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上行式移动模架施工方案（11.28）

横潦泾特大桥移动模架现浇箱梁施工方案

1.3国家和铁道部现行技术规范、规程、标准、指南及暂行规定；

1.4近年来铁路、高速公路等类似工程施工经验、施工工法、科技成果；国内外相关高速铁路的施工工艺及科研成果；

《20kV及以下配电网工程定额和费用计算规定(2016年版)》出版物勘误1.5国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；

2工程概况与自然地理特征

梁体截面类型：为单箱单室等高度简支箱梁，梁高3.078m，梁顶宽12m，底板宽5.5m，梁端顶板、底板及腹板局部向内侧加厚。

桥面宽度：防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m，桥梁建筑总宽12.28m。

梁长为32.60m，计算跨度为31.1m，横桥向支座中心距为4.5m，边支座中心线至梁端0.75m，采用三列排水方式。

梁体预应力钢束采用标准强度fpk=1860Mpa之φ15.20mm钢绞线。

2.2.1地形地貌：横潦泾特大桥位于上海市境内，桥址范围内为平原地区，地势平坦，河网交错，多为农田，具有典型的江南水乡特征。农作物多为水稻，本桥绝大部分穿行在稻田中，沿途跨越河流的有毛竹港、志同河、小横潦泾、横潦泾等河流，跨越公路的有玉树路、滨江大路、长石路、甘德路、长东路等。

2.2.2气象特征：一般大气条件下无防护措施的地面结构，环境类别为碳化环境，作用等级为T1、T2。

2.2.3地震动参数：本桥处于抗震设防烈度Ⅶ度区，地震动加速度值为0.1g区。

2.2.4线路平面：本桥平面位于直（曲）线上，曲线半径7005m，线间距5.0m，线路纵断面：R=30000m。

2.2.5不良地质和特殊地质：本次勘探查明拟建桥址位于平原地区，第四系覆盖层厚度较大，地基土层分布较稳定。

横潦泾特大桥简支梁采用移动模架现浇箱梁施工为36孔，主要工程量见表1

施工前做好施工技术交底，使作业班组清楚如何施工、如何保证施工质量、如何保证安全生产，每支作业队伍现场配备一名技术员做现场指导，严格按照交底内容操作，如有问题及时沟通解决。

备齐备全各种施工规范、规定、规则及有关手册。

做好施工前“三通一平”的工作，施工前对施工机械进行统一检修，保证施工有条不紊的进行。

搞好现场布置，做好现场围护。

模板、机具齐全，设备完好。

4.3质量、安全、环保目标

确保本工程质量标准达到国家施工验收规范和铁道部部颁验收标准及设计要求，满足验收速度的质量要求；

单位工程一次合格率达到100%。

工程一次验收合格率达到100%；

各类原材料符合设计要求，合格率100%；

各类检测资料齐全，混凝土试件强度合格率100%。

实现生产安全零事故；杜绝铁路交通一般C类及以上事故，消灭铁路交通一般D类事故。

杜绝杜绝员工因工重伤、死亡事故；杜绝重大机械设备事故；杜绝交通运输责任事故；杜绝火灾和爆炸事故。

员工轻伤率控制在3%以内；

职业病发病率控制在0.3%以下；

劳动防护用品和消防器材合格率100%；

防护和减少洪灾、台风等自然灾害损失。

环境污染控制有效，土地资源节约利用，水保措施落实到位，工程绿化完善美观，努力建成一流的资源节约型、环境友好型客运专线。

现场目测无扬尘、运输无遗洒现象，主要施工便道及加工场进行硬化处理或洒水降尘。

生产、生活污水经沉淀达标后排放；

施工现场的油品、化学危险品一律实行封闭或容器式管理和使用；防止因泄漏、遗洒对环境造成污染；

分类处置固体废弃物，确保排放达标；

最大限度节约能源、资源；

做好植被保护和水土保持工作，防止水土流失和破坏生态环境。

4.4进度计划（见附表）

4.5资源配备（材料、机械设备、人员配置）

5移动模架造桥机主要结构及工作原理

5.1移动模架造桥机主要结构

移动模架分为上行式与下行式两种形式，根据现场实际情况，本工程采用郑州市华东建机有限公司生产的MZ900S上行式移动模架造桥机施工。该移动模架造桥机分为承重主梁及其导梁、前后支腿、纵移辅助支腿、挑梁和吊臂及轨道、外侧模板及底模、底模架及吊杆、外侧模架、拆装式内模、模架防护棚、爬梯及走道结构、液压及电气系统等几部分，构成一个完整的承载结构体系。整机重450t。

移动模架主要结构图如下

5.2移动模架造桥机工作原理

MZ900S上行式移动模架造桥机是一种自带模板，利用一组钢箱梁作为主梁支承模板，对混凝土梁进行逐孔现场浇筑的设备。造桥机工作时，主梁在支承油缸及托辊轮箱的作用下，实现升降及纵移动作；模架及模板在模架开启机构的作用下完成模架横移开启及闭合的动作；模架通过挑梁、吊臂及吊杆在主箱梁底面，利用可调撑杆调节模板的预拱度，调整梁底线型高程。

6移动模架现浇箱梁施工方案

移动模架造桥机现浇箱梁施工包括移动模架安装、整机预压、支座安装、钢筋加工并安装、模板安装、混凝土浇注、养护、预应力筋预张拉、初张拉、造桥机落模架及走行至下一孔、终张拉、压浆及封锚等工序。

根据现场条件，在移动模架施工现场整理两块场地：一块长52m，宽16m，场地硬化采用换填碎石土，换填厚度为1.0米，上面铺级配碎石，夯实碾平；一块长60m，宽20m，场地夯实碾平，以用于移动模架现场拼装。

移动模架造桥机施工工艺流程图

6.3移动模架造桥机安装及整机预压

6.3.1移动模架安装工艺

五节主梁地面拼装→前后支腿安装→主梁吊装→6#梁及前导梁与主梁空中对接→挑梁吊臂及电葫芦轨道安装→底模架底模板拼装、吊装→安装侧模架→调整底模板→安装侧模板及撑杆→调整侧模板→安装翼模板→安装异型模板及墩顶散模→整机压载试验

6.3.2移动模架安装

移动模架安装采用在地面先行拼装再进行吊装。具体安装见《移动模架造桥机安装施工方案》。

预压采用预制块及砂袋堆载预压，堆载压力为现浇梁重的1.2倍，逐级加载，按底板（210T）、腹板（560T）、顶板（972T）3个阶段加压并观测变形数据，加载完成后，连续观测3天，直到变形稳定，观测值基本不变时方可进行卸载，卸载过程中仍按卸完顶板、腹板、底板3个阶段进行观测。具体预压见移动模架造桥机安装方案。

6.3.4数据处理及模板调整

根据预压所得数据，进行整理分析总结，以确定移动模架弹性模量，根据预应力起拱，确定底模调整标高。上行式移动模架造桥机（32m梁）静载试验报告与模架拱度设置方案见附件。

6.4首孔移动模架施工

首孔移动模架施工，检查后支腿支架整体稳定性及垂直度，后支腿与墩顶预埋钢板连接是否可靠，为确保后支腿稳定，在原设计基础上增加两根φ325×7mm钢管用于支撑在后支腿贝雷架间，增加后支座与墩顶受力点。钢管上下焊接1cm厚钢板、并设置4块加劲板，钢管与墩顶预埋件采用螺栓连接并焊接。

箱梁混凝土施工完成后，拆除内模，整机脱模，移动模架移位，进行下一孔施工。

移动模架移位前，通过现场同条件养护试件确定混凝土强度是否达到移动设计强度，并对梁体受力进行验算。

移动模架移位分四个步骤进行：

⑴箱梁张拉完毕，拆除墩顶散模及墩顶处侧模对拉措施；

⑵拆除吊杆、拆除底模及侧模纵横向连接螺栓，拆除模架横向对接螺栓；

⑶辅助支腿及前支腿支撑油缸收回脱空，整机下降0.27m；

⑷底模架横移开启并临时锁定，准备第一次前移过孔；

⑸辅助支腿油缸伸出与桥面顶紧，后支腿油缸收回脱空并吊挂前移至指定位置。

⑴启动造桥机纵移机构，整机纵移10.7m后停止；

⑵造桥机后支腿油缸伸出与主梁转换支点牛腿顶紧，解除前支腿与墩顶间锁定；

⑶后支腿油缸伸出顶升0.1m，前支腿脱空，准备吊挂前移。

⑴辅助支腿和桥面预留孔锁定；

⑵前支腿脱空后吊挂前移至前墩顶指定位置安装，并将立柱与墩顶临时斜拉杆张紧，与墩顶预埋件间锁定，经检查确认无误后，后支腿油缸收回，准备第二次前移过孔。

⑴启动造桥机纵移机构，整机前移22m后到位(留0.1m调整)；

⑵横移关闭底模架，连接左右模架间连接螺栓；

⑶前后支腿油缸顶升0.27m至工作状态并锁定；

⑷安装吊杆并调整，模板测量并调整，拆除前支腿立住临时斜拉杆；

⑸移动模架就位，进行下一孔施工。

6.5.1端模及内模拆除

混凝土强度达到设计强度60%以上时，拆除端模后，松动内模及侧模，进行预应力筋预张，然后拆除内模，拆除后清理干净，并涂刷脱模剂。

内模拆除，首先拆除首段撑杆，按节段拆除各节段间模板联接螺栓（同一节内模的上顶模间联系螺栓不拆），从首段往中间各节段依次脱模。

在脱内模的初始阶段可先用撑杆拉动模板，待模板与梁体产生间隙后行拆除。

6.5.2外模整体脱模

混凝土强度达到设计强度80%以上且弹性模量达到设计要求时，进行预应力筋初张，然后进行侧模、底模整体脱离梁体，再进行移动模架转移。

外模脱模时，安排1人专门指挥，站于现浇梁中间处的地面上，统一指挥前、后支腿泵站上的手柄操作人员。

脱模时向上微调顶升油缸，解除四个顶升油缸机械锁紧螺母，机械锁螺母卸载。

落箱梁时，先将前端两个顶升油缸同时下落10mm，然后将后端两个顶升油缸同时下落20mm，如此反复，缓慢操作，一直将箱梁全部落位于支座上，此时模架系统不承受箱梁载荷。然后操纵四个顶升油缸同时下落整体模架进行脱模，同步允差20mm。

万一同步整体不落未能完全脱开外模，则应采取其它方式脱模。比如单块模板单一通过支撑螺杆脱模，但此时必须注意要锁紧顶升油缸机械锁紧螺母。

（1）四个顶升油缸向上微调解除锁紧螺母时，不可单个油缸硬顶。

（2）落箱梁时，前两个顶升油缸或后两个顶升油缸交替下落要十分缓慢，不可单个油缸下落。

（3）模床下落时必须使钢箱梁轨道准确地落于支承台车的轨道面上。

（4）脱模时，四个顶升油缸同时缓慢下落，同步允差20mm。

6.5.3吊挂模架系统

通过吊挂模架系统实现模架的上升及下降。

将前辅助支腿四个顶升油缸缓慢向上顶升80mm，同步误差不大于20mm，模架整体上升就位。

调整前扁担的使用千斤顶规格不得超过30t。

将四个顶升油缸缓慢下落80mm。模架整体吊挂于梁面，墩顶。

在弯道工况下，使用水平千斤顶将前导梁调整对称于墩身中心，其中单边的调整行程不能超过150mm。

（1）四个顶升缸下落和顶升要十分缓慢，两两同步误差不大于20mm。

（2）液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动。

（3）检查前、后、辅助支腿有无变形。

将前、后支腿上的两侧顶升油缸安装到位，启动两侧的顶升油缸，两侧顶升油缸应同步升降，高度允差20mm。将钢箱梁缓慢落于托滚轮箱上。

先拆除底模板之间的中缝连接螺栓；然后自前、后向中间对称拆除每榀横联中间的螺栓，剩下中间最后一榀前，多余人员及工具全部拆离，仅留1～2人拆除最后一榀横联连接螺栓。

支承台、后支腿横移油缸安装到位，并检查控制阀手柄是否横移方向相同。顶升油缸与支承台车连接好，与支承台车一同横移。

安装好前支腿的横移油缸及横移装置，操作支承台车横移油缸。底模架两组模架分别向外模移4.5m。两组模架左右横移误差不超过100mm，同侧横移误差不超过100mm。

（2）随时观察墩旁托架顶块是否密贴，模架动作是否平稳。

（3）横移基本到位后，纠偏，使两组模架轴线与桥梁轴线平行。

检查辅助支腿纵移轨道与纵移方向是否一致，要求在梁面上划出纵移轨迹线。

安装支承纵移油缸及纵移装置，并检查是否与纵移方向相同。

同时操作辅助支腿纵移油缸。

在弯道工况下，在纵移过程中严密监视支承台车的位置防止卡死。

（1）操作人员一定要做好安全措施，系好安全带和安全帽，多余人员不得在现场停留，高空作业防止高空坠物。

（2）统一指挥，手柄操作人员兼看液压表是否显示正常。

（3）两组模架纵移时要求同步，允差100mm行程，随时纠偏。

纵移到位后，按横移方法，使两组模架向内横移合扰，联接底模横联及连接螺栓。将模架顶升至制梁标高，开始下一制梁循环程序，依次制梁。

支座的规格型号符合要求，进场检验合格后方可进行安装。

支座存放应避免阳光直接照射，并保持清洁。

支座安装前方可拆除包装，检查装箱清单，包括配件清单、产品合格证等，并仔细阅读支座安装说明书。检查支座组装位置是否正确，临时连接是否松动，检查时不得任意松动临时连接。

6.6.2.1在安装支架前，对墩台的中心线、高程进行复测，检查螺栓孔的位置，对有问题的及时处理。

6.6.2.2安装支座前先对混凝土垫石凿毛湿润，再用钢楔调整支座标高，然后将支座吊装就位，调整好标高后，用支座专用灌浆剂填满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。

6.6.2.3梁内支座钢板与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧，确保底模与支座不漏浆。

6.6.2.4为确保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。用红色铅笔标识出支座四周上、下底板的中心点。支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线六线互相重合的方法来保证支座的精确就位。同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于2mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm。

6.6.2.5支座位置调整好后，安装灌浆模板，用重力法向锚栓孔及支座底板下灌注无收缩浆液，使浆液充满锚栓孔和支座底板下整个空间。

浆液技术指标为：设计强度不低于50Mpa，弹性模量不小于30GPa，流动性不小于220mm。当浆液强度达到20Mpa后拆除模板。拆除支座上下底板间的连接装置，安装支座围板。

初凝≥30min终凝≤3h

灌注材料性能要求如下：

主筋接头焊接采用闪光对焊或搭接焊，加工成型的钢筋要分类摆放并加以标识。形状复杂的钢筋，先放好大样后再加工。纵向钢筋需焊好之后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。波纹管定位网片制作专门的定位胎具进行加工，加工准确安装方便。

钢筋安装时确保安装位置准确，线形顺直，钢筋间距及保护层厚度符合要求。钢筋保护层采用外购C50混凝土保护垫块，梅花形布置。钢筋焊缝长度单面焊为10d，双面缝为5d，且焊缝饱满。锚垫板下的螺旋筋应按设计位置准确安放并固定，防止灌砼时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂，安放顺序应注意和竖向纵向分部筋的绑扎顺序。端部锚下钢筋比较密集，绑扎时数量不得缺少。支座顶的分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置，和梁体钢筋一次绑扎成型。预留孔、泄水孔、通气孔处必须按设计放置螺旋筋，防止孔周出现径向放射裂纹。

混凝土浇筑前检查支座预埋钢板及螺栓、防落梁预埋钢板及螺栓、防落梁挡板、接触网支柱预埋钢板、接触网支柱预埋螺栓等预埋件、电缆上桥槽口、伸缩缝预埋件等应预埋件准确定位。

钢筋垂直运输采用25T吊车进行吊运，由于上行式移动模架吊杆较多，箱顶设顶篷，钢筋吊运时采用从前支点翼板上侧向吊运.

混凝土配合比选定：在满足设计要求的前提下，充分考虑保证结构的强度、弹性模量、混凝土运输、泵送时的坍落度损失等施工工艺的影响。计划掺用外加剂、粉煤灰、减少水泥用量、减少混凝土收缩徐变、防止梁体表面裂纹，并做相应的匹配试验。采用无碱活性反应的骨料和低碱水泥，防止碱骨料反应。

混凝土由拌和站集中拌制，混凝土输送车运输到现场，两台输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣。混凝土浇筑时备用一台输送泵。由于梁体混凝土数量较大，为保证浇注质量，施工采取泵送混凝土连续浇注，一次成型，浇注时间不宜超过6小时。

输送泵进行混凝土浇筑时，输送泵从移动模架吊杆中间进入，浇筑时注意避免与移动模架吊杆及支架碰撞。

梁体混凝土浇注顺序图如下。

混凝土浇注时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在10～30℃。

梁体混凝土浇注完毕后，由于梁顶移动模架吊杆较多，顶板收面不能连续施工，采用专用模具对梁板标高进行控制，最后赶压成型，二次收浆抹面，并对底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度，在吊杆处采用人工进行修整。

梁体混凝土振捣采用φ50振捣棒10台，振捣按40cm间距布点，振捣均匀，分层振捣时插入下一层混凝土的深度为5～10cm，振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，防止漏振、欠振或过振现象。混凝土振捣时严禁振动棒触碰波纹管、钢筋、模板，并安排专人检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况，避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。

由于预应力筋先安装后浇注混凝土，在进行混凝土施工时，注意加强波纹管的保护，避免水泥浆进入管道，同时在浇注时拉动钢绞线，混凝土浇注完成后及时冲洗管道。

浇筑混凝土时，应随时检测，控制混凝土塌落度、入模温度、含气量，分别从底板、腹板和顶板随机取样做混凝土试件，试件组数满足施工工序和桥梁质量检验的要求。

混凝土采用覆盖土工布进行养生，并适时进行洒水，保持混凝土表面湿润（当温度低于5度时采用保温养生）。当环境相对湿度小于60％时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不应少于14d。

混凝土浇筑前埋设测温管，以便进行温度监控。

混凝土养护期间，对温度进行监控，定时测量混凝土芯部温度、表面温度、环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据环境温度变化，调整养护措施，使混凝土的内外温差不大于15度。

温控措施：冬季骨料采用覆盖保温，必要时拌合水加热，保证砼入模温度不低于5℃。拌制混凝土用的骨料必须清洁，不得含有冰雪和冻块，以及易冻裂的物质。砂石在防护棚外备料时用塑料薄膜、油布盖好。当水需进行加热处理时，水的加热温度不宜高于80℃。根据上海历年冬季气温资料，对拌和用水进行加热到40~60℃，可满足混凝土拌和需要的温度。在箱梁浇筑施工完成后，在梁体表面用彩条布覆盖，并将两端孔洞包裹严实，封闭梁端，在彩条布上铺设一层棉被或草帘覆盖，再包裹一层彩条布保温，在箱内放置电热水循环加热器，于梁体内两端距梁端2m出悬挂温度计，测量箱内温度，直至养护至规定强度后拆除养护物。

混凝土养护期间，派专人对养护作记录，并建立岗位责任制。

预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在±6%以内，在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%时，混凝土龄期满足10天方能进行终张拉，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。

在第一跨箱梁张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。

张拉控制理论伸长值计算公式

△L=（P/Ay）×（L/Ea）

6.10.1预应力施工工艺流程

管道及锚垫板安装→钢绞线加工安装→清理锚垫板→安装工作锚环及夹片→安装限位器→安装张拉千斤顶→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割→压浆→封锚

6.10.2预应力管道及锚垫板安装

预应力管道采用金属波纹管，其接头由专用的接头连接，且用胶布缠牢，以防浇筑混凝土时漏浆，造成管道堵塞。

预应力管道安装位置准确，管道平顺，波纹管通过钢筋网片固定，波纹管与钢筋有交叉重叠时，将钢筋位置错开，如果钢筋位置无法错开，不得私自处理，经设计同意确定处理方法。

波纹管两端应封严，防止混凝土进入。

锚垫板固定在端模上，安装锚垫板时，固定牢靠，与波纹管连接处密封完好，压浆孔进行封堵，防止混凝土进入。

6.10.3预应力钢绞线加工及安装

预应力钢绞线下料长度确定

预应力钢绞线下料长度按下式计算，并通过试用后再行修正。

L=L1+2L2+2L3+2L4

L—钢丝或钢绞线下料长度

L1—锚具支承板间孔道长度

L3—张拉千斤顶支承端面到槽形槽口外端面间距离（包括工具锚高度）

L4—长度富余量（一般取100mm）

钢绞线在料场进行下料加工，采用砂轮切割机切割，严禁使用电焊机切割钢绞线，钢绞线切割后其切割端头立即用20号铁丝绑扎，防止钢绞线头松散。

下料好的钢绞线进行编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m，使编扎成束顺直不扭转。编束后的钢丝或钢绞线应顺直按编号分类存放。钢丝或钢绞线束搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

钢绞线采用整束安装。穿束前将钢绞线端头用胶布包好，在钢绞线两端编号标识，采用牵引机械进行穿束。

钢绞线安装后浇注混凝土，在浇注混凝土时采取措施避免水泥浆进入管道。

6.10.4预应力张拉

6.10.4.1张拉设备选择

张拉设备要配套标定、配套使用，配套标定期不得大于半年。标定应在国家授权的法定计量技术机构进行。

张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。千斤顶校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时效验。与千斤顶配套使用的压力表应选择防振型产品，表面最大读数应为张拉力1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为一周。当用0.4级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。

6.10.4.2张拉顺序

预应力钢绞线按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。

预应力钢绞线采用两端同步张拉，并左右对称进行，两端两侧四个千斤顶同时进行张拉。张拉顺序按照设计要求进行。

JC／T 791-2019 轮窑热平衡、热效率测定与计算方法张拉顺序及控制应力表如下：

锚外控制应力（MPa）

预应力钢绞线采用双控措施，实际伸长量与计算伸长量差值控在±6%以内，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。

梁体混凝土达到设计强度的50%以上时，进行带模预张拉，张拉时拆除端模，内膜松开，并清理锚垫板、压浆孔。

梁体混凝土强度达到设计值80%以上且弹性模量达到设计要求方可进行初张拉，初张拉后拆除底模及支撑。

终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后，且在确保施工工艺和质量的前提下进行。

6.10.4.3张拉工艺

张拉的一般操作流程：0→0.2σk(作伸长值标记，测工具锚夹片外露)→σk(静停持荷５分钟)→补拉至σk(测伸长值，测工具锚夹片外露量)→回油到0锚固(测总回缩量、测工作锚夹片外露量)。

钢绞线张拉完成经检查人员确认无滑丝、断丝现象，并测量梁体挠度合格后DB2102／T 0025.3-2021 检验检疫口岸电子数据交换标准 第3部分：放行.pdf，采用砂轮机进行锚外钢绞线切割，钢绞线切割处距锚具30～35mm。