论柱、梁、支撑，应不少于两个支撑点。

（2）预拼装构件控制基准、中心线应明确标示，并与平台基准线和地面基准线相一致。控制基准应与设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。

（3）所有需进行预拼装的构件必须是制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件要能互换而不影响几何尺寸。

（4）在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。

3、高强度螺栓与连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。

4、预拼装后应用试孔器检查，当用比螺栓公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%。试孔器必须垂直自由穿落，不能通过的孔可以修孔，修孔后如超过规范，采用与母材相匹配的焊材补焊后重新制孔，但不允许在预装胎架上进行。

根据设计要求，选用底漆、中间漆及面漆；

涂装前钢结构构件已检查验收并符合设计要求；

防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。

2、工艺流程：基面清理底漆涂装面漆涂装

①钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作，安装是否验收合格。涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等物清理干净。

②为保证涂装质量，采用自动喷丸除锈机进行除锈。该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢结构的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这是一种效率高、除锈彻底、比较先进的除锈工艺。

③除锈等级应达到GB8923中的Sa2.5级。

（2）、底漆涂装：工厂涂装

②此种油漆具有施工方便，防腐性强，硬度高，干燥速度快，耐热温度可达120度等优点，特别适用于钢结构在一般腐蚀环境下的防锈打底。

⑤标准膜厚：干膜：30um/道×1道；

⑥首次喷涂时间应在喷丸除锈后4小时内进行喷涂。

⑦涂装第一遍底漆时，最好加入少量稀释剂，以使防腐漆稀一些，涂得溥一些，待完全表干后，再涂第二遍，第二遍则可适当涂厚些。

⑧棱角、凸缘、焊疤等处，必须先涂刷一次，再进行整体涂装，涂层的重迭尺寸不小于100毫米。

⑨在涂膜完全硬度形成之前，若要搬运，注意保护漆面不受损伤。

（3）、中间漆涂装（工厂喷涂）：

①原材料选用云铁醇酸中间漆两遍。

②此种油漆具有附着力好，防潮性优，耐大气腐蚀，与底漆和面漆的结合力强。

⑥标准膜厚：干膜30um×两遍（大于或等于60微米）。

⑦涂装完成24小时后才能进行下道工序施工。

（4）、面漆涂装（现场喷涂）：

①原料选用白色调和漆两遍（或防火涂料）。

②此种油漆具有较好的光泽和物理机械性能，防潮性能佳，耐大气腐蚀和粘结能力强等突出优点。

⑤标准膜厚：所有干漆膜总厚度：室内≥125um，室外≥150um。

（4）、涂层检查与验收

①表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。

②涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明、光亮、不起皱皮、不起疙瘩。

③涂装漆膜厚度的测定，用触点式测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般一个构件测定3点厚度，取其平均值。

（5）、成品保护：钢结构涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。钢结构涂装后，在4小时内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘梁尘土和水气，影响涂层的附着力。涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。

（6）、应注意的质量问题

②当气温高于40℃时停止涂层作业，经处理后再进行涂层作业。

③当空气湿度大于85%，构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。

④钢结构制作前，对构件隐蔽部位、结构夹层难以除锈部位，提前除锈，提前喷涂。

（7）、涂装施工安全控制

①施工时应避免直接吸入或五官接触防腐漆。

②施工及存放场地应避免明火，保持通风。

③清理表面时应防止机械刮伤。

2012浙S15 塑料排水检查井（1）、成品检验必须在下列情况完成后进行：

制作过程中出现的损坏和变形应去除或完全矫正，达到允许偏差之内。

必要的理化试验、无损检测符合标准规定。

构件符合图纸要求，不再进行修正和焊接。

Q／ZTT 2218.3-2016标准下载（2）、加强对连接部位的检查。

钢结构制造成品在安装时直接反映出来的质量问题就出在连接部位上，长度尺寸、螺栓孔距、角度等诸多方面的制造精度都将受到实际检验。因此制作验收和安装前对进入现场的构件进行复验时应加强对连接部位的质量控制。

（3）、正确测量钢构件的起拱值。