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金同石化设备安装施工组织设计

1.2 设计特点及先进性 4

第2章 施工方案及施工技术 7

GB／T 37636-2019标准下载2.1 加热炉制作安装 7

2.2 静置设备施工 15

2.3 动力设备安装 22

2.4 压力容器施工 33

2.5 工业管道安装 38

2.5.1 氩电联焊技术 38

2.5.2 特殊材质管道焊接技术 39

2.5.3 管线压力网络图编制技术 46

2.6 电气装置施工 50

2.7 仪表安装与调试 62

第3章 施工项目管理 69

3.1 项目管理 69

3.2 科技示范工程管理 73

3.3 质量管理 76

3.4 技术经济效果 79

金桐石化有限公司年生产5万t直链烷基苯装置，位于南京东北郊尧化门，地处尧新公路西侧，金陵石化烷基苯厂界区以北，东西长约485m，南北宽约180m，占地87213m2。

主装置由脱氢装置(300号)、氢氟酸烷基化装置(400号)、热油装置(500号)三个装置联合组成。

辅助设施由贮运系统和公用系统组成。

贮运系统：中间罐区、中间泵房、火炬设施、液化气罐区及贮运工艺管网等。

公用系统：给排水、循环水场、污水泵站、加压泵站、氮氧站、空压站、供电及电信、供热工程等。

反应器、塔、换热器、容器

液化气罐2台、油罐17台

本装置的生产技术采用了美国UOP公司的专利技术，属世界先进水平，为了确保装置长期稳定运行，主要设备由国外引进，其设计的先进性主要体现在：

(3)本装置采用集散控制系统(DCS)以确保产品质量，降低能耗，提高自控水平。

(4)循环氢压缩机选用效率较高的螺杆式压缩机，不仅大大节省了购置费用，而且运转成本也将低于离心式，估计每年可节约电费140万元。

(5)采用双室卧管炉取代传统的圆筒炉，缩小了体积和占地，炉管的高温段出口部分远离火嘴火焰的顶部，可以减少炉管过热而结焦的倾向，同时也改善了停工时清扫炉管的操作。

(6)利用脱氢进料加热炉和再沸器油加热炉的烟气余热产生蒸汽，正常生产时，蒸汽能够自给，使炉子的整体热效率保持在90%以上。

烷基苯工程属大中型化工联合装置，安装工程量大，专业多，且具有高、重、难的特点。

生产装置多为露天，塔、罐等高大，重型设备多而密集，交叉作业多，吊装量大，技术要求高。

工艺介质复杂，多为易燃、易爆、腐蚀性介质，防火防爆等级高。工艺管线材质复杂，布置密集，焊接要求高，施工难度大。

装置核心部分─加热炉工程呈全部现场制作安装的趋势，焊接工程量大，施工技术复杂。

装置自动化程度高，采用DCS计算机集散控制和PLC可编程序控制器联网，组成功能完备的全自动控制系统，安装和调试技术要求高。

项目工程建设周期26个月，项目工程实际建设周期24.5个月，安装工程合同工期10个月，实际工期9个月，提前一个月竣工(安装工程1995年2月28日开工，1995年10月31日工程交竣工，1995年12月20日产出合格烷基苯)。

金桐烷基苯装置安装工程荣获中建八局“十佳"工程、中建总公司优质工程、南京市优质工程、“金陵杯"、江苏省优质工程金奖、“扬子杯”、国家“鲁班奖”。

烷基苯装置是现代化石油化工装置，由正构烷烃脱氢装置、氢氟酸烷基化装置、导热油装置组成。金桐烷基苯装置是引进美国UOP专利技术。这套装置由中国石油化工总公司北京石油化工设计院设计。它的生产工艺过程系高温、易燃、易爆、有毒、有害的生产过程，工艺介质复杂，多为易燃、易爆、腐蚀性介质(如导热油、苯、氢氧化钾等)，施工要求严格，质量等级高。

在金桐烷基苯装置区共有三台加热炉，即：脱氢加热炉(F30l)、脱氢开工加热炉(F302)、再沸器油加热炉(F50l)以及联合烟道，技术参数如下：

脱氢加热炉：门型盘管纯辐射型立式炉(F30l)。

外型尺寸φ4900mm×11800mm，炉顶高30m。

炉管规格数量：φ89mm×5.49mm，长度22m，54根。

炉管材质：9Cr─1Mo。

炉内衬里：隔热层用岩棉板，耐火层用硅酸铝、耐火纤维毡。

炉体总重量：169.617t，其中：金属重l27.268t，耐火材料重42.349t。

脱氢开工加热炉：纯辐射圆筒型立式炉(F302)。

外型尺寸：φ3746mm×18470mm，炉顶高l8.47m。

炉管规格数量：φ141.3mm×6.55mm，长度5.5m，36根。

炉内衬里：隔热层用轻质浇注料，耐火层用轻质耐火砖。

炉体总重量：36.793t，其中：金属重21.268t，耐火材料重l5.525t。

再沸器油加热炉：双室卧管立式炉(F50l)。

外型尺寸：φ10430mm×l1680mm，炉顶高36m。

炉管规格数量：辐射盘管φ219mm×10mm，长度12m，80根。

对流排管φ219mm×10mm，长度12m，3排I2根。

钉头管φ2l9mm×10mm，长度12m，13排52根。

固定旋转式吹灰器：3排18台。

炉内衬里：辐射室隔热层采用岩棉板，耐火层用硅酸铝耐火纤维毡；对流室用轻质耐热材料。

烷基苯装置加热炉区，施工场地狭窄，炉体高大重，各专业交叉施工频繁，预制及安装应合理组织安排，以确保炉的制作和安装质量及施工进度。炉的施工过程是：再沸器油加热炉(F501)→脱氢加热炉(F30l)→直立、横向烟道制作安装→脱氢开工加热炉(F302)。以上施工顺序，使各专业均不受影响，是比较成熟的施工经验。

施工准备→材料、半成品运输、检验→炉体钢结构预制→炉管预制、焊接→吊装

脱氢加热炉(F301)

施工准备→材料运输检查→衬里材料检验、堆放→直立、横向烟道预制→运输至安装地点→搭设临时支撑脚手架→吊机位置确定→直立烟道吊装固定→直立烟道衬里施工→横烟道安装→衬里施工→烘烤烟道(与炉子一起烘烤)→竣工。

脱氢开工加热炉(F302)

加热炉钢骨架和所有建筑钢骨架一样，都是按照钢结构设计要领制造的。与建筑钢骨架相比，加热炉的壳体、烟囱通道等用钢板较多，均属非漏风、漏水结构。因此，对焊接质量要求严格，还应防止焊接变形和焊接缺陷出现。炉体钢结构焊接部位，必要时应抽检，以保证制作质量，相互连接部位要求中心定位准确，端面不得有毛刺、卷边、凹凸不平等缺陷，以保证连接部位的牢固和严密性。加热炉的桁架、壳体等制作下料前对材料(包括半成品)进行外观检查，不符合规定的要进行矫正修整处理；放样和号料时，应适当留足焊接收缩余量和切割余量；材料应选用整料(主要型钢)，关键承重部位不得拼接，钢构件制作必须放在标准平台上进行，螺栓连接的螺孔必须相互配钻，不允许用气割开孔，支架及托架固定螺孔，也必须应用电钻打孔，以保证连接件的强度和外形美观。烟囱、通道的制作应采用严格的控制措施，以确保垂直度、直径、直线度、椭圆度的规定要求。控制手段主要依靠激光准直仪、弧形样板、钢卷盘尺，以及其它测量仪器。焊接应按焊接工艺评定执行，相邻焊缝错开，严格按设计施工，确保制作质量。

(1)再沸器油加热炉钢结构，炉壁板制作按辐射段分8片预制，对流段分6片预制，炉顶板按图纸规定排板后分不同尺寸共预制15片，炉底板按不同尺寸分成18片预制，预制的各段片均应按施工图编号及填注规格尺寸，同时应标明安装方位，堆放好，以便于安装。

(2)脱氢加热炉钢结构，炉壁板分成两种尺寸，预制10片。炉顶板预制7片。炉底板、底梁按图纸规定制作(按现场实际制作)。烟气集合箱分两种尺寸，预制6片，同样将预制好的壳体构件编号，标明安装部位及安装方向，切不可搞错，标识应明显。

(3)脱氢开工加热炉钢结构预制、炉底及立柱一段φ3966mm×2770mm、辐射室筒体一段φ3746mm×6270mm、烟囱预制分成不同尺寸预制加工四段。

(4)联合烟道预制，直立烟道按圆筒型规范进行加工，其中φ3m×6m有3节，φ3m×7.8m有1节，水平烟道根据图纸加工2节，吊装时，再将预制的段节组装整体，进行一次性安装。

(1)将工厂预制的加热炉片状炉墙板运输到现场，在加热炉基础上由内而外依序进行安装。在安装炉墙板前，应先将其墙板上的辐射段管架、保温钉等部件在地面上安装完成，然后再架设炉墙板。在架设炉墙板时，应先架设炉墙侧板，然后再安装两端壁板。在钢结构桁架炉墙侧板组装结束后，应进行找正，然后对包括定位螺栓在内的每根螺栓进行紧固并焊接，使加热炉钢结构固定。找正标准是将立柱的垂直度控制在立柱高度的l/1000以内。紧固每根定位螺栓时，根据基础板的大小，各边插入适当数目的垫片。为防止其移动，应把垫片与基础板一起焊接固定。待炉墙侧板找正后便可进行炉底板安装，两端壁板、对流段侧壁、对流段出口集烟段等安装。为了炉管安装及衬里施工的方便，炉底的作业脚手架应尽早搭设。在炉顶和对流段出口集烟段，还应设置耐火衬里施工用的防雨板。在炉管安装结束后，便可进行炉顶、两端壁板、对流段侧壁、对流段出口集烟段等安装。另外，安装两端壁板时，应有一部位不封闭，便于人员出入和材料的搬运，待炉管安装、衬里施工完毕后再将其封闭。直立圆筒炉子安装时，一般是立起脚柱，在安装完炉底部分后进行找正，紧固定位螺栓，之后接上柱子，临时固定壳板，在安装顶部联管箱或顶部环梁后，对柱及壳板进行找正，随之紧固螺栓、焊接壳板等。找正时对其垂直度及椭圆度都要检查。由于辐射段炉管组装关系，辐射段壁面的耐火衬里施工往往在安装了炉管后进行。管架安装可根据支承方式分为事先安装和与炉管同时安装两种形式。

耐火绝热衬里施工的顺序为：施工准备→保温钉的焊接→衬里材料的配置→衬里施工→养护。

(1)浇注料衬里施工：浇注成型材料一般是干燥的胶结材料和各种骨料的混合物，在施工前，应按产品说明书规定的配合比将其装在防潮袋中，在材料的保管中应避免材料受潮、失效。在将此衬里材料运输进场后，必须垫高，离地面l0~20cm，以防受潮，同时搭好防雨棚。

1)用水：混料时要用清洁水，按材料的类别加入规定的水量。判断加水是否适量的方法是用手攥紧混合好的材料，从手指间挤出数滴水的程序即可。另外，还需要注意在浇注炉底面时要干一些，往模板内浇注时要稀一些，有一定的流动性，可避免产生空隙。

2)混合：混合时尽量使用搅拌器，搅拌约5min，使胶结材料、骨料能均匀分布。施工前做试块，试验合格后方可使用。混合好的浇注料必须在30min内浇完。

3)浇模：应使用不漏料、浇注时不变形、坚固的模板。为使木模板容易拆卸，在与浇注成型材料接触的接触面上涂剥离剂。术模板在浇注前需往模板上洒水，以防止木板吸收浇注成型材料的水分。在浇模时，成型材料应缓慢、均匀地浇入模板，用振捣器将各处捣实，以免产生空隙。

4)喷涂、抹平：一次浇注到规定厚度，然后在lh内进行二道喷涂，并用抹子加工表面，防止剥离。喷涂时，喷涂工作应由技术熟练的工人进行，以免造成施工面不均匀，最好是一边以适当的时间间隔抽样检查，一边施工。喷涂落下来的材料不能再使用。

6)养护：常温下静置24h以上使其充分硬化。有强烈日光照射时应用湿布覆盖，以避开日光。一般施工3~4h后，如果成型浇注料表面开始干燥，则用水喷雾淋湿，喷雾时注意不能将表面弄粗糙。在冬季施工时，为避免冻结可适当加热和保温，并且养护时间要比正常时间长一些。

7)修补：对有破损的地方应及时进行修补，修补时应将原浇注料清理干净，直到露出保温钉，然后再填充新料。

(2)耐火纤维衬里施工：

2)防腐涂层：为防止空气对壳体的腐蚀，在壳体内表面涂两道防腐材料，如红丹。

3)耐火纤维毡安装：从第一层开始依次把耐火纤维毡穿挂在保温钉上，各层都要用压板固定在保温钉上。挂料时应注意不能重缝。最后一层不管是搭接还是对接，都应注意纤维的压缩量。

8.炉管的焊接安装技术

坡口、钝边加工全部采用机械加工，为防止焊缝根部产生裂纹，将坡口、钝边内侧打磨成小圆弧，如大样图“A”，所示；焊接操作采用连续焊，尽量减少接头。

5)焊前预热要求：300~400℃，层间温度300~400℃，后热清氢处理2350~400℃，时间1h。

l)焊接方法：手工电弧焊，选用焊条：E8015B2L，直径分别为￠3.2mm，￠4.0mm。

(4)加热炉的附件安装：加热炉附件主要包括吹灰器、火盆、窥视孔等，应根据设计图纸和施工验收规范的要求，进行这些附属设备的安装，并做到安装位置、标高、方向准确，便于操作。

(5)烘炉：在加热炉涂漆、炉管耐压试验等施工结束后，经检查加热炉验收合格便可进行烘炉，烘炉时必须注意以下两点：

1)在炉管水压试验结束后至少要经过24h的常温干燥，在运行前再进行加热干燥。加热干燥应避免急剧升温，应缓慢加热使其充分干燥，这一点非常重要。急剧升温就会导致耐火材料内部所含水分的热膨胀而损坏耐火材料。加热干燥时间因衬里材料的种类、厚度、含水量而异，一般需要2~5d。

1.静置设备吊装方法的选用

烷基苯装置中，各类型的静置设备很多，如各种类型的塔、容器设备、分子筛设备、换热器设备以及卧、立式贮罐、球罐、各类型加热炉、烟囱、火炬等等。这些静置设备各具特色，体现了高、大、重、细长等特性。根据生产工艺要求不同，安装的位置、高度也不尽相同，有的高低相差很大，场地很小，施工难度大。为了保证这些设备能够快速、方便、安全的就位，在吊装技术上，我们采用多种多样的吊装施工方法，从而满足了工程上的需要。在吊装时采用以下几种方法：

2.立式塔双桅杆抬吊施工工艺

施工准备→埋设地锚→立辅助桅杆→架设主桅杆→安装起重机具→分段塔体组装焊接→塔体吊装就位→找正、测垂直度、固定→拆除起重机具，清理现场→塔内件及附属配件安装→配管试压、试漏→油漆保温→竣工。

基本参数及吊装方法：金桐完烷基苯装置中，C405脱烷烃塔是最高、最重、最具代表性的大型塔类设备，以该塔为例，其主要技术参数如下：

塔体直径：φ=5200mm

塔体高度：H=50950mm

塔壁厚度：14mm~17mm

壳体材质：Fe52.1

塔盘参数及重量：44层/54.8t

试验压力：0.5MPa

塔体总重量（不含保温）：190.8t

(2)组装前，对其结构尺寸及制造质量进行复验，曲率偏差不大于3mm，椭圆度不得大于25mm，外圆周长允许偏差土18mm，分段处端面不平度偏差不大于5mm，筒体不直度不大于45mm，坡口表面进行必要的探伤检查，凡不符合要求者，均需通过整形修整，方能进行组装。

整形矫正合格后，找准塔体的方位，吊起上段塔体，下段塔体由辅助平台通过卷扬机移到主平台，进行组对。环焊缝通过工卡具调整，错边不大于2mm，间隙控制在2±1mm范围内，不得有十字焊缝，相邻筒节纵缝距离应大于51mm。筒体方位的微小调整要通过倒链进行。.

3)用两台经纬仪测量塔体垂直度，经纬仪设在相互垂直的两个方向上，垂直度允许偏差不得大于筒体高1/1000。塔全部组装完后，垂直度允许偏差为1/l000，且不大于30mm。

4)塔内支撑圈安装。塔体安装合格后安装支撑圈，支撑圈的水平度要求：每300mm弦长上的局部高差不超过1mm，整个支撑圈不超过6mm；相邻两层支撑圈的间距允许偏差不超过土3mm，每20层内任意两层支撑圈间距允许偏类不超过士10mm；水平度的测量用带刻度尺的连通器式水平仪。.

5）焊后局部热处理温度650土25℃，加热带的宽度不得小于200mm，保温带宽度为两倍的加热带宽度，即400mm以上，温度曲线记录用自动记录仪。热处理后对焊缝及热影响区均需进行硬度检查。

6）水压试验在无损探伤、热处理后，涂漆、绝缘、塔内件安装前进行。试验介质为洁净水：环境温度在5℃以上，压力表分别装设于塔顶与塔底，以塔顶压力表读数为准，充满水后，缓慢升至试验压力时，保压30min；降至设计压力保持30min，对所有焊缝和连接部位进行检查，无可见的异常变形、渗漏、降压为合格。在充水前、充水过程中、充满水后和放水后均需对基础进行沉降观测。

7)在塔体压力试验合格、塔体铅垂度与支撑圈水平度调整后，可以进行塔的附件及配管施工。

3.火炬(烟囱)无锚点吊推法

吊装准备(卷扬机轨道等)→火炬加固检查(组焊饺链)→门架组对就位→架设布置机具→吊推布置索具→吊推前对火炬及索具全面检查→紧前挂，竖立门架→继续紧前挂→起火炬架→紧后挂→推举→制放溜尾，火炬就位→火炬找正→放倒门架→拆除吊索具。

为了吊推过程的稳定，当火炬升起到预定角度45°时前挂滑轮组应停止提升，然后启动后挂滑轮组的牵引卷扬机，使火炬继续上升到55°左右，门架也就进一步倾回，此时的门架顶部由前、后挂吊装用的滑轮组所固定，因前、后挂滑轮互不平衡，是一个不变的几何体系，因此相对地使门架顶部与火炬固定。接着牵引滑移的滑轮组使其缓慢地将门架吊推举着火炬向基础方向滑移，火炬也就慢慢向基础位置竖立起来。再用两台经纬仪反复测量及校正、调整火炬的垂直度，当火炬组合重心到达旋转饺链座上方时，便开始向后方自行倾斜，这时需要逐渐放松预先设置的自倾控制绳，火炬即可稳当地自倾就位，待火炬塔架固定后，放松前、后吊挂滑轮组，再将门架放落于地面上，拆除门架清理现场。

3)吊推火炬过程中的技术要求及注意事项

吊推火炬时，使用门架吊具的上下横梁中心，侧向位移小于60mm。门架两立柱顶部的前后偏差小于100mm。门架两立柱底部饺链的前后相对偏差小于100mm。

在用前挂滑轮组起升门架或吊推火炬时，应启动前挂卷扬机为主，其它卷扬机不得启动。

c.在火炬推举过程中，只用推举滑轮组来进行调整，其它不用，若门架底座一侧超前则应暂停该侧的推举卷扬机。在调整过程中应逐渐缓慢调整，不允许一次大幅度的调整。

d.在同一系统的卷扬机操作要同步进行，使之动作一致，注意在设置同系统卷扬机及其索具时，应尽量使用同一型号规格的机索具。

e.火炬底部两个回转铰座的轴不同心度应小于2mm，火炬塔架中心轴线须垂直于两回转饺链的连线，误差应小于1/1500mm。两滑移轨道须与塔架平卧时中心轴线平行，误差小于土5mm；与塔架回转轴线同距离的两轨道标高误差控制在10mm以内。为防止门架回转支撑点不均匀下沉，轨道下加铺设20mm厚的钢板1.5m2，轨道应垫实、固定牢固。

f.为控制塔架的左右偏摆，在火炬前设立一台经纬仪进行监测，若发现轴向横向偏移时，应立即进行检查并加调整。在门架与火炬下部分别先设一个角度仪，以便观察吊推过程中两者角度变化，使指挥吊装负责人心中有数，统一指挥协调同步完成吊推工作。

g.注意当回转竖立时，要控制好滑移滑车组，以防止门架立柱偏移回转支撑点：当门架回转上升时，后挂滑车组不应过于松弛，以防门架起升过剧，产生意外；当火炬上升至

65°左右时，自倾控制绳应开始受力工作，但不能过大，只能是微微收紧，并随火炬的竖立缓慢放松。

h.为防止火炬和门架受扭，保证它们受力均匀一致，门架两立柱要同步滑移，避免冲击，左右两套滑车组应尽可能对称设置，除机具型号一致外，钢丝绳的长短也要一致。

i..轨道接头要平整，涂以黄油润滑，并在支撑点上作记号，测出滑移标尺，以掌握门架滑移速度和推举距离。

由于篇幅有限，有关无锚点吊推法的理论计算和强度验算这里省略。

采用无锚点吊推法施工。因烟囱的高度重量比火炬要重、要长，所以门架及起重机具

索具的选用都按烟囱的重量和高度来选用。

钢烟囱高80m，重80多吨，45m以下为锥形，其大口径3640mm，小口径l850mm。45m以上为直径φl800mm筒体，烟囱内设有L75×8的角钢加强圈56个，外设φ540mm人孔一个，2022mm×2022mm废热锅炉烟道接口一个和80m直梯一架，烟囱内壁浇注厚75mm轻质耐火材料，烟囱顶部设刷漆吊轮。

吊装机具采用框式门架，框式门架的顶梁上栓有两套前挂滑轮组及两套后挂滑轮组，在门架、两立柱下部拴有两套推举滑轮组，前、后挂滑轮组及推举滑轮组的另

一端都拴在设备上，通过此滑轮组的动作，使门架产生回转与滑移运动，先由前挂滑轮组将设备头部抬起，然后由后挂滑轮组将门架扳倒，再由推举滑轮组拉门架向基础移动，就

可推举设备就位，使原来平卧在地面的烟囱以其绞链为中心，从水平位置回转到铅垂位置。吊装系统由设备、前挂滑轮组、门架、后挂滑轮组、推举滑轮组以及设备铰链、门架铰链、滚道等组成。

由于设备地脚螺栓全部预埋好，无活动余地，如在设备根部设置饺点，则铰点必须很大且地脚螺栓都必须弯成一定的弧度。

由于装置中动力设备的类型多，构造、用途各异，因此在安装前必须了解和熟悉各类动力设备的主要构造、性能、装配的要求和特点，以及它在生产工艺流程中所起的作用。一般在安装开始前，应首先对机械设备进行清洗、检查以及测量必要的几何尺寸，核对底座上的基础螺栓的孔距是否与设备上预留的螺栓孔和孔距相符。另外对大型精密、高速的转动机械还应选择有效的找正、找平方法和对中技术措施以及检测工具。其安装方法应根据制造厂对设备的技术要求来确定，如已在制造厂总装调试且不允许在吊装就位前进行拆卸的机械设备，可采用整机安装。在单机试运转前进行拆卸、清洗、复装、调试。对于解体包装运输到现场的设备，可根据起重机械的能力进行解体安装，部分整体安装。在烷基苯装置中，比较典型的机械设备有空压机及高压泵，例如：在金桐工程中，高压泵HDS型有单级、双级叶轮泵，它是由美国Worthligton公司制作，具有优良的性能和较高的可靠性，能满足高压和高温的条件，输送具有腐蚀性和挥发性液体的工艺要求；空压机为螺杆式压缩机机组，它的最大特点在于对机组轴线的找正精度要求较高。

下面就以金桐烷基苯厂的P501高压泵和螺杆压缩机安装为例，分别加以说明：

泵体底座找平找正采用螺母三点找正法。

联轴节找正采用二表旋转法。

对高压泵的机械密封清洗组装设置工序控制点检查。

2.高压泵安装施工工艺

l)采用活动式地脚螺栓施工时，此螺栓固定在预先埋入混凝土基础内的固定板上，固定板上一般为铸铁，在板上有矩形孔或方形孔，基础螺栓可插入孔内。由于地脚螺栓露出混凝土地平面的长度和螺纹长度太长或太短都会影响设备安装，所以应留合适的长度，尚要考虑基础下沉量的大小，一般可用下式计算长度，

基础检查和划线→吊装就位→找正、找平→基础螺栓

（地脚螺栓）孔浇混凝土→精平→点焊固定垫铁→二次灌浆→

本体周围的配管→仪表→

清洗和复装（指整体安装的设备）→→调试调整→单机试运转

基础螺栓外观长度：L=h1+h2+h3+l2

螺纹长度：l0=L1+h3+l2

式中 h1─设备底座厚度；

l1─螺纹多留长度；

l2─螺纹尾部留出长度，一般为1.5~5倍的螺距。

2)在泵体吊装就位前，在每根地脚螺栓上预先套上相应的螺帽，然后在地脚螺栓附近设置3~4块平垫铁，以便泵体吊装就位后进行找平。

3)泵体吊装就位后选用适当的三个螺栓进行设备找平找正，待设备找平找正后拧紧每根地脚螺栓的支承螺母，拆除平垫铁。

根据测量数据进行计算调整，径向位移：

式中：Y─为轴承的实际调整值；

b─为二联动节块端面不平行偏差（1/100mm）；

L─为调整点到联轴节块端面的距离，既L=L1+12；

算出二轴承的y值后，再进行调整，即可使二轴同心，调整垫片时应注意不能改变泵体底座已调好的水平值。

机械密封的清洗、组装时，对该工序应设置一个质量检查点，对清洗用油、清洗程序、组装情况进行严格控制，以防在试运转时发生介质泄漏现象。

螺杆式压缩机组的安装技术

式压缩机组的安装采用无垫铁施工工艺。

机组的安装以增速箱为基准进行找正、找平，联轴节的同心度找正采用一千分表找正法的冷态对中调整，并考虑热态工作与冷态安装的差异，使机组对热态工作时各转子的轴线能成为一条均匀光滑的曲线。

免配管对高速旋转机组运行的影响，对与机组连接的配管，采用无应力接管法。

合理的控制停止检查点，确保安装质量。

施工准备→基础检查与处理→埋设调节螺钉钢板→电动机安装→共用底座安装

→电动机及压缩机安装→机组辅助设备安装→机组配管安装及电气、仪表装置安装→机组全面检查→管道清洗吹扫→试运转。

基础检查与处理按图纸和质量标准对基础的尺寸和质量进行检查处理，复测基础标高和纵横轴线，确定电机与压缩机安装中心线，并设置中心标板和标高基准点。

a.首先在混凝土基础上定出埋钢板的位置，并将表面一层厚度20~25mm的混凝土铲除，使打毛的基础表面显现出深20~40mm的凹坑，用水冲洗干净，再用压缩空气吹扫，座浆时，座浆部位的表面不能有水滴。

b.座浆时，先用500号以上的硅酸水泥和水混合成粘糊状，然后用刷子涂抹在已经打毛的基础凹坑表面上。座浆配合比为水泥∶砂∶水=1∶1∶0.4，灌砂浆时要捣实，座浆层最小厚度为20mm，顶面成中间高四周低的弧形，以便旋转钢板时排出空气。钢板的位置要用手锤从中心向四周轻轻敲打，不得用重物斜击，以免空气窜入钢板与砂浆层。

4)电机及压缩机安装：利用车间内的桥式起重机进行吊装，对设备重量超过起重机吊装能力的，采用先解体后吊装的方法。在机组安装时，考虑到机器膨胀差异，应把其热膨胀量计算在内，在冷态下进行安装。找正计算方法为：

式中△h─在冷态下电动机轴中心线低于从动机轴线差(mm)；

tT─电机轴支承温度与环境温度差(℃)；

tA─从动机与其环境之间温度差(℃)；

hT─由基础平面至电机轴线标高(mm)；

hA─由基础平面至从动机线标高(mm)。

测量支承温度时，应尽量靠近支承部位的有效稳定温度。通过下面公式计算出膨胀量，再次进行调整。

式中δ1、δ2─联轴节向上位移值，δ1适用于增速箱，δ2适用于电机；

H─机组轴中心离底面高度；

t0─润滑油出口温度；

ta─运转时环境温度。

b.将千分表和表架从B转子上拆下，装到A转子上，测量B转子的联轴节外圆，并且把B转子反转到原来位置，转动A转子，转动方向与B转子相同，将四位置上的读数记下来。

e.对测量的数据进行校核，并且符合下述要求：转子转动一圈时，千分表针应回原位。

f.计算出垂直面和水平面找正调整量，根据计算结果进行调整，反复多次后方能达到要求。

g.联轴器对中找正时，必须考虑热膨胀造成的对中破坏。即在设备安装时就把膨胀量考虑在内，使转子在工作状态下其曲线为一光滑曲线。

h.对中调整时，首先用增加减少设备支座下面的衬垫厚度的方法来校正，然后用水平移动调节螺钉调整到同心的位置。

6)机组二次灌浆，机组在初次找正、找平合格后，在底座下面和周围进行二次灌浆，因为机组采用无垫铁安装工艺，所以二次灌浆质量的优劣将直接影响机组的安装质量，当二次灌浆层养护结束后，用千分表观测底座变化情况，松开底座全部调整水平螺钉，然后再次拧紧地脚螺栓，变化量在0.03mm以内为合格。

7)机组配管在设备精平后进行。与机组连接的配管安装时采用无应力接管法，配管与机组连接的法兰同心度小于0.03mm，不平行度小于0.03mm；螺栓孔应对中，拧紧管道对压缩机作用力情况，变化量在0.03mm以内为合格。

8)润滑油系统，必须确保畅通，应用的润滑油脂应符合制造厂的说明书或技术资料规定执行。

(4)工序控制：要严格按工序施工来控制质量，使压缩机现场组装全过程自始至终处于受控状态，对重要的工序，设置“停止点”检查，凡遇“停止点”必须经有关人员确认后方可进行下道工序操作，具体设置有：

电机压缩机各部分间隙。

管道与设备对口元应力。

1.1概述：球罐储罐是石油化工、化纤等工程常见的典型三类压力容器。球罐的制作一般分为两个阶段：工厂加工压制球壳瓣片及球罐附件阶段和施工现场进行球罐组装、焊接、热处理及检测试验阶段。现场组装的球罐常见为五带结构：赤道带，上、下温带、上、下极板。

1.2工艺原理及特点：采用单片散装组焊法。其特点是采用了以赤道带为基准散装、全位置整体焊接、γ射线一次全球曝光无损检测、外保温内燃法整球热处理等综合配套技术进行球罐的现场组焊。

1.3.1球罐组装技术要点：

支柱组焊：在钢平台上使用胎具完成支柱与赤道带单片球壳板的组对和焊接，支柱组焊主要控制支柱方位及弯曲度。

赤道带组装：吊装相邻两块带支柱的赤道板，定位后再安装不带支柱的赤道板，赤道带是散片组焊的基准，故必须严格控制其椭圆度、错边量、对口间隙、上下口的水平度等组对参数，并避免强力组装。

上、下温带组装：利用吊车及中心柱吊装上、下温带板，上、下温带板的小口侧用倒链连接到中心柱上，用以调整间隙。

上下极板组装：上、下极板组装定位后就确定了接管方位。上、下极板吊装前需拆除中心柱。下极板是在其它各带焊接完成后(下温带纵缝留I/3不焊)安装。

组装过程的点焊：点焊前利用工卡具调整罐体参数，符合规范及设计要求后点焊。点焊要求与球罐正式焊接工艺相同，纵焊缝长度为80~100mm，间距为300~400mm；.环缝点焊长度不小于100mm，间距不大于300mm。丁字缝接头处必须点焊，点焊的焊缝高度均不小于板厚的2/3。

1.3.2球罐焊接顺序

赤道带纵缝→下温带纵缝(上部2/3)→上温带纵缝→赤道带下环缝→赤道带上环缝→上极板环缝→下温带纵缝(下I/3)→下极板环缝。

球罐整体焊接顺序遵循先纵缝后环缝，先外侧后内侧的原则。内侧清根并着色。

1.3.3焊接执行严格管理制度：

焊条的保管、烘干、发放、回收要有专人负责详细记录，同时建立焊条二级库。

焊接时无论外界气象条件如何，具体焊接作业环境必须符合施工规范的有关要求，并填写焊接环境记录。

焊接前焊接负责人应根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺卡，焊工严格按焊接工艺卡进行焊接。

焊前应对坡口表面进行清理，使接头部位露出金属光泽。所有焊接均应坡口内引弧，严禁在球壳板上引弧。

对于须要焊前预热、焊后热处理的球罐，采用外焊内加热、内焊外加热(电加热法)进行焊前预热及层间温度控制。焊后立即进行后热。应有详细的预热、后热记录。

反面清根进行渗透检查，确认无缺陷后再进行内侧焊接。

为防止焊接变形，应采取对称同步焊，每位焊工所焊焊道宜采用分段退步焊法。环缝焊接时应将环缝分成与施焊焊工人数相同的等分，按同一方向同时施焊，接头处层间应错开，接头不应布置在丁字缝处。

1.3.4无损探伤：根据规范、技术条件要求，所有对接焊缝和产品试板焊缝，焊后24h以后，经外观检验合格，进行100%的射线探伤，采用γ射线全景或定景曝光并与部分X射线相结合的方法进行检测，执行标准GB3323，Ⅱ级合格。

每个焊工刚开始焊接时用X射线抽查，全球探伤完毕后返修部分用X射线复查。

1.3.5焊接返修：返修必须根据射线底片定位缺陷位置，再用碳弧气刨配以砂轮机打磨清除缺陷，最后进行焊接与检验。焊接工艺要求按照返修工艺卡执行。

l)工艺原理：外保温内燃法整球热处理为内热式热处理，它是将球罐作为炉膛，球罐外壁隔热保温，在球罐下人孔处安装燃油加热装置(以轻柴油为主燃料，石油液化气为辅助燃料，压缩空气为助燃剂)，燃油在球罐内燃烧，高温烟气加热球壳板，以此达到对球罐热处理的目的。

3）热电偶的布置要符合技术规范要求，热电偶与球壳板的接触必须严密，以保证良好的导热，准确地测量温度。

4）保温材料必须符合规范要求，厚度不小于100mm，且整体厚度均匀。

5)点火前热处理技术负责人对热处理各个系统(气路、电路、.油路、仪表等)全部检查一遍，保证一次点火成功。

6)采用电子点火装置先点燃液化气，然后开启雾状柴油及空气系统，由液化气火焰点燃主火焰。

7)根据热处理工艺要求，逐渐加大油气输送量，使球体逐渐升温(50~60℃/h)。达恒温温度后控制油量比和输送量，进入恒温阶段，时间为2~2.5h，然后开始降温操作，降温速度控制在30~50℃/h。

8）为保证球柱脚与基础之间不产生应力，在升降温期间需用补偿装置以帮助柱脚移动。

9）进行热处理时，任何时候各岗位不得缺岗，并作好原始记录。

QGDW 13279.2-2018 站所终端 DTU采购标准 第2部分：专用技术规范.pdf1.3.7压力试验与气密性试验

试验前所有组焊工序均完成，并经当地压力容器安全监察部门认可、确认。

压力试验试压介质采用清洁工业用水。气密试验介质一般采用压缩空气，但对盛装易燃物料的球罐必须用氮气进行试验。

升压过程要求和试压合格标准，应执行GBl2337的有关要求。

球罐制作安装，因采用单片散装法，故组对一次合格，节省了工期及附材。全位置整体焊接及γ射线一次曝光，提高了焊接一次合格率，减少了返工现象,用此综合技术使球罐组焊的质量好，降低了施工成本，提高了工效。

1、概述：氩电联焊是利用一台电焊机实现氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的焊接工艺过程0-2019公路路基施工技术规范，它适用于各种规格及不同材质的管道焊接，如高温、高压、易燃、易爆、易腐蚀介质的碳钢、合金钢及不锈钢管道。该项技术可以提高焊接质量，降低工程成本，缩短施工工期，在金桐烷基苯装置安装工程施工过程中得到广泛应用。

2.1提高焊接质量：管道安装过程中使用氩弧焊打底，管道可获得良好内部焊缝成形，减少焊缝根部的打磨次数，减少返工和返修拍片次数，节约人工、焊材和无损检测的费用，提高焊接一次合格率，提高工效，保证了工期，降低了成本。.

2.2氩电联焊施焊时均是明弧，易观察，可以进行全位置焊接。