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龙口港东港区通用泊位工程施工组织设计

龙口港东港区通用泊位工程

山东省航运工程设计院编制的“龙口港东港区通用泊位工程施工图设计（水工部分）”。

JJF(黑) 06-2019 商店、超市诚信计量示范单位评价规范.pdf本工程采用的规范及质量检验评定标准

交通部《重力式码头设计与施工规范》（1998.4发布）

交通部《防波堤设计与施工规范》（1998.4发布）

交通部《水运工程混凝土质量控制标准》（1996.4发布）

本工程主要建设规模为建设5万吨级散货泊位一个及护岸、围堰和配套工程，年设计通过能力95万吨。本工程位于新建围堰－内侧围堰的南端，码头前沿线与燃油化工码头相一致，码头长275.44m，本工程与5万吨级燃油化工码头间为预留岸线。

2.1.1.1码头主体工程

2.1.1.1.2定位:自原20#燃油化工码头前沿线向南顺延作为5万吨级散货泊位码头前沿线，码头总长度为275.44m，码头前沿线北端G点与燃油化工码头前沿线M1点之间距离为1294.06m；码头的端头护岸垂直码头前沿线与后方围堰相接，长60m；后方围堰为一个长920.5m、宽480m的矩形，长边平行于码头前沿线（内侧围堰与码头前沿线相距60m），已建燃油化工码头内侧围堰的南端为本工程内侧围堰的起始点，新建围堰长2321m。

2.1.1.2结构型式

2.1.1.2.1码头工程

码头为重力式沉箱结构，墙体由沉箱与现浇砼胸墙构成，总高19.2m，墙后抛填石渣或开山料，基床厚3m。

沉箱底宽15.7m，其中前、后趾各宽1m，共计21个；单个沉箱高16.4m，重量为1768T。

码头分为19段，每段长度14.5m，沉箱安装缝缝宽为6cm。

2.1.1.2.2翼墙部分

码头南端翼墙段长42.85m，顶高程3.6m。

结构型式为重力式沉箱结构，墙体由沉箱与现浇砼胸墙构成，墙后为抛填石渣或开山料。直立岸壁为台阶式过渡段，共两段，基床顶标高分别为－11.2m、－7.2m，基床厚度4m。

沉箱底宽分别为12.4m、9.1m，其中前后趾各宽1m，共计两个；单个沉箱高分别为8m、12m。

码头南段翼墙分3段，沉箱安装缝缝宽6cm。

2.1.1.2.3围堰工程

外侧围堰堤心采用石渣或开山料，以10~100kg块石作垫层，二片石作倒滤层，1吨四脚空心方块护坡，压脚棱体为200kg以上块石，护坦块石为50~100kg，上部为M20浆砌挡土墙。

内侧围堰堤心采用石渣或开山料，以10~100kg块石作垫层，二片石作倒滤层，200kg以上块石护坡上部为M20浆砌挡土墙。

2.1.2主要工程项目

护坦块石、支撑棱体、垫层块石抛理

200kg以上块石抛理

年平均气温11.6℃。

极端最高气温38.3℃。

年平均降水量633.3mm，主要集中在7～8月份。

年平均降水日数（日降水量大于0.1mm）82d。

年平均大雨日数（日降水量25.1～50mm）6.5d。

累年平均雾日（能见度小于1000m）10.6d，以4月份雾日较多，9～10月份雾日较少。

该区常风为S向，频率20％；强风向NNE，最大风速34m/s；全年6级以上大风68.3d。

高程零点采用当地理论最低潮面（1956年黄海平均海面下0.648m。）

潮位特征值（以当地理论最低潮面起算）：

设计高水位1.68m。

极端高水位3.18m。

港区内常波向SW向，次常波向为SSW、N向，强浪向为WSW向，最大浪高2.9m；次强浪向为S、SSW和SW向，最大浪高2.3m。

工程区域主要受W～SSW向波浪影响，外侧围堰设计波要素（二十五年一遇）如下：

H1%=1.8mH13%=1.3mT=5.9s

本海区属不规则半日潮流，潮流以旋转流为主，湾内附近呈往复流型态。最大涨潮流速为84cm/s，方向172°。最大落潮流速91cm/s,方向13°，湾口流速大于湾内流速，湾内航道附近表层最大流速35cm/s，而港内表层最大流速仅为21cm/s。

本潮区余流较强，主要受湾内地形及风海流的影响，表层最大余流流速42cm/s，方向336°。

地质钻探资料表明，工程区域钻孔深度范围内地层分布如下：

第2层：粘土，褐黄色～灰黄色，硬塑，含较多长石英砂粒，见铁质氧化物，干强度高，韧性高，平均标准贯入击数12，容许承载力230Kpa,

根据当地的水文、气候条件分析以及港口多年的建设经验，预测本区年施工作业天数为陆上300d，水上270d。

龙口港新建的二号客滚泊位已经改造为沉箱预制场，可以满足沉箱的出运。施工码头及预制场地距施工现场2km。

预制场施工用水电接线点距离码头不足100m，可以满足本工程施工的需要。

本工程与龙口港现有港区毗邻，供水、供电、通讯条件均已具备。

现进港道路与环海路相接，可以满足施工期各种建材及设备的集疏要求。

施工用水泥、钢材、木材、系船柱、护舷实施业供。砂、乱石、各种粒径的石子等，在龙口市当地采购。

施工所需的其他材料及物资的采购，可就近就地采购。

山东省筑港总公司龙口分公司现有人员负责本工程项目的施工，拟将我公司龙口分公司主要的施工船舶、机械及劳动力投入到本工程中，能够满足本工程的施工需要。

项目经理部设项目经理1人，项目副经理1人，项目总工程师1人，总经理助理2人，下设综合部、财务部、经营部、工程部、设备部5个职能管理部门和预制厂、机械处、施工分部3个施工部门及1个工地实验室，在管理部门下设作业工区（详见下图）。

项目经理：作为我公司派驻施工现场的全权代表，全面负责项目部的管理工作。负责协调与业主及外部相关单位、人士之间的联系工作；分管项目经理部的行政、人事、财务、安全等各项工作。

项目副经理：对项目经理负责，具体负责本工程的设备工作，保证设备能力满足工程生产的要求。

项目总工程师：全面负责本工程的生产计划安排、协调工作，全面负责本工程的技术、质量管理工作，通过技术部门和相关的技术、质量管理人员，对工程施工的各作业层及施工工序进行技术管理和质量监控，保证工程质量及总体进度满足合同的要求，确保工程的顺利进行。

专职质检工程师：负责本工程的质量管理工作。主要职责为施工质量管理、质量监控等。

安全工程师：负责施工现场的安全管理工作，对施工现场的各个环节进行有效的安全监控，处理施工现场涉及安全的各项事宜，确保整个施工过程始终处于安全的状态。

综合部：负责项目部与外部相关单位的有关工作联系；负责项目部的人事、工资管理、后勤保障工作；负责安全管理、人员培训、文件和资料管理工作。

经营部：负责工程信息的搜集、跟踪和工程的投标及合同的谈判等经营工作。

财务部：对项目部资金流动作全过程的审核，负责工程成本的分析工作，保证工程进度所需资金。

工程部：负责本工程施工计划的安排、技术及质量工作。主要职能为工程技术管理、质量监督、计量支付、生产安排等，并负责协调各作业层的关系，负责工程分包后劳务队伍的管理工作。负责工程所需材料的采购、保管和供应工作，负责大宗地方材料的组织工作，确保按计划保质、保量的供给工程所需材料。

机械处：负责项目部设备的按时进场及管、用、养、修工作，负责租赁机械设备及对其进行管理，满足本工程的设备需要。

施工分部：依据项目工程计划安排，施工图纸及技术、质量要求组织各分项工程施工，对施工进度、质量、安全、成本等各项内容负直接责任。

试验室：负责整个工程的现场试验工作，对原材料、半成品及各类构件按设计要求和规范规定进行检验、试验、测试，确保各项检查指标均满足设计要求及规范规定。

施工平面图说明：本工程的施工平面图共分三个分别为：沉箱预制场平面布置图、临时驳石码头平面布置图、龙口港东港区通用工程施工现场布置图。（施工平面图附后）

4.2.1.1为了满足本工程现场施工的需要，预制施工现场设置临时办公及生活区，沉箱预制用砂、石子料场，钢材加工场及小件预制及堆存场、模板堆存场，搅拌站等场地。

4.2.1.1.2现场设混凝土搅拌站1处，由1台JS500和1台JS1500搅拌机为浇注沉箱及其他混凝土构件制备混凝土。搅拌站内设蓄水箱1个，蓄水量30m3，蓄水池1个，蓄水量100m3。

4.2.1.1.3靠近搅拌机设置4个水泥罐（单罐储存水泥为100t）。

4.2.1.1.4石子堆放场设2处，施工中，石子单独存放。砂、石子堆场、搅拌站及施工通道共占地约2500m2。

4.2.1.1.5钢筋堆料、加工场1200m2,模板加工、堆放场1500m2。

临时设施用房包括办公室、宿舍、库房等共40间，占地约2000m2，主要有办公室6间，宿舍18间，食堂4间，仓库、工班3间，试验室2间。现场共设配电箱3处。

4.2.3施工现场设置

4.2.3.1临时储运码头现场设置：临时码头共有两处，1#临时储运码头位于码头对面、原通用泊位后方围堰上，其前沿水深为－3m，码头顶标高为＋3.0m，码头长20m，泊位长100m。因乱石及二片石用量较大，为贮备水下抛填施工用石，设堆场约15000m2（详见临时驳石码头平面布置图一）。2#临时储运码头位于码头西头，煤码头的前沿线为储运码头前沿线，码头后方堆场约7000平方米，用来堆放乱石。（详见临时驳石码头平面布置图二）。

4.2.3.2施工现场布置：施工现场设置临时生活区1000m2,其中临时宿舍15间，伙房1间，现场办公室2间，现场试验室1间。水泥、砂石料堆场约2000m2、砼搅拌场约200m2，二片石、乱石堆料场约4000m2。（详见施工现场平面布置图）

本工程施工严格执行交通部颁发的《港口工程技术规范》及其有关标准，各分部分项工程的具体施工方法及有关技术要求说明如下：

5.1.1单位工程施工流程

施工准备→码头主体工程→竣工清理及竣工资料整理。

5.1.2码头主体施工工序流程

施工准备→施工放线→基槽验收→基床抛石→基床夯实→基床整平→沉箱预制、安装→沉箱内棱体抛石→沉箱接缝抛石→现浇胸墙→码头附属设施施工→竣工清理及竣工资料整理。

5.2.1本工程的基准面为当地理论最低潮面(黄海平均海平面下0.648m)。

5.2.2进场后首先对监理工程师所提供的平面及高程控制点进行复测校核，同时结合工程施工现场的实际情况，以及本工程的特点，编制相应的施工测量放线方案，选择适当的控制点进行施工放线测量。测量方案必须在报经监理工程师审核后实施。

5.2.3施工放线时，引测不少于3个精度满足规范要求、达到相应控制等级的平面及高程控制点到施工现场。其中2个控制点作为施工常用的平面及高程控制点，其余的控制点作为备用及校核用控制点。引测控制点时，必须严格按照规范的要求执行。在施工的过程中，对所有的控制点均定期进行校核。

5.2.4在施工现场，根据总平面设计选择合适的位置，设立施工控制点，分别施放出施工基准点。所有控制点施放完成后，均须进行认真的复测，以使其精度满足施工控制及规范的要求。同时，随着工程的进展，应保证各控制点始终通视。

5.2.5在原燃油化工码头进港道路上和码头南端各设置一个1.5m*15.0m的矩形测量平台，分别为1#测量平台、2#测量平台，在2#测量平台上测放出码头的前沿线的控制点，在1#测量平台的相应位置设立控制点的后视点。

5.3.1.1基槽挖泥由业主另行招标施工，基槽移交时应由业主、监理单位、基槽挖泥施工方、我方共同参加验收、认可。

5.3.1.2基槽的提供时间直接影响到工程的进度和投入，若基槽提供时间滞后，则会增加施工成本，延长工程的完工日期。这是一个至关重要的决定因素。

5.3.1.3在基槽挖泥通过验收后，我方立即自北向南开始进行基床抛石作业，以防止基槽回淤。基床抛石与基床夯实及基床整平形成连续作业。

5.3.2基床抛石边线控制

根据现场的地理条件，充分考虑施工方便，按照设计基床抛石顶宽，设立两组抛石边线导标，分别控制抛石前边线和抛石后边线，抛石起始和终止断面由设置在后方场地上的断面标控制。

5.3.3.1基槽挖泥经验收合格后，应及时组织抛石作业，抛石前检查基槽有无回淤，如有回淤且超出设计要求或基槽的尺寸发生显著变化，则应进行处理直到符合设计要求和规范规定。

5.3.3.2临时驳石码头选择通用泊位工程的后方，煤码头的对岸；

5.3.3.3抛石前，应进行试抛，以确定在水流、风浪和水位的影响下最佳的抛石船位。

5.3.3.4水位尺立在临时出运码头，供基床抛石、夯实和测量用，抛石作业时利用高频对讲机通报水位。

5.3.3.5基床抛石采用压茬抛，共分两层，每层分长度大致相等的2段进行。接茬处，在邻近接茬2～3米的已抛部位开始测量水深，并采取先测量水深、后抛石、再测量水深的方法进行抛石，以免漏抛或抛高。测量水深时，测点间距不超过1米，点水筐的底部直径不小于20cm。

5.3.3.6基床抛石分为粗抛和细抛2部分，均为由装载机在临时驳石码头通过桥板直接将石料装船。基床抛石采用民船由人工作业。基床顶面高程由抛石船利用点水筐结合实时水位进行控制。抛石断面由抛石定位船对断面标控制。

5.3.3.7抛石基床预留30cm夯沉量，在抛石过程中抛石技术负责人应组织勤点水，勤对标，对好标，并经常对导标和水尺进行检查，确保水尺和导标的准确度，以免漏抛或抛高。

5.3.3.8定位方驳因海况等因素需靠泊时，先用浮标定好位，确定定位船原先的站位，以便定位方驳重新站位时，能够确保基床抛石的连续性和准确性，避免漏抛或抛高。

5.3.3.9抛石验收时通知监理工程师参加，验收时采用5～10m设1个断面，1～2m设1个测点，用点水筐点水进行检查，并将检查结果绘制成图，经监理工程师和业主审查认可后，方可进行下一工序的施工。

5.3.4施工质量控制及操作技术要求

5.3.4.1基床石料的质量和规格、基床的断面尺寸及位置、基槽底回淤沉积物的厚度和含水率等项指标，经检验后必须符合设计要求和规范规定。

5.3.4.2基床抛石采用10～100kg块石，石质保证未风化，不成片状，无裂纹且级配良好。且水中饱和状态下抗压强度不低于50Mpa。

5.3.4.3指示抛石所设导标的前后标距，不小于前标距抛石地点距离的十分之一。

5.3.4.4为了保证基床抛石位置的准确，减少补抛量，抛石过程中必须确保抛石船的定位准确性及可靠性。

5.3.5.1设备资源配置：民船3条，抛石方驳1条，定位方驳1条，ZL50装载机4台，对讲机3部。

5.3.5.2人员配置：机械操作员4名，抛石人员30人，现场管理人员5人，其他人员10人。

5.3.6基床抛石的安全控制

5.3.6.1基床抛石时，抛石人员等相关的水上作业人员，要时刻注意安全，防止石头碰伤。为防止人员落水，水上作业人员必须佩戴安全帽穿救生衣，上下工作船或交通船严禁抢上抢下，不得超员，防止偏载，并服从船上工作人员的指挥。船、艇应配备必要的救生设备。

5.3.6.2所有工作人员严禁工作其间饮酒，严禁酒后驾驶，严禁酒后操作机械，杜绝“三违”现象。

5.3.6.3现场管理人员和技术人员要坚守施工现场，全面检查，发现隐患及时解决，避免安全事故的发生。

5.3.6.4机械操作人员要经常检修维护机械，保证生产过程中机械设备的性能良好。

5.3.6.5抛石时禁止在石堆上走动，石堆上下位置均不准站人，以免溜石伤人。

5.3.6.6夜间作业时要有足够的照明，要相互关心，相互照顾，并及时清点作业人员。

5.3.6.7搬运石料时为防止坍落伤人，作业人员要精神集中，禁止相互争抢抛石。

5.3.6.8各类抛石船舶均不得超载、偏载。在运料、就位、抛石和返航中，船与船要相互照顾，相互避让。

5.3.6.9进入潜水作业区抛石时，应停船抛锚，先与潜水员取得联系，确保潜水员安全的情况下方可进行抛石作业。

基床夯实工作，应在水下基床抛石结束且经监理工程师验收合格后进行。

在岸上设中心导标和边线导标共3对控制夯实范围，在后方场地上设置断面标控制夯实断面。

5.4.3.1基床夯实的宽度按沉箱底部宽度加富裕宽度1m确定。

5.4.3.2基床正式夯实前，应对抛石基床进行粗平，以使基床局部高差不大于30cm，防止基床正式夯实时倒锤或偏锤夯击而影响基床的夯实质量。

5.4.3.3基床夯实时，采用纵横向相邻接压半夯每点一锤，并分初、复夯各一遍，一遍四夯，两遍共八夯次的方法施工，以防止基床局部隆起或漏夯。

5.4.3.4基床打夯采用带起重机的600t方驳，配以5t夯锤分2层进行施工作业。夯实时，夯实船舶平行于基床轴线，用船舷对标。

5.4.3.5打夯时根据夯锤的半径、夯锤中心距船沿及距吊机中心的距离，计算出每夯点的准确位置，并在打夯船上做好标志。同时，根据打夯船下锚的角度、锚缆的长度及水深，计算出不同夯位移船时所需绞缆的长度，并将计算结果列表，以便在施工时进行参考及控制。

5.4.3.6基床夯实时，移船的过程中应对准边标，夯锤的落点及绞缆的长度须按要求控制，严禁出现漏夯的现象。

5.4.3.7夯后检查：每段基床夯实完成后，利用点水筐检查夯后基床顶面高程。当基床补抛块石顶面积大于1/3构件底面积或连续面积大于30m2，且厚度普遍大于50cm时须进行补抛、补夯处理。

5.4.3.8夯实检测：在已夯基床范围内采用点夯检测。其夯沉量不大于30mm即可以认为夯实成功,否则,需对整个基床进行再次夯实和复夯检测,直到复夯检测时的夯沉量不大于30mm。

5.4.4基床夯实的资源配置

5.4.4.1设备配置：打夯船1条，履带吊1台，机动艇1条，潜水1组，拖轮1条，5T夯锤1个；

5.4.4.2仪器配置：水准仪2台，对讲机4部；

5.4.4.3人员配置：测量人员2人，潜水员2人组，现场管理人员2人，其它人员3人；

5.4.5基床夯实的安全控制

5.4.5.1夯实施工船舶，应与抛石船舶等其它船舶保持适当的距离，要互相照顾、互相避让。

5.4.5.2夯实船舶要经常检查船机设备，确保作业时设备处于良好的性能状态，保证施工的顺利进行。

5.4.5.3水上作业人员必须穿救生衣。相关人员上下施工船舶或交通船舶时，严禁抢上抢下，不得超员，防止偏载，并服从船上工作人员的指挥。

5.4.5.4船、艇要配备适量的救生设备。

5.4.5.5基床验夯时，工作人员要集中精力，认真工作。与水下人员的联系要确保顺利畅通，指令传达要及时准确。

5.5.1.1为加快工程进度，基床整平在基床夯实结束且验收合格后及时进行。

5.5.1.2整平顺序：自北向南进行。

5.5.2边线及标高控制

整平宽度为沉箱底前后各富裕1m，按此整平宽度岸上由经纬仪进行定位，潜水员水下投点下整平钢轨来控制基床整平边线，在整平边线上每隔5～10m设1个整平混凝土小方块，用水准仪施测整平顶面标高。

5.5.3.1基床整平由潜水员在水下采用钢轨拉线控制法施工。施工时，采用定位方驳在整平边线上设水下钢轨，由潜水员在水下用刮轨法进行刮平。

5.5.3.2定位方驳就位前，将整平用的砼小方块，二片石，钢轨等材料配载上，下锚时采用交通艇。就位时由人工收缆绳用陆上经纬仪定位控制。

5.5.3.3基床整平时下设4道整平轨。

5.5.3.4整平及整平验收前，应校核水准仪和所引测的水准点，保证其满足使用的精度要求。校核刮平轨，保证其顺直，控制其挠度，以防刮平轨的挠度过大影响整平质量

5.5.3.5整平用的砼小方块和钢轨均用绳栓牢后由定位方驳上的人员轻轻送到潜水员的指定位置。

5.5.3.6下整平钢轨：在定位方驳上伸出一桥板，桥板的端部悬挂一带有测锤的测绳，以测量平台上的细平边线用经纬仪定位测绳进行水下定点。在需要进行整平基床的两侧埋设砼小方块（15*25*20cm），埋设间距小于整平用轻轨长度。用水准仪测量小方块顶高（要求整平的基床顶标高减轻轨直径），测好后将小方块埋设牢固，放上轻轨，并将轻轨用石块固定（石块顶要低于轻轨高），以防细平时轻轨移位。

5.5.3.7为防止导轨的挠度过大，在导轨下按4～5m的间距支垫二片石以控制导轨的挠度。

5.5.3.8整平测量时，由于在基床顶面需要预留5cm的沉降量和0.5%的倒坡，基床整平时其后轨顶高程比前轨顶高程低89mm。

5.5.3.9用水准仪测量轻轨高（即要求整平的标高）是否符合要求，否则重新调整使其符合要求。测量时对每根整平钢轨分别取两端和中间三点。

5.5.3.10基床细平的允许偏差为±5cm，为此我们严格控制地瓜石的规格，必要时我们采用直径为6～8cm的大石子进行整平

5.5.3.11基床细平时由潜水员在凹坑处立竹竿，在立竹竿处进行补石并用地瓜石找平，补完石后潜水员将整平尺放在轻轨上一端一人反复推移并用二片石找平；凸起处由潜水员配合船舶除去多余的石块。

5.5.3.12整平定位或整平验收时，仪器操作员一定要认真、仔细，及时留取观测记录，验收时两台水准仪相互校核，并对照设计图纸和规范规定进行复核。

5.5.3.13整平验收：在整平基床上钢轨的内侧1m处，每2m设1个断面进行水准观测，每个断面测量6个点。

5.5.4整平的工艺流程

检查调直整平用的轻轨→定位整平边线→埋设整平砼方块→测量砼方块顶标高→安放固定整平轻轨→测量整平轻轨的顶高程→基床细平

5.5.5施工质量控制要点

5.5.5.1整平完毕后，及时进行沉箱安装以免基床回淤。

5.5.5.2整平时，潜水员应倒退作业，以防止在已经整平好的基床上操作，严禁潜水员在整平好的基床上走动，以免破坏已经整平好的基床。

5.5.6基床整平的资源配置

5.5.6.1船机设备：定位方驳1条，潜水作业船2条，民船2条，装载机1辆。

5.5.6.2人员配置：潜水4组8人，测量人员2人，其他人员6人。

5.5.6.3仪器配置：经纬仪1台，水准仪2台，对讲机4部。

5.5.7基床整平的安全控制：

5.5.7.1潜水员严格按照《潜水安全操作规程》进行作业。

5.5.7.2仪器操作员要维护好仪器，防止水准仪或经纬仪遭受雨淋或暴晒，禁止磕碰仪器。

5.5.7.3潜水作业前应了解作业内容，了解作业点的水深、流速、水质及风速，并认真填写潜水日记。潜水作业开始，潜水工作船应悬挂潜水信号旗。

5.5.7.4潜水工作中沉着冷静，保持气管清洁。工作和行走时要防止面镜碰破。

5.5.7.5潜水员下水前，一定要检查相关的仪器、仪表，通讯设备，以保证其工作过程中运作正常，联络方便；下水后，要注意观察，发现异常情况，及时处理。

5.5.7.6在基床整平和安装沉箱进行交叉作业时，一定要注意人员、船机设备安全。

5.5.7.7施工前，经常观察，发现问题及时采取预防措施；施工过程中，时常观察，发现隐患，及时采取补救措施。以确保施工的安全进行。

7.8潜水员自水下上升时必须按减压规程进行水下减压，预防急、慢性减压病发生。严禁潜水员直接跳入水中，应扶梯入水，进行气密检查后沿潜水绳下潜。

5.5.7.9潜水信号员要精神集中，要注意水下、水面及供气情况，正确传达水下指令。

5.6.1沉箱的数量及主要尺寸见下表（沉箱尺寸单位米）：

5.6.2工艺综述：沉箱预制在预制场进行，采用常规的水平分层预制工艺，工艺成熟。模板采用定型组合钢模板，外模拼制成大片模板，整体吊装；内模组装成一体，整体抽芯吊装。钢筋主要采用预绑网片，整体吊装工艺，辅以现场绑扎。现场搅拌砼，自卸汽车运输，塔吊吊罐入模的施工工艺。

5.6.4.1模板设计：模板应按混凝土的最大侧压力进行计算设计，模板应具有足够的钢度、强度和稳定性，确保混凝土预制件的外形尺寸。混凝土最大侧压力按水运工程混凝土施工规范推荐的公式计算。

5.6.4.2模板套数：根据沉箱预制工期要求和拟定的工艺流程，设计1#沉箱底层模板和顶层模板各1套，墙体模板2套，每套模板分为外模、芯模。2#、3#沉箱的模板由1#沉箱模板改造而成。

5.6.4.3模板结构

5.6.4.3.1底层模板：外模共分8片,模板采用δ4钢板做板面、横围令、竖桁架,为保证模板上口平直,外模上口设水平桁架一道。芯模板采用钢板板面,底脚用δ4钢板焊成带压脚板的异型模板,上下各设一道水平桁架。通过拉条对拉.前趾部分板面采用组合钢模板和δ4钢板做成的异型板连成一体.见底层模板示意图。

5.6.4.3.2上层模板：上层芯模采用δ4钢板、横围囹、竖桁架结构,整个芯模由4片配板、角模板、和木闸板以及吊装架组成。四片内模通过吊装架连成一个整体,整体支拆。芯模上口设水平桁架,上面铺 δ2.5钢板作为操作平台。外模与底层对应也分8片,采用δ4钢板、横围囹、竖桁架结构,并设有上下操作平台和栏杆。内外模以及内模之间上口通过拉条对拉。外模底脚通过拉条和预埋圆台（按间距60cm均匀布设在模板内侧15cm处）紧固,内模底脚通过设置在底平台上的顶丝固定。见上层模板支立示意图。

5.6.4.3.3顶层模板：顶层模板结构与上层类似，模板底部设置“U”型橡胶止浆条。

5.6.4.4模板的加工、拼装：模板板面主要采用定型组合钢模板板拼装，部分板面需要加工异型板面，主要有底层芯模加强角及压脚板、底层外模前后趾模板等；需加工的骨架有围囹、立柱、吊装架平台和模板桁架。以上加工件均需按模板设计图纸要求进行加工。模板拼装主要在沉箱船坞地坪上进行，用螺栓拼装组合钢模板，以及用角钢连接件将槽钢水平围囹或钢桁架与板面连接；竖桁架与围囹采用焊接。模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；然后平整板面，除锈；腻子堵缝，电砂轮磨平、刷脱模剂。并加强检验以确保满足质量标准要求。对于芯模：按以上要求进行处理后，还需按格仓尺寸和对称性的要求进行组装挂片，每个芯模板片与一个吊装架组成一个整体。模板加工允许偏差及检验方法见下表。

用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值

5.6.4.5模板支拆：模板支拆均由塔吊配合人工进行，由于沉箱预制工序较多，特别是全部沉箱展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉平行作业，所以做好安全施工，控制好流水节拍特别重要，支拆模板需严格按拟定的程序进行（见施工工艺流程图），为保证沉箱的几何尺寸等符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。

5.6.4.5.1底层模板

5.6.4.5.1.1支立流程：地坪清理→纤维板铺底→钢筋绑扎→马镫安放→外模支立→芯模支立→验收

5.6.4.5.1.2模板支立前先将混凝土地坪清理干净，并进行放样。由于沉箱台座为混凝土地坪，为防止粘底，沉箱与台座之间设置隔离层，以保证沉箱底板与台座不粘连。沉箱预制隔离选用5mm厚纤维板，其上再加铺两层油毡原纸，纤维板可重复利用。

5.6.4.5.1.3待沉箱台座清理铺设完成，钢筋绑扎验收合格后，进行模板支立；模板支立先支立外模，后安放芯模。外模支立时，先安放两侧堵头模板，再安置前后墙模板。

5.6.4.5.1.4芯模支立前，预先在拼装场组装、安装闸板固定成型并涂刷脱模剂备用。待底层钢筋绑扎完成并验收合格后，焊接牢芯模支撑凳，同时垫好钢筋保护层垫块；然后，从一侧开始依次吊装就位于支撑凳上。

5.6.4.5.1.5当全部模板安装完后，测量人员配合拉十字中心线调整平面位置，当总体平面尺寸调整满足要求后，再由测量人员配合调整芯模标高和垂直度，最后固定上下拉条，焊接四角成型。

5.6.4.5.1.6模板拆除应先拆芯模，后拆外模，外模按先安的后拆、后安先拆的顺序进行。

5.6.4.5.2上层模板

5.6.4.5.2.1上层模板支立先支立芯模，后支立外模。上层模板支立流程为：1／2芯模支立→安装墙体钢筋网→穿横隔墙钢筋→验收→另1／2芯模支立、调整→外模支立→验收。（详见下图）

5.6.4.5.2.2沉箱外墙钢筋是站在下层已浇筑混凝土的墙体（或底层）外模平台上进行施工的，内墙钢筋绑扎前，先间隔支立好1／2芯模，另1／2芯模拆除后经清灰涂模剂处理放回原位。这时依托先支立的1／2芯模，以支回原位的1／2芯模为平台绑扎内墙钢筋。绑扎完内墙后提升、支立另1／2芯模，然后绑扎外墙钢筋。内外墙钢筋绑扎完后，拆除下层外模，支该层外模并以芯模为依托，内外模固定成型。所以模板支拆必须要结合钢筋绑扎交替进行。

5.6.4.5.2.3上层芯模支立：利用吊装架将芯模连接成一个整体，塔吊吊运芯模就位，通过吊装架底平台的支腿支撑在预留的推位盒孔上，将每1／4片模板通过顶丝使其底部紧贴下层墙体，按标高调整模板高度后，将顶丝顶紧加固；调整板面垂直度，待1／2芯模调好后，即安装纵隔墙筋，穿绑另外隔墙钢筋，然后提升支立另1／2芯模。当所有芯模调整就位后，检查平面尺寸、垂直度及标高，安放顶撑，上紧模板上口拉条，安放固定木闸板。

5.6.4.5.2.4外模安装前板面要清灰涂脱模剂，钢筋全部完成验收合格后进行，先支立两侧堵头模板，后支立前后墙模板。支立时，当塔吊吊模板就位后，为安全起见，用拉条与固定好的芯模连接，方可上木工作业。操作者站在底部平台上，将外拉杆与圆台螺母全部上紧，使模板下口与墙体压紧。当上口拉条将内、外模拉紧固定好后，吊机方可摘钩。

5.6.4.5.3沉箱的上下交通：由于沉箱较高，为了沉箱上层与地面之间的安全、方便的往来，设置专门的钢梯（与沉箱模板固定）一个供施工人员使用。

5.6.4.5.4模板安装允许偏差、检验数量和方法按《港口工程质量检验评定标准》执行。

5.6.5.1钢筋加工：钢筋加工在钢筋加工场进行，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，凡制作长度大于原材料长度的钢筋均采用闪光对焊方法接长。加工好的钢筋应平直、无局部弯折，表面洁净无锈皮、损伤或油污，加工成型的钢筋，按钢筋形状、长度直径等不同进行编号、分类、分别挂牌堆放。

5.6.5.1.1除锈：钢筋的表面应洁净，表面上粘着的油渍泥污和锤击能剥落的浮皮、铁锈应清除干净，焊接点的水锈应磨去或刷干净。钢筋除锈量大时，用冷拉、调直机，既除锈又调直，除锈后，如氧化铁皮鳞脱落严重或因有严重麻坑、斑点而消弱钢筋截面，应考虑降级使用或剔除不用。

5.6.5.1.2调直：钢筋应平直无局部弯折，对局部有曲折、弯曲或成盘的钢筋应用冷拉、调直机进行调直，本工程加工场设置一条30m钢筋冷拉线，担负钢筋调直；钢筋除锈及焊头初验，钢筋单控冷拉，冷拉率控制在1％以内。

5.6.5.1.3钢筋下料：现场由三台切割机担负钢筋下料。配料切断钢筋时应长短搭配，统筹安排。应先长料、后短料以减少短头，降低损耗。

5.6.5.1.4钢筋焊接：现场由一台100kW对焊机担负钢筋焊接工作，钢筋接头采用闪光对焊。

5.6.5.1.5弯曲成型：钢筋弯曲由两台弯曲机配合人工进行，钢筋弯钩的弯曲度数和弯曲内径、弯起筋弯折半径及弯折位置应符合设计要求及规范规定。

5.6.5.2钢筋堆放：钢筋应按不同规格分别堆存并设标志牌，成品钢筋按绑扎顺序分类存放并设标牌，为避免锈蚀及污染，钢筋应堆置于仓库内，如露天堆放应垫高，并加遮盖，使用中如发现锈蚀现象，则须先进行除锈处理，在符合要求后再行使用。

5.6.5.3钢筋运输：成型钢筋水平运输，由人力（长筋）或平板车拖车（短筋）运往绑扎台座或绑扎区。在预制场内垂直运输由塔吊进行。

5.6.5.4钢筋绑扎与装设

5.6.5.4.1绑扎顺序：底层钢筋和上层纵隔墙钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋或横隔墙钢筋利用特制的立式网片架预绑网片整体吊装。由于沉箱分层预制，钢筋亦分层绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开做搭接处理，钢筋的接头形式：竖向钢筋采用搭接焊接接头。钢筋搭接长度为35d，接头中心距离为钢筋直径的1.3倍搭接长度，接头要求错开，接头数量同一断面不超过50％。水平钢筋接头采用对焊接头，对焊接头都要按要求错开，接头分两个断面布置，错开35d，每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50%。隔墙钢筋绑扎以下层芯模盖板为操作平台，以支立好的芯模为基准进行。外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎以调整好的芯模为基准进行。

5.6.5.4.1.1底层钢筋绑扎顺序：

铺底放线→运输钢筋→绑扎底板下层钢筋→垫钢筋保护层垫块→绑扎或焊接底板架立筋→绑底板上层筋→绑扎隔墙筋→绑扎外墙及前趾面钢筋。

5.6.5.4.1.2上层钢筋绑扎顺序：调整外露钢筋→间隔支1／2芯模、另1／2芯模为工作平台→吊运钢筋→绑扎并焊接隔墙立筋→穿绑横隔墙水平钢筋→绑扎隔墙附加筋→提升另1／2芯模并找正→绑扎外墙钢筋→绑扎加强筋成型。

5.6.5.5质量标准

5.6.5.5.1原材料控制标准

5.6.5.5.1.1钢筋的级别、种类和规格，必须符合设计要求及规范规定。

5.6.5.5.1.2钢筋在运输和储存时，必须保留牌号，并按炉号、规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。

5.6.5.5.1.3钢筋有出厂证明书，并按同一炉号和直径重量不超过60t为一批，按要求取样检验。试验合格后方可加工。

5.6.5.5.2钢筋焊接：钢筋焊接应按规范的规定进行。接头的性能满足现行规范的规定，钢筋对焊接头外观应符合以下要求：接头部位无横向裂纹；钢筋表面无明显的烧伤。对焊接头允许偏差见下表：钢筋对焊接头允许偏差、检验数量和方法

抽查5%且不少于10个接头

5.6.5.5.3钢筋冷拉：冷拉钢筋表面严禁有裂纹和局部缩径；冷拉钢筋的力学性能必须符合设计要求和规范规定；钢筋应先对焊后冷拉；冷拉钢筋的方法应符合规范规定。

5.6.5.5.4钢筋制作：钢筋应平直、无局部弯折，表面应洁净、无锈皮、无损伤或油污；钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求；钢筋弯折的圆弧半径和弯钩尺寸应符合规范规定。

5.6.5.5.5钢筋绑扎、装设

5.6.5.5.5.1绑扎钢筋前，应按设计图纸核对钢筋的品种、规格、形状、尺寸和数量。如有错、漏，应纠正、增补。

5.6.5.5.5.2钢筋安装位置、型号、根数、保护层应符合设计要求和规范规定。

5.6.5.5.5.3已架设好的钢筋不应沾有泥土、铁锈、铁屑油脂或其他有害物质。

5.6.5.5.5.4钢筋绑扎及装设应采用带铁丝的砂浆或混凝土垫块，以保证设计的保层厚度，垫块的强度应与构件混凝土相同或高于其强度，垫块应相互错开，分散布置并与钢筋垫牢扎紧，各排、层钢筋之间应用短筋支撑以保证位置准确。钢筋制作允许偏差、检验数量和方法：

每根钢筋或网片（按类别各抽查10%且不少于10片或10根）

5.6.5.5.5.5钢筋绑扎采用镀锌铁丝，钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，有一定的稳定性，扎丝头向里按倒，不得伸向钢筋保护层。

5.6.5.5.5.6钢筋接头：钢筋对焊接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力筋截面面积占受力钢筋总面积的百分率不大于50%。竖向钢筋采用绑扎搭接型式。采用绑扎接头应符合下列要求：搭接长度：II级钢筋最小搭接长度，受拉区35d，受压区30d；构件中两根非同一截面搭接的接头，其接头中心距离不得小于搭接长度的1.3倍；同一截面内钢筋接头面积占受力钢筋总面积的百分率不大于50%。钢筋搭接长度不小于钢筋直径的35倍，接头要求错开，接头中心距离为钢筋直径的1.3倍搭接长度。每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50%。现场绑扎水平面钢筋接头采用电弧焊接头。接头按要求分断面错开，接头位置和数量符合规范要求。隔墙钢筋绑扎以下层芯模板为工作平台，以已立好的芯模为基准进行。外墙钢筋以下层外模平台为操作台。

5.6.5.5.5.8钢筋骨架绑扎完毕，按规范进行自检，自检合格报监理工程师检查验收，并作好隐蔽工程验收记录。钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法：

用钢尺量两端和中部三个断面，取大值

5.6.6混凝土施工：混凝土采用现场搅拌，自卸汽车水平运输碧桂园施工组织设计（198P）.doc，以塔吊、吊罐垂直运输入模，两台塔吊各配1个1.5m3混凝土吊罐。

5.6.6.1混凝土原材料的要求：混凝土所用水泥、水、骨料、外加剂等原材料质量必须符合设计要求及规范规定，不合格材料杜绝进场，施工中按规范要求的方法及频次进行检验，并报监理工程师验收。

5.6.6.1.1水泥：水泥进场必须有合格证，经现场复检合格后方可使用，水泥的质量必须满足《水运工程混凝土施工规范》规定。

5.6.6.1.2外加剂：为保证混凝土质量，通过使用外加剂改善砼的性能使其达到设计要求；外加剂名称、质量及掺量试验结果应先交监理人员审核同意后方可实施。

DB37／T 5080-2016 一体化预制泵站技术规程5.6.6.1.3水：拌制和养护砼所用水选用自来水。

5.6.6.1.5粗骨料：采用花岗岩碎石，骨料应质地坚硬、洁净、级配良好，其质量指标符合规范要求。碎石中不得混入煅烧过的石灰石块，白云石块或大于1.2mm的粘土块，骨料颗粒表面不宜附有粘土等杂质。

5.6.6.1.6配合比：砼除按设计要求，满足抗压和耐久性外，也应满足其和易性等要求，配合比必须通过试配试验确定。