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编制单位：XX建设集团有限公司

编制时间：2011年4月5日

筏板基础混凝土结构施工方案

恒大名都二期83#楼位于武汉市黄陂区巨龙大道恒大名都内，由武汉华力置业有限公司投资兴建，中机三勘岩土工程有限公司进行地质勘查，中国轻工业武汉设计工程有限责任公司设计，监理公司为湖北大成建设监理有限责任公司，新八建设集团进行总承包。本工程由二个单元独立组成的一个住宅楼DB62／T 2959-2018 特种设备安全风险分级管控工作规范.pdf，共32层其中一层为商铺，总建筑面积约为32000㎡。框剪结构，采用整体筏板基础形式。

土方开挖及边坡支护→验槽→清底、制垫层模板→浇筑C15垫层砼→测量定位放线→地下室底板防水→自检合格→报监理、业主防水隐蔽工程验收→防水钢性保护层→绑扎基础梁、筏板及基础剪力墙、柱钢筋→制作筏板侧模→自检合格→报监理、业主钢筋隐蔽工程验收→浇筑基础筏板、地梁砼→拆除侧模→砼养护及测温→弹轴线放柱边线→绑扎柱、剪力墙钢筋及一层结构梁内架→安装柱、剪力墙模板和一层结构梁模板制安→一层结构梁钢筋安装→自检合格→报监理、业主钢筋隐蔽工程验收→浇筑基础柱、剪力墙、一层结构梁砼→拆除基础柱、剪力墙、一层结构梁模板→砼养护→报监理、业主组织基础结构验收→地下室外墙防水→报监理、业主组织验收→土方回填

1、土方开挖及边坡支护

土方开挖和边坡支护由建设单位另行发包。土方开挖专项施工方案由专业承包单位根据现场实际及地勘报告编制送监理单位、建设单位审批；土方专业分包单位按照建设单位的要求，基础土方挖至设计及地勘报告上的持力层上15㎝,然后由我公司进行人工配合机械进行清理至设计持力层。边坡支护由专业施工队伍与建设单位进行对接确定支护方案并执行施工。

地基验槽合格并清底完成后，立即组织人员进行垫层施工。根据图纸中的要求，基础垫层采用C15素混凝土，基础筏板四周板底100厚C15素混凝土垫层要求设置到基础坡边；在基础坡边采用木方进行围挡支模。利用汽车泵浇筑垫层混凝土，垫层混凝土标号为C15，为了防止基础施工期间雨水再次侵泡基坑，垫层混凝土实行整板满打施工方案，垫层浇筑完后，垫层顶在同一个标高面上。超挖的部位均用C15素混凝土填筑。

用湿铺法铺贴MAC防水卷材，一般应采用素水泥浆粘贴。水泥使用强度等级不低于32.5MPa的普通硅酸盐水泥。水灰比一般为0.4，视基层含水率和环境适当调整。

基层表面已清理干净，并基本平整，无明显突出部位。

基面阴阳转角抹成圆弧形，阴角最小半径50mm，阳角最小半径20mm。

施工时基面无明水，如有积水部位，则扫除积水后即可施工。

防水层不宜在雨中及5级以上大风中施工。

基层清理→节点部位加强处理→铺设MAC防水卷材→搭接卷材→节点密封→组织验收→揭除MAC防水卷材上表面隔离膜，并撒水泥粉→防水保护层

节点部位加强处理：针对地下室底板后浇带、变形缝、阴阳角、桩头部位裁剪相应形状的卷材片材，采用湿铺法将片材粘贴在节点部位。具体方法为：在节点部位涂抹水泥浆（水泥浆粘稠度不宜过低），揭除片材隔离膜，粘贴在水泥浆上，最后揭除片材上表面隔离膜。

铺贴卷材：先在垫层上弹线，以确定卷材基准位置。按基准线铺展第一幅卷材，再铺设第二幅卷材，然后揭开两幅卷材搭接部位的隔离膜，将卷材搭接。铺贴卷材时，卷材不得用力拉伸，应随时注意与基准线对齐，以免出现偏差难以纠正。

卷材连接：采用搭接的方式，粘贴后，随即用胶辊用力滚压排出空气，使卷材搭接边粘结牢固。采用自粘搭接的方式，搭接宽度应符合设计要求或规范规定。

组织MAC防水卷材隐蔽验收。

将MAC防水卷材上表面隔离膜揭除干净，为防止卷材粘脚可在卷材上撒水泥粉作为隔离措施,边撒边扫。

相邻两排卷材的短边接头应相互错开300mm以上，以免多层接头重叠而使得卷材粘贴不平服。

卷材铺贴程序为：先节点，后大面；先低处，后高处；先高跨，后低跨；先远处，后近处。即所有节点附加层铺贴好后，方可铺贴大面卷材；大面卷材粘铺须从低处向高处进行；先做高跨部分，再做低跨部分；先做较远的，后做较近的，使操作人员不过多踩踏已完工的卷材。施工区域应采取必要的、醒目的围护措施（周围提供必要的通道），禁止无关人员行走践踏。

在防水层后续施工过程中，如不慎破坏了防水层，可视破损情况裁剪100mm×100mm的自粘卷材片（方形片材四周修剪成圆角），牢固粘贴于破损处。

所用材料及主要配套材料必须符合设计要求和规范规定。

卷材防水层细部做法必须符合设计要求和规范规定。

防水层严禁有渗漏现象。

铺设方法和搭接、收头符合设计要求、规范和防水构造图。

卷材的铺贴方向正确，搭接宽度允许偏差为±10mm。

3.4成品保护及安全注意事项：

施工过程中水泥浆未达到硬化前，如遇雨时应采取遮雨措施。

水泥浆硬化（一般为48h）前，防水层不应上人，以免破坏防水层。

在防水层施工中或防水层已完成而保护层未完成时，禁止任何无关人员进入现场，严禁穿带铁钉、铁掌的鞋进入现场，以免扎伤防水层。防水施工人员、物料进入，必须遵守轻拿轻放的原则，严禁尖锐物体撞击卷材防水层。

防水层施工完毕后，不得在防水层上开洞或钻孔安装机器设备。

垫层浇筑完并养护能上人时，项目部测量工程师将各轴线、梁柱、承台等细部线全部用墨线在垫层上做出标识，以便钢筋排版和模板安装。

a、组织施工管理人员、技术人员对图纸进行自审，认真熟悉图纸并且参加设计交底和图纸会审，对交底内容进行学习、讨论。

b、工长认真学习钢筋有关规范、规程，对施工班组和试验员进行施工交底、试验交底，预算员根据图纸对各部位钢筋量进行统计，提出钢筋用量计划报给材料部门组织订货并进行钢筋下料。

c、成立项目部和作业队伍的双重控制小组，对钢筋分项施工进度、质量、安全、文明施工和材料节约等全面负责。

d、根据现场钢筋用量和总体施工进度安排劳动力进场，并对锥螺纹连接工人进行岗前培训，保证持证上岗。

e、钢筋施工过程中严格落实“三检”制，层层把关，多方控制施工质量。

计划配置钢筋弯曲机、钢筋切断机、钢筋直螺纹套丝机各两台；

b、钢筋见证取样进行原材复试，同批次同直径的钢筋原材复试每60t为一批量，不足60t时也可为一批量。

钢筋进场后必须严格按分批同等级、牌号、直径、长度，挂牌堆放，存放钢筋场地硬化，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下面要垫方木，离地面不小于200mm，以防止钢筋锈蚀和污染。钢筋半成品标明分部、分层、分段和构件名称，同一部位或同一构件的钢筋要堆放在一起，并要有明显标示，标示上注明构件名称、部位、尺寸、直径、根数。

a、钢筋加工前由钢筋工长作出钢筋配料单，配料单要经过反复核对无误后，由项目技术负责人审批后才能进行下料加工。

b、场内运输：现场以塔吊作为钢筋垂直运输工具。将加工的半成品钢筋堆放在塔吊的旋转半径内，便于运输。

5)钢筋连接方法的确定

根据现场施工以及施工规范、设计图纸和抗震的要求，现对本工程中各部位的钢筋连接方式作出如下明确：

钢筋的连接将优先采用机械连接或焊接，确保钢筋工程能优化结构受力性能。钢筋接头的连接方式见下表：

a、钢筋加工前，应对其外观进行检查，钢筋表面应保持洁净、无损伤且平直、无局部弯折，油渍、漆污和铁锈等应在加工前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；在对钢筋进行外观检查、核对规格型号并原材复试合格后方能进行钢筋加工。

b、调直φ6～10盘条钢筋时冷拉率不大于4%。

c、钢筋切断操作时手握紧钢筋，在活动刀片后退时送入刀口。

d、短钢筋断料时，不能用手直接送料，宜用钳夹住钢筋操作或装上螺旋挡板逆向送料。

e、切断操作时，钢筋要与刀口成垂线，钢筋要摆直，并将细筋排列长方形放入刀口，不得圆把放入。

f、在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头、或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋硬度与该钢种有较大的出入，或同根钢筋硬度不匀时，应及时向有关技术人员反映，查明材质情况，作出可否使用决定。

g、Ⅰ级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于2.5d，平直部分长度不宜小于10d；用于轻骨料混凝土结构时，直弯曲直径不应小于3.5d。

h、Ⅱ、Ⅲ级钢筋末端需作90°或135°弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于4d，Ⅲ级钢筋不宜小于5d，平直部分长度按设计要求确定。

i、弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于5d。

j、箍筋末端应做135°弯钩，其弯钩的弯曲直径不小于钢筋直径，并不小于箍筋直径的2.5倍，平直部分长度为10d。

k、对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋，不得弯过头再弯过来，对Ⅰ级钢筋用于起重吊环时，也不得弯过头再弯回来，并且不得使用冷加工钢筋。

a、钢筋焊接时宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，可采用单面焊，搭接长度应符合下表的规定。

注：d为主筋直径（mm）

b、搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在一直线上。

c、焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应便主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。

基础梁、筏板钢筋安装工序

垫层上放线→绑扎基础梁、筏板底部钢筋→放置钢筋支撑马凳筋→绑扎基础梁、筏板面筋放置、绑扎墙柱插筋放线→放置墙、柱插筋并临时固定→绑扎三道柱箍筋，间距≤500、至少二道墙体水平筋→调整、固定墙柱插筋。

a、钢筋网的绑扎：所有钢筋交错点均绑扎，且必须牢固。同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字型，朝向混凝土体内部，同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。

b、箍筋的接头（弯钩叠合处）沿受力方向错开设置，箍筋转角与受力钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。

c、墙柱插筋在筏板基础中的锚固见图一、图二，插筋端头弯锚长度a取6d且≥150。墙柱钢筋直接从筏板基础中定位插筋至顶板上第一层净高的1/3处，其接头面不得超过墙柱主筋数量的50%，应错开距离为0.7米；外墙边墙柱钢筋直接从筏板基础中定位插筋至墙柱顶。

图一、柱插筋筏板基础中的构造图二、墙插筋筏板基础中的构造

d、墙体水平钢筋搭接长度40d,锚固长度35d，上下两根相临钢筋接头位置错开1.3×40d,且大于500mm。

e、为保证墙体保护层厚度，墙体与土接触面网片水平筋上挂50mm塑料卡，墙体靠室内面网片水平筋上挂20mm塑料卡间距均为800mm，呈梅花型布置。

f、墙筋逐点绑扎，搭接处至少绑3扣，搭接两端绑扎扣距端头2cm，同时保证搭接长度范围内有三根墙筋通过，并绑扎牢固；

g、绑扎时，墙体竖向第一道钢筋距暗柱主筋间距为5cm，第一道水平钢筋距楼面5cm（当与柱箍筋冲突时，柱箍筋向下移让水平钢筋）。

h、板上墙筋：就位前先依据墙、柱边线及网片间距检查下层钢筋甩筋位置是否正确。如有位移按照技术人员方案进行调整，然后布定位筋、画分档线绑其余钢筋；

i、墙体筋如遇门窗、洞口及管道时，要在洞边竖筋上画标高线，同时按照图纸设计要求绑扎洞口加筋。

j、墙柱钢筋在基础部位连接构造见图三，根据连接构造图决定插筋预留长度，且在图三中的“非连接区”为柱箍加密区。

图三、墙柱钢筋在基础部位的连接构造

k、筏板基础上部钢筋网片中短边(即数子轴)钢筋在下，长边(即子母轴)钢筋在上，下部钢筋与此相反。

l、筏板基础外侧面底部钢筋与顶部钢筋采用纵筋弯钩交错封边方式（见下图大样）

m、筏板基础主梁纵向钢筋的下部筋在中间1/3跨内进行连接，上部筋在支座处1/4跨内进行连接。

梁板柱相邻钢筋连接应相互错开，且保证同一截面内的接头百分率不大于50%。

a、由于本工程为筏板基础，地下室外剪力墙（350mm厚）轴线距筏板基础边线距离为2.5m，地下室层高约5.8米，为了使剪力墙钢筋在浇筑混凝土过程中不产生倾斜及位移，需在剪力墙外搭设双排钢管脚手架以支撑固定剪力墙竖向钢筋。在搭设钢管脚手架过程中，为了不使钢管底部伸进结构内部影响结构质量，特焊接了钢筋竖向支撑脚。

b、本工程基础筏板厚达1.8m，基础底部钢筋与上部钢筋间距过大，钢筋直径大且布筋较密，为了使在上部钢筋安装过程中不发生下塌，特在现在焊接竖向支撑脚及支撑顶部连接钢筋。

5)钢筋机械连接施工工艺

下料→剥肋滚压螺纹→用螺纹环规检查丝头质量→用长度规检查丝头长度→做接头静拉力试验→接头试件合格后即可做钢筋连接工作→实验室出据钢筋接头试验报告

钢筋就位→回收待接钢筋上的封盖和塑料保护帽→用手将套筒拧上钢筋→用专用扳手拧紧→用油漆在已连接好的钢筋上作油漆标记→用质检人员的扭力扳手按规定的扭力值检查钢筋连接质量，直到扭力扳手发出卡嗒声，表明连接质量达到要求→作构件检查记录。

C、本工程筏板钢筋采用双层双向通长布置，需接长时面筋在支座处接长，底筋在跨中1/3范围内接长，钢筋连接采用机械连接，机械连接接头方式为钢筋等级强度剥肋滚压直螺纹连接，接头性能为Ⅰ级；接头的抗拉强度为钢筋原材料等级的1.1倍。

6)钢筋连接端头螺纹制造

a、钢筋下料时不得用电焊、气割等加热方法切断；钢筋端面宜平直并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲；

b、钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应先调直后再下料；

c、在加工螺纹前应先检查钢筋规格是否与滚丝调整一致，螺纹滚压长度应满足产品设计规定；

d、当出现不合格丝头时，应切除后重新加工，不得在不合格丝头上进行二次加工；

e、钢筋丝头加工完毕后，应立即带上保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。

a、钢筋连接套筒各部分尺寸应满足产品设计要求，见下表：

b、钢筋连接套筒表面不得有裂纹，表面及内螺纹不得有严重的锈蚀。

a、加工完的丝扣经操作人员逐个检查后，由质检员抽检。要求钢筋丝扣牙形与牙形规必须相吻合；丝扣小端直径必须在卡规的允许误差内；锥螺纹丝扣完整牙数不得小于规定值。

b、钢筋丝头各部分尺寸应满足产品设计要求，见下表：

c、螺纹大径低于螺纹中径的不完整扣，累计长度不得超过两个螺纹周长；

d、钢筋丝头有效螺纹中径的圆柱度不得超过0.20mm；

e、钢筋丝头表面不得有严重的锈蚀，不得有损坏螺纹的磕伤。

8)钢筋连接接头检查验收

a、施工现场检验前，滚压直螺纹钢筋连接技术的提供单位应向使用单位提交有效的型式检验报告；

b、钢筋连接接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级同型式同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个的作为一个验收批。

c、对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸强度试验，试件尺寸见下图：

a、在进行钢筋连接时，钢筋规格与连接套筒规格一致，并保证钢筋和连接套筒丝扣干净、完好无损；

b、钢筋丝头螺纹有效丝扣长度应为1/2套筒长度，公差为±ρ（ρ为螺距）；

c、钢筋连接时必须用管钳板手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，或用锁紧螺母锁紧并加以标记。

d、钢筋连接完毕后，套筒两端外露完整有效丝扣不得超过2扣，且不少于1扣。

1)钢筋的规格、型号、数量必须符合设计要求。

2)钢筋加工的允许偏差，应符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》GB50204的要求，见下表

受力钢筋长度方向全长的净尺寸

3)钢筋加工质量应符合《建筑工程质量检验评定标准》GBJ301的规定。

4)钢筋绑扎搭接接头位置、数量、搭接程度必须符合设计要求及施工规范要求。

a、绑扎时各受力钢筋绑扎接头位置要错开，从一绑扎中心至搭接长度1.3倍区段范围内有绑扎接头受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率受拉区不超过25％，受压区不超过50％，绑扎接头的横向间距不应小于钢筋直径且不应小于25mm。

b、受拉钢筋绑扎接头搭接长度应符合下表规定，受压钢筋绑扎接头搭接长度应采用受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍，当一级钢筋直径大于25mm时，其受拉钢筋搭接长度按表中数值增加5d，当螺纹钢直径不大于25mm时，其受拉钢筋搭接长度按下表减5d采用，在任何情况下纵向受拉钢筋搭接长度不小于300mm，

c、受压钢筋搭接长度不应小于200mm，两根不同直径钢筋搭接，其搭接长度按较细钢筋直径计算。

a、绑扎网和绑扎骨架允许偏差见表

c、钢筋砼的保护层厚度（mm）

d、受力钢筋保护层允许偏差（mm）

6)钢筋焊接质量按JGJ18－96《钢筋焊接及验收规程》要求进行检查和验收。

1)进入施工现场必须遵守安全生产六大纪律，遵守现场安全生产各项制度。

2)钢筋断料、配料、弯料等工作应在地面进行，不准在高空操作。

3)搬运钢筋要注意附近有无障碍物、架空电线和其它临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。

4)现场绑扎悬空大梁钢筋时，不得站在模板上操作；必须要在脚手架上操作；绑扎独立柱头钢筋时，不准站在钢箍上绑扎，也不准将木料、管子穿在钢箍内作为立人板。

5)起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降到距模板1米以下才准靠近，就位支撑好方可摘钩。

6)起吊钢筋时，规格必须统一，不准长短参差不一，不准一点吊。

7)切割机使用前，须检查机械运转是否正常，有否漏电。电源线须进漏电开关，切割机后方不准堆放易燃物品。

8)钢筋头子要及时清理，成品堆放要整齐，工作台要稳，钢筋工作棚照明灯必须加网罩。

9)高空作业时，不得将钢筋集中堆放在模板和脚手板上，也不要把工具、钢箍、短钢筋随意放在脚手板上，以免滑下伤人。

10)在雷雨时必须停止露天作业，预防雷击钢筋伤人。

11)钢筋骨架不论其固定与否，不得在上行走，禁止从柱子上的钢箍上下。

1)各部位的钢筋绑扎完毕后，不得有任何重物挂、靠在钢筋上，避免已施工的钢筋变形、位移。

2)基础底板钢筋必须按规定放好马凳，必要时在梁钢筋骨架上设脚手板，便于施工人员操作，并且在操作或检查钢筋时不得乱踩已绑扎好的钢筋。

3)不得在已绑好的钢筋上做其它工序的操作，如：油类液体污染钢筋。

4)浇筑混凝土前，必须再次对钢筋进行调直并到位。振捣混凝土时，振动棒头子严禁碰撞或硬性插入主筋之间。

本基础混凝土采用商品混凝土，利用汽车泵及地泵进行浇筑。混凝土施工前，先科学的确定塌落度指标值，同时现场制定相应的控制监测手段，一方面在泵送混凝土过程中严禁混凝土中加水，商品混凝土供应站应根据砂石料的含水量的状况，及时调整好级配用量；另一方面现场必须明确定人定时（每2小时一次）抽检塌落度的制度，随时抽检掌握塌落度的变化情况，随时纠正。

做好筏板面标高的控制，利用柱、墙插筋用油漆做好标志，用水准仪确定纵横间每隔15～20m的钢筋控制点，形成标高控制网，以作为筏板和承台标高控制的依据。表面进行精细化收光，3m刮杠，误差控制在±10㎜之内。

配备ø50振动棒，振捣时应做到快插慢拔，振捣间距为1.5倍振捣半径。若分层浇筑混凝土，要求浇上层混凝土时，需插入下层混凝土那10mm，使上下层混凝土紧密结合。

振捣时按排固定人员负责，严禁漏振，少振和振及钢筋，防止爆模和钢筋移位，每台班均应安排专人看模、看钢筋，以确保其质量。在混凝土浇筑过程中产生的泌水，用水泵将其及时抽出。

混凝土浇筑时间、顺序控制考虑混凝土浇筑施工过程中的气候环境、混凝土流淌铺摊面以及收头养护等因素，混凝土的初凝时间控制大于4小时，同时明确混凝土斜面上下层覆盖的时间间隔不得超过2小时。

本工程的筏板厚度为1800mm，属于大体积混凝土。混凝土浇筑时应分层(分两层)浇筑，并从中间往四周平摊浇筑。并在每块筏板基础内布设一组电子测温仪，即每组测温点由距离板底200mm、板中、距板表面50mm三个点组成，各点中的传感器分别附着于ø16圆钢支架上。测温作详细记录并整理绘制温度曲线图。混凝土浇筑终了以后3~4h在混凝土接近初凝之前进行二次抹压。

墙柱混凝土与首层结构梁一同浇筑且不分层浇筑，下料前先将振捣棒插入柱根开启，利用汽车泵软管对准柱模下料，边下料边振捣，边振捣混凝土边安排人员对柱四周的模板进行敲打，使柱模拆除后表观质量良好。

5)养护：洒水养护保持适宜的温度和湿度，以便控制混凝土内表温差，促进混凝土强度的正常发展及防止混凝土裂缝的产生和发展。对大体积的筏板基础，可采用一层塑料簿膜覆盖做为保温保湿养护。

泵送混凝土表面水泥浆较厚，在浇筑后，初凝前初步按标高用长刮尺刮平，然后用木搓板反复搓压数遍，使其表面密实，在终凝前再用铁搓板压光。

7)大体积混凝土保温法温度控制计算

保温材料所需厚度计算公式:

1)混凝土的导热系数λ=2.3(W/m.k)

2)保温材料的导热系数λi=0.14(W/m.k)

3)大体积混凝土结构厚度h=1.80(m)

4)混凝土表面温度Tb=25.00(℃)

5)混凝土中心温度Tmax=45.00(℃)

6)空气平均温度Ta=15.00(℃)

7)透风系数K=1.40

保温材料所需厚度δi=0.038(m)

8)钢板止水带采用3mm厚400mm宽钢板止水带，钢板止水带接头采用碰头满焊。（详见下图）

材料要求：模板采用15mm镀膜九夹板，内背楞采用50mm×100mm木枋，外背楞采用ø48×35钢管，对拉螺杆为ø14，配套的PVC套管。

采用15mm厚镀膜九夹板拼制定型组合模板，背楞采用50mmX100mm方木，在用ø48×35钢管做支撑，其侧模安装见下图：

2）基础剪力墙及柱模板

柱采用15mm厚镀膜九夹板拼制定型组合模板，背楞采用50mmX100mm方木，方木需经压刨后方可使用。

根据控制线和柱定位图，放出剪力墙及柱柱边线，将柱内清理干净后，沿剪力墙及柱边线钉压木条(留个口子便于清理杂物)。将已修整好板面、边框，清除砼残渣、水泥浆，并已涂隔离剂的柱模安装就位，但在剪力墙及柱柱模四个角必须贴双面胶，且在安装整个过程中要随时检查垂直度。

柱箍采用ø48×3.5钢管配ø12对拉螺杆进行加固，当剪力墙及柱截面尺寸大于700mm时，剪力墙及柱子中间加设对拉螺杆，并保证对拉螺杆水平间距不大于500mm。为保证模板的侧向刚度，剪力墙及柱箍间距为450mm，最下一排距楼面200mm。为了保证剪力墙及柱子垂直度，采用ø48×3.5钢管作斜撑与梁板支撑脚手架拉结住，每1.5米高撑一道，即每个方向撑两点。

利用可调支撑在四个方向将剪力墙及柱模固定，加固时每两人一组，用力均匀，可调支撑沿剪力墙及柱高对称设置。安装成型后施工班组要对加固和垂直度进行检查，项目质监部门也要检查及时，发现问题要及时整改。

剪力墙及柱模做法见下图:

墙模板的背部支撑由两层龙骨（木楞或钢楞）组成：直接支撑模板的为次龙骨，即内龙骨；用以支撑内层龙骨的为主龙骨，即外龙骨。组装墙体模板时，通过穿墙螺栓将墙体两侧模板拉结，每个穿墙螺栓成为主龙骨的支点。

根据规范，当采用溜槽、串筒或导管时，倾倒混凝土产生的荷载标准值为2.00kN/m2；

次楞(内龙骨)间距(mm):250；穿墙螺栓水平间距(mm):600；

主楞(外龙骨)间距(mm):450；穿墙螺栓竖向间距(mm):450；

对拉螺栓直径(mm):M12；

宽度(mm):50.00；高度(mm):100.00；

宽度(mm):50.00；高度(mm):100.00；

面板类型:竹胶合板；面板厚度(mm):18.00；

面板弹性模量(N/mm2):9500.00；

面板抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；

面板抗剪强度设计值(N/mm2):1.50；

方木抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；方木弹性模量E(N/mm2):9500.00；

方木抗剪强度设计值ft(N/mm2):1.50；

墙模板荷载标准值计算:

按《施工手册》，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值:

根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F；

分别为47.705kN/m2、72.000kN/m2，取较小值47.705kN/m2作为本工程计算荷载。

计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=47.705kN/m2；

倾倒混凝土时产生的荷载标准值F2=2kN/m2。

面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。按规范规定，强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。计算的原则是按照龙骨的间距和模板面的大小,按支撑在内楞上的三跨连续梁计算。

跨中弯矩计算公式如下:

新浇混凝土侧压力设计值q1:1.2×47.71×0.45×0.90=23.185kN/m，其中0.90为按《施工手册》取的临时结构折减系数。

倾倒混凝土侧压力设计值q2:1.4×2.00×0.45×0.90=1.134kN/m；

q=q1+q2=23.185+1.134=24.319kN/m；

安徽省某段高速公路施工组织设计.doc面板的最大弯距：M=0.1×24.319×250.0×250.0=1.52×105N.mm；

按以下公式进行面板抗弯强度验算：

b:面板截面宽度，h:面板截面厚度；

W=450×18.0×18.0/6=2.43×104mm3；

面板截面的最大应力计算值：σ=M/W=1.52×105/2.43×104=6.255N/mm2；

面板截面的最大应力计算值σ=6.255N/mm2小于面板截面的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2DB37T 3080-2020 特种设备作业人员配备要求.pdf，满足要求！