施组设计下载简介：

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3）交通部公路桥梁设计及系列规范

桥梁全宽12.5米，其中行车道9米，两侧各设1.75米人行道。

梁底标高不低于5.5米，桥面顶高程与防洪道路相协调，路中心高程

设计为3孔10米简支板梁桥，预制板梁为混凝土空心板梁DB44／T 1093-2012 电梯维护保养质量检验规范.pdf，桥墩为桩柱式，钻孔灌注桩基础；桥台采用重力式U型结构，基础采用刚性扩大浅基础。

1）本设计为预制吊装桥梁。

2）桥台后填土采用6%灰土，分层夯实，严禁淤质土回填，回天质量按道

3）基础开挖时应注意基坑排水，严禁基地泡水而扰动。

4）本桥台施工时应注意上下工序的钢筋预埋要求。在桥台盖梁施工时，注

意预埋挡块及锚栓钢筋等。

桥面铺装层底层为8cm厚的C40混凝土，浇筑混凝土前应认真清洗

板梁表面，去除油污，凿除浮浆，然后才能浇混凝土。

支座采用D20h2.8的橡胶支座。桥台处设置型钢伸缩缝，共24米，

施工应注意有关钢筋的预埋，在护轮带处向上翻起。

桥台后设置5米长的桥头搭板。

挡墙填土采用3%灰土，分层夯实，每层厚不超过20cm，严禁淤质土

回填，控制压实度≥90%。

1）、放样及定位：根据设计图纸资料，现场放样定出桥台的纵横轴线，并引至基坑的外侧，报监理工程师认可。

2）、为防止机械开挖造成对灌注桩桩身的破坏，基坑采用人工开挖，开挖大小应留有立模操作空间。

3）、用风镐和人工破除桩头，并用高压水冲洗干净，联系测桩人员进场测试。

成孔方法采用回旋钻机带动笼式钻头刻取土层，采用优质泥浆护壁和悬浮泥渣，以正循环方式排渣，从而达到成孔目的。具体要求及技术措施如下：

1.1开孔：为确保桩垂直度偏差不大于1%，钻机就位后，要认真做好对中、整平工作；之后向护筒内注满优质泥浆，小冲程钻至护筒底脚上0.5m。施工中严格保持机台平稳，每班均应检查机台水平度和主动钻杆垂直度。

1.2护筒底脚的处理：如果护筒底脚处理不当，将造成孔内泥浆漏失和塌孔事故。为防止此类事故的出现，当钻头钻至护筒底脚以上0.5m时，即向护筒内加入块石和优质粘土若干，干钻至护筒以下0.5m，并重复作业一次，使护筒脚底和孔壁紧密结合。

1.3在淤质亚粘土及残质亚粘土层中的钻进：

1.4在中粗砂层中的钻进：

由于该层自身造浆能力差、结构松散，护壁性能不好，是钻进中的危险地层，应严格控制钻进进尺，投入较多的优质粘土造浆，使孔底泥浆比重始终保持在1.5以上。若遇到砾石层，可采用钻机带动冲锤进行冲击钻进，每钻进1m即投入适量的优质粘土。

1.5成孔质量的检查：

孔径及垂直度的检测采用井径器或超声波孔壁检测，根据设计桩径用钢筋制作笼式井径器，长度约为孔径的4倍。检测时将井径器吊起，慢慢放入孔内，上下畅通无阻则表明孔径及垂直度合乎要求，否则应进行扫孔。

终孔后至灌注混凝土前，共进行两次清渣。

2.1第一次是终孔后，下钢筋笼前，以泥浆正循环结合的方式清渣。将泥浆比重调整在1.15～1.25之间，含砂率和粘度应分别小于10%和28s。

2.2置放钢筋笼后，以灌浆导管为循环管道进行第二次清渣，采用泵吸反循环方式清渣，直至泥浆指标和沉渣厚度符合要求后才能开始灌注。

3.1进场钢筋必须具有出厂合格证，并按规定抽样送检合格后才能使用，并应先将钢筋除锈、调直。同时制作焊接试件送检，合格后，才能制作钢筋笼。

3.2钢筋笼的制作在平台上严格按设计要求和施工规范进行，单节长度12m，钢筋笼的连接采用孔口搭接，同一截面焊接接头数量不能多于主筋总数的一半，焊缝的长度、宽度、高度均应符合规范要求。

3.3钢筋笼外侧每2m设置一组（4～8块）预制砼垫块，以确保主筋的保护层厚度为6cm。

3.4钢筋笼安放前必须经技术人员检查验收，起吊时采用两点法起吊投放时避免碰撞孔壁，下到设计标高后需用吊筋固定在孔口，防止钢筋笼上浮和下沉。

在水下砼灌注过程中应严格按照规范及设计要求施工，各个施工环节互相配合，技术人员层层把关，砼灌注前应会同甲方、监理对该桩孔进行隐蔽验收、签字，合格后方可灌注。水下砼灌注采用竖向活节导管密封剪球法进行，具体要求如下：

4.1严格把好砼的质量关，经常检查砼的质量，包括和易性和坍落度，坍落度控制在18～22cm内。

4.2灌注前对灌浆设备进行严格检查，导管要求内管光滑，导管的驳接口必须加上止水密封胶圈，确保接头密封良好。导管便函于安拆，并有足够的强度和刚度。下入导管一定要准确，导管底距孔底控制在0.3～0.5m。

4.3隔水栓：采用预制砼球块，开灌前用铁线固定在导管内临近泥浆面处。

4.4砼初灌量：应保证将导管底一次性埋入混凝土中0.80米以上。

4.5灌注过程中，设专人记录灌注量及测量砼面高度，计算埋管深度和应拆除的导管长度。导管底端埋入砼面以下一般不得小于1米，不宜大于6米。每次起管后的导管埋入砼面以下一般保持在2~4米。水下砼灌注必须连续进行，不得中断；自拌砼两车间隔时间不得超过半小时。

4.6灌注结束前，采用捞样筒捞取砼样确定砼面高度，使灌注标高符合设计要求，以保证桩顶砼质量及不浪费材料。

4.7每根桩必须随机抽样留置试块不得少于一组，并认真做好试块的养护，达龄期及时送检。

4.8桩头清理：灌注结束后，立即进行下述作业：（1）用泥浆泵抽出护筒内泥浆至混凝土面；（2）以护筒顶标高为基准，确定清除后桩头顶距护筒顶高度；(3)架立三角及卷扬机就位；(4)用卷扬机配合人力进行桩头混凝土清除作业；(5)检察桩头混凝土质量，如发现不合格,继续下挖至合格为止。

4.9水下混凝土灌注桩质量检测：混凝土灌注桩质量检查测定，采用超声波穿透法，利用实测声波曲线斜率的数据，检查桩身混凝土中的断层、空洞和劣质混凝土等缺陷。利用此法检测，方法简便，检测缺陷位置准确，结果可靠。

5、事故及预防处理措施

5.1成孔过程常见事故

主要原因：地层中淤泥层厚度较大，水压力较大造

成泥浆护壁不能有效发挥作用。

预防措施：钢护筒应穿过淤泥层，并不做回收。

钻孔垂直度偏差必须控制在1%以内。钻孔出现孔斜的主要原因有：a）遇有较大的孤石或探头石；b)在岩土换层处、岩层面倾斜处、软弱岩层交界处钻进，钻头受力不均；c）钻机底盘安置不水平或产生不均匀沉陷；d)钻杆弯曲，接头不正。

5.2预防及处理措施：

（1）安装钻机时底座要水平，天车、主动钻杆杆和桩位中心三者在一条铅垂线上，并经常检查校正。

（2）钻杆接头应逐个检查及时调正，主动钻杆弯曲要及时调直。

（3）在换层处及软、硬地层处、岩层面处应减压、低速钻进。

（4）遇弧石或探头石应先清除，才能钻进。

（5）若发现钻孔已发生偏斜，应先查明偏斜情况，然后在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，如偏斜严重，要先回填石块或灌注砂浆至偏斜处0.50米以上，重新钻进。

5.3钻杆折断和掉钻头：

主要原因有：a)钻进中选用的转速不当，使钻杆扭断；b)钻杆使用过久，有损伤或接头磨损过大；c)地层岩石坚硬，进尺太快，超负荷钻进；d)违反操作规程，钻机开动前钻具未提离孔底，强行钻进。

（1）应控制进尺，遇坚硬、复杂地层要谨慎操作；

（2）经常检查钻具，对磨损严重以及损坏的要及时更换；

（3）在钻机开动前，钻头要提离孔底；

（4）若发生钻杆折断和掉钻头事故，应查明原因，视情况作出及时处理，现场应备有打捞工具，如打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。

在水下砼灌注过程中，如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救，不宜轻易中止灌注。

主要原因是：a)首批混凝土储量不足，安置导管距孔底间距过大，混凝土下落不能埋住导管底口，以致水或泥浆从底口进入导管；b)导管接头不严或螺杆断折、焊缝破裂，水或泥浆从接头或焊缝处注入；c）导管提升过猛或测深错误，导管底口提离混凝土面，底口注入水或泥浆。预防及处理方法：

（1）由上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将孔底混凝土沉淀物用反循环清除。重新下导管并准备足够储量的首批混凝土重新灌注。灌注之前必须进行首批混凝土量计算，导管底口距孔底间距设置0.5—0.6米。

（2）若为第二种原因引起的，应拔换导管，采用二次剪球法处理，在第二次灌浆时，当预制混凝土球塞（即隔水栓）下落至原混凝土面时，导管立即跟入原混凝土内有足够深度。

（3）第三种原因引起的，用原导管进行二次剪球处理，方法同（2）。若混凝土面在水面下不深的护筒内，可将护筒内水抽干，将浮浆清除，再在护筒内灌注混凝土至设计标高。

（1）初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身原因坍落度过小，流动性差，夹大石子，拌合不均，离析，粗骨料集中而造成堵管。

处理方法：用长杆冲捣导管内隔水栓或混凝土，或抖动导管，使隔水栓或混凝土下落，如仍不下落时，则将导管提出清洗，然后重新吊装，重新灌注。

（2）机械故障或其它原因使混凝土在导管停留时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。

预防方法：灌注前检查灌注机械，并备有备用机械，首批混凝土中可掺入缓凝剂。当灌注时间已久，混凝土已初凝，应将导管拔出，与设计、监理部门会同处理

在灌注过程中如发现钻孔护筒内水位忽然上升后又随即骤降并冒出气泡，应怀疑坍孔现象，用测深锤探测，如原测深锤停挂在混凝土表面上未取出，被埋不能上提，或下不到原来的深度，均证实为坍孔。

发生坍孔后，及时查明原因，采取相应措施，保持加大水头，防止继续坍孔，如不严重，并不继续坍孔，可恢复正常灌注，混凝土埋深尽量大一点，将坍孔泥砂挤出。

如坍孔严重，并仍不停止，应立即中止灌注，将导管拔出，用粘土回填，待坍塌稳定后，再商定处理方案。

主要原因：导管埋深过深，或提管过猛，导管拉断。

预防方法：严格控制导管埋深不得超过6.0米，导管接头螺栓事先检查是否稳妥，提升导管不能过猛。

或埋管事故已发生，视情况作出处理。混凝土面距桩顶不深时，可将原护筒接长，将护筒沉入已灌注混凝土面以下，抽水、排渣，接灌混凝土。

产生原因：灌注将近结束，浆渣过稠，发生误测，拔出导管，中止灌注，而造成浇短桩头事故。

预防方法：灌注即将结束，加注清水，稀释泥浆，采用取样探测器采取砼粗骨料以准确判定砼面标高。处理方法为：接长护筒，抽水、排渣，接浇混凝土。

1）、土方开挖完成后，浇筑8cm厚砼，表面用水泥砂浆抹光作承台及支撑梁底模，在底模放出纵横轴线，并弹出模板边线。

2）、调好桩头钢筋，安装承台及支撑梁钢筋，钢筋预先在钢筋加工场配料，弯制后运至现场一次绑扎成型。承台钢筋底面和侧面保护层用混凝土预制块来保证；顶层钢筋用轻型轨道钢担于边模上吊起，待混凝土浇至面层钢筋后拆掉。薄壁墩钢筋在混凝土浇筑前预埋好，并用钢管支架固定好。

3）、模板采用竹胶覆膜模板，板厚不小于15mm，板筋用优质方木，其竖向接头采用企口联接，要求模板接缝顺直、严密。模板固定采用扣件钢管，并在侧面打木桩支撑，保证不跑模、不变形。

4）、本工程采用商品砼，泵送至浇筑地点，插入式振捣器振捣。

5）、二次浇筑的砼表面按规范要求凿毛，外露面用铁抹抹光。

6）、混凝土浇灌时要留好试块，并做好浇筑记录。

（1）墩台帽模板采用大型胶合板定型加工制作。底模与台身接触部位采用密封条嵌实。

模板支架采用钢管支架。

模板拆除在结构砼达设计或规定强度后进行。

（1）帽梁钢筋预先在钢筋加工场下料、制作，现场绑扎、成型。施工时注意钢筋弯起点与接头距离不小于10倍钢筋直径。

（2）钢筋安装位置、高程严格按设计规定，钢筋与模板之间设置垫块、多层钢筋之间采用短钢筋支垫，保证钢筋位置及保护层厚度准确。

（1）砼浇筑前对模板、台顶进行清理，并检查底模与台身接触部位及模板其他拼缝是否密实，发现缝隙过大时则予嵌塞。

（2）砼浇筑自一端向另一端采用水平分层、斜向分段的方法浇筑，每根梁的砼连续浇筑，中间不得中断。

（3）筑帽梁时注意梁顶锚栓孔的预留，浇筑台背时注意伸缩缝预埋件的埋置，并预留一定高度与伸缩缝砼一起浇筑。防震挡块砼与帽梁同期浇筑。

（4）帽顶砼表面由人工进行抹平，并在砼收浆后及时养生。

⑴模板安装前，须在陆地试拼，并经检验合格后再安装。

⑵钢筋保护层用砂浆垫块固定牢固。

⑶砼分层浇筑，不得超厚。

本工程上部结构为预制空心板结构，经过反复进行经济技术比较，我公司决定预制梁采用汽车吊进行吊装。

5.1预制空心板的运输

预制梁经验收后由预制场地运往施工现场，预制梁用加长运梁拖车运输，在运输过程中严禁车体大颠簸，以防梁体局部受力而掉角破损。吊梁工作安排在墩柱砼强度达到设计强度要求且支座已放置好之后进行。

预制空心板采用两台大型吊机吊装，用此法吊梁既可满足交通组织的要求，又经济实用。

吊梁前复测垫石标高及轴线预先在帽梁上及预制梁端作好中心标记。

吊梁时吊机先后布置在河涌两侧桥台台背后起吊。

吊机应选择地基固牢可靠，并且尽量靠近桥跨的位置定位，不良地基上应加以压实或换填处理，定位后伸出吊机支承腿，支承腿下垫木枋及钢板。

吊装点距梁端约50cm，钢索穿过梁体预埋吊钩并用U型卡卡紧，起吊时应使预制梁保持水平状态，起吊要缓慢平稳，并用麻绳牵引，避免梁体来回晃动。起吊时两部吊机同时启动将梁吊起，吊机应与地面指挥人员保持联系，统一指挥，协调操作配合。

预制梁起吊时应进行试吊，预制梁吊离运梁车10～30cm时，需检查构件绑扎的牢固稳定程度，确认无异时将梁体起吊，在梁吊至支座上方时仔细调整预制梁位置，使之按设计要求就位。

某长江隧道施工组织设计_secret吊装的质量安全保证措施

空心板在安装前应检查其外形和构件的预埋件尺寸及位置符合图纸要求，安装时，支承结构的尺寸、标高及平面位置应符合图纸的要求。

吊装梁体时必须仔细操作，使梁体准确就位，当就位不准确时，必须吊起梁体重新就位，不得使用撬棍移动梁体。

梁体在吊装时，砼强度不应低于设计要求的强度。

按牵动和施工具体情况合理选用钢丝绳，并在每天使用前对钢丝绳磨损情况进行仔细检查，尽量选用新钢丝绳。

钢扣、索节、吊钩等辅件也应根据相应规定在使用前认真检查。

初次吊装时，应先进行试吊。试吊时，将梁吊离运梁车10～30cm时，需检查构件绑扎的牢固稳定程度，在确保无异常情况时方可继续将梁体起吊。

吊装期间，吊装孔下不能站人，并用警示标志进行围蔽作业，夜间悬挂警示灯并保证足够强的照明。

吊梁施工要保证行车安全GB／T 30170.2-2016标准下载，一切吊梁工作均应在封闭起吊点交通时进行。