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第1章 工程概况及特点 1

第2章 箱型基础底板大体积混凝土每期施工 3

DB3311／T 56-2016 森林消防蓄水池建设技术规程.pdf2.1 施工技术措施 3

2.2 混凝土测温养护 5

第3章 80m高钢混组合柱施工 7

3.2 钢柱采用三向平衡定位法安装 7

3.3 混凝土工程施工 8

第4章 大跨度高空闽箱型屋盖施工技术 10

4.1 屋盖工程特点和难点 10

4.2 实施效果 13

第5章 74m商铜大门施工 15

5.1 大门制作 15

5.2 大门安装 17

第6章 室内特种行车高空安装 18

6.1 钢吊车梁采用双吊点法安装 18

6.2 行车采用单片水平起吊、高空摆角就位法安装 18

6.3 行车调试 19

第7章 室内活动平台安装 20

7.1 室内活动平台构造 20

某总装试厂房是国家“八五”期间重点工程项目之一。该工程是集火箭、飞船、宇航员，进行总装测试及发射前有效荷载进入发射区前，完成一切技术准备的基地，是一项跨世纪的国防重点工程。

该厂房建筑面积30600m2，占地面积3100m2，平面尺寸74m×46.3m，建筑总高度93.8m，结构布局为“E”字型，中间设两个总装测试大厅。地上14层，地下1层，1~13层层高为6.8m，14层层高为4.2m，地下1层层高为4.5m。13层为非封闭式箱型屋盖，14层为设备层，1~12层为标准层。

整个建筑为现浇钢筋混凝土框架——巨型多筒体结构，基础采用钢筋混凝土整体扩展式箱型基础，埋深9m，天然地基；主体结构由9个钢筋混凝土筒体，24个框架柱组成，其中6个简体内配有20个劲性柱。屋盖为现浇钢筋混凝土箱型屋盖。

厂房测试大厅平面轴线尺寸为26.8m×38.8m，大厅顶板标高为81.6m，大厅南侧为16.6m宽、74m高倒“T”字型巨型升降推拉钢大门，以供组装件整体垂直运出，另外三侧为12层各种工艺测试用房、辅助机房及走道平台，大厅内每层设有固定钢平台及活动工作平台和走道平台相连。二个测试大厅上部分别设有一台起重量为50t/30t的桥式行车，吊车最大起吊高度为75.5m。

该工程电气及设备功能齐全，线路复杂，设备先进。

该工程结构复杂，技术要求高，施工难度大，其工程特点可以归结为：高、大、新、特、难。高——指单层厂房高度是国内之最高；大——指74m高钢大门是国内之最大；新——大跨度钢筋混凝土屋盖结构新颖；特——箱型屋盖由24根框架柱、9个钢筋混凝土简体作支撑，在其中6个筒体内有20个劲性柱，以及悬挑大梁、活动钢平台等为国内少见的独特结构形式；难——上述高、大、新、特所反映的施工难度以及地处沙漠高寒气候条件所带来的施工难度。特别是与世界第一高度单层厂房——美国肯尼迪航天中心39号发射场垂直总装测试厂房相比，它还具有以下特点：美国及法国、日本等国家建造的单层厂房都是采用钢结构，建造时其构件可以在工厂进行加工，现场安装，湿作业少，施工速度快，但造价高，整体刚度小，在风荷载作用下，竖向变形大。而本工程采用钢筋混凝土结构，它具有造价低、整体刚度好，在风荷载作用下不会产生大的竖向变形。但这种结构形式现场湿作业多，施工受环境影响大，且由于其单层高度高、跨度大、屋盖重，因而增加了施工难度。是国内和亚洲当前规模最大、高度最高的单层工业厂房。

箱型基础底板大体积混凝土每期施工

钢筋混凝土扩展式箱型基础埋深9m，基础平面形状为并联两个“口”字形，底板厚1.5m，箱体壁厚500mm，混凝土强度C30，抗渗等级为P8。箱体在④—⑤及⑧—⑨轴线间各设后浇带一条，后浇带混凝土强度为C35，掺微膨胀剂UEA10.5%，整个基础底板混凝土量为5200m3。

依据本工程的结构特点和施工条件，通过对施工方案的可行性研究，施工采用暖棚法，即搭设暖棚，热拌混凝土，不加防冻剂，使混凝土达到设计强度标准值的30%后，仍在正温条件下进行养护，以满足抗冻临界强度的要求。施工中对基础底板温度应力的抗裂度进行了理论验算，制定了相应的控制基础底板混凝土温度及混凝土收缩缝等一系列施工技术。

水泥：525号普通硅酸盐水泥，具有早强性；

砂：采用中砂，砂率40%，平均粒径大于0.5mm，含泥量不大于3%；

石子：采用碎卵石，粒径5~40mm，含泥量不大于l%；

外加剂：掺入水泥用量10.5%UEA膨胀剂及0.25%M型高效减水剂。

（2）供热：现场设两台3t开水锅炉，一台供混凝土搅拌加热，每小时可供量2.6t；一台供暖棚采暖，基坑内沿钢管架设循环供热管道，跨度较大区域范围加2~3道钢支撑。

砂加热采用现场设置“砂炕”（下边为炉灶及烟道，上铺钢板，炉灶前架设4台鼓风机），砂炕附设6个预热水箱，供应热水量每小时7.5t，供给混凝土搅拌使用。并在现场设立预热蓄水池一座，贮存热水30t，以备混凝土拌制时停水和现场临时用水。

（3）混凝土供应及输送：为保证混凝土供应，在现场设自动搅拌站一座。搅拌站由两套物料供给和拌制系统组成，两台搅拌机组出料容量为500L×2，最大生产率2×25m3/h。混凝土输送采用一台HBT60，一台HBT80混凝土输送泵输送，室外泵管用薄膜和草袋包裹保温。

（4）热拌混凝土：开盘前进行砂加热，并使各处加热均匀，砂加热到40℃，将水加热到60℃，其它材料不加热，先让骨料和热水拌合，搅拌150s，拌合物出罐温度为20±5℃，混凝土人模温度>10℃。

1）底板依据后浇带自然分成三个施工段，每段均采用分层斜面浇筑，每层浇筑厚度为300mm。为确保结构整体性，各段混凝土可连续施工，即必须在下层混凝土初凝之前浇筑上层混凝土，以避免出现冷接楼。

2）由于底板钢筋分布很密，为增加混凝土密实性，每台泵车配备6只插入式振捣器，在混凝土斜面上各点均需振捣密实，以提高混凝土强度，减少混凝土收缩。

3）由于大体积混凝土浇筑时泌水较多，各段均留设集水坑，再用高压泵将水排出水坑。

4）混凝土表面处理：在浇筑后约2~3h左右进行，初步按标高用刮尺刮平，在初凝前用滚筒碾压数遍，用木蟹打磨，待混凝土收水后，再二次用木蟹搓平，以闭合收水裂缝。

为保证混凝土早期不受冷，控制混凝土温度裂缝，施工中加强对混凝土进行监控和养护。

（l）底板混凝土蓄热保温保湿养护：混凝土浇筑完表面处理后，在混凝土表面覆盖一层薄膜、二层草袋。通过基坑内布设的循环热水管，加热暖棚，保证棚内温度在5℃以上。

（2）根据本工程底板平面尺寸、形状和厚度，布设测温点64组，用热敏电阻测温。具体做法：将两个热敏电阻分别接在预先埋置的1.5m的钢筋上，系在下部的热敏电阻埋于底板中层80cm处，上部的热敏电阻埋于底板表面层内l0cm处，测温时通电，直接从仪表上读出温度数。为了对比，在各施工段混凝土再埋设一根ø25钢管，深度80cm，待混凝土初凝后拔出，留出测温孔，用温度计读数作比较。

测温频率：混凝土浇筑12~14h后开始测温，第1~7d为1次/2h，第8~18d为1次/8h。

（3）测温后及时按测温孔编号做好记录，并进行整理分析，及时调整养护措施。为防止局部“死角"保温不严，使混凝土受冻，在连接处垫帆布和塑料薄膜。

（4）测温结果。暖棚温度一直保持在5℃以上，前4天混凝土的实际温度为18~30℃之间，实测混凝土中心与表面温差及混凝土表面与环境温差均未超过25℃。实测表明，在上述保温保湿条件下，持续3d，一般可保证混凝土具有足够的抗冻临界强度。

基础底板混凝土均为3~4d拆模，混凝土里实外光，棱角清楚。由于采取了暖棚法施工，经实测混凝土3d、7d、28d及60d的强度分别达到设计强度的76%、84.l%、110%及1l3%。混凝土质量达到了设计及规范要求，防止了混凝土早期受冻，也避免了有害温度裂缝的产生。

80m高钢混组合柱施工

长度根据不同标高分三种：

（2）一层以上标准段6.8m，共192段；

（3）最顶层段长4.3~8.3m不等，共20段。

采用30mm厚钢板作底座，其余均为20mm钢板切割后焊接而成。为保证加工精度，采用半自动精密气割机气割，放线时预留焊接收缩余量及气割余量，下料应避免在气温过高、过低进行。并采用经校核的统一量具，以消除或减小相对误差。采用船形焊接法焊接，确保焊缝高度及焊接均匀光滑。焊前先设计制作专用卡具、胎具及支撑，确保焊接后构件几何尺寸准确，焊接时采用先点焊再分段对称施焊。并采用跟踪检查外观质量，对有二级焊缝要求的构件和部位，按规范要求进行探伤检查。

钢柱采用三向平衡定位法安装

接着进行第二段钢柱安装，先将连接钢板点焊在第一段钢柱的两侧翼缘板上，待钢柱安装就位无误后，再正式施焊。

（1）钢筋工程：简体及暗柱钢筋在现场集中制作，暗柱纵向ø22~ø32钢筋采用电渣压力焊，简体墙内竖向分布钢筋接头采用搭接绑扎，粗直径钢筋制作接长用闪光对焊。钢柱吊装就位后，先绑扎暗柱立筋，再安装绑扎墙体的横向钢筋，箍筋开口安装后用10d焊接成封闭式。在梁、柱交接处，在钢梁腹板上钻孔，使墙体钢筋穿过。

钢筋接头位置，搭接与锚固长度及剪力墙钢筋网片的拉结绑扎等均按图纸要求及验收规范施工。简体墙中暗柱竖向钢筋上下要贯通，钢筋保护层厚度用限位筋控制。

（2）模板工程施工：筒体外模由两块大模板组合成定型模板，并高出楼层100mm，定型模板由18mm厚九夹板制作，横向木楞为55mm×80mm，间距300mm，纵向配双肢ø48×3.5钢管，间距700mm，通过ø16螺栓与胶合板、木楞及钢管连接，组合大模板最大重量1.2t。

筒体内模纵向高度在内楼梯处断开，用小块模板先钻孔，使预留钢筋通过，然后与大模板拼装组合成一体。为了增强墙体模板的稳定，在筒体外侧用ø48钢管作三道斜撑，具体做法是在楼板上预埋ø25短筋，作为斜支撑的与水平钢管的连接支点。

（3）混凝土工程施工：在浇筑混凝土时，由于劲性柱、梁内的混凝土流动及排气受到钢柱、钢梁、锚梁的限制，给混凝土的浇筑增加了施工难度，为保证施工质量结合地区气温条件，采取了以下措施：

1）采用大流动度泵送混凝土进行浇筑，粗骨料选用5~20mm的碎石，坍落度l4~16cm，混凝土中掺“M”型减水剂；

2）混凝土分层高度控制在500mm以内，混凝土从钢柱四面下料，四面振捣；

3）高温季节，混凝土的浇筑尽量安排在傍晚及夜间作业，混凝土入模温度控制在28℃左右；

大跨度高空闽箱型屋盖施工技术

十三层为非封闭式箱型屋盖，箱底标高8l.6m，在箱体中部E、F袖，分别为两根7.6m高、0.5m宽、两跨连续墙梁，全长达74.1m。在建筑物南侧A、B轴，分别为2根14.4m高、0.5m宽、两跨连续墙梁。墙梁纵向布置在①~⑥轴及⑦~②轴，每跨26.8m。以此四道墙梁，形成箱体的核心，并与该层的框架——筒体结构连成整体。形成73.6m×45.8m×6.8m高（轴线尺寸）的大型箱型屋盖，该屋盖由1~13层的24根框架柱和9个钢筋混凝土筒体结构为支座，形成两个26.8m×38.6m的大厅，大厅的屋盖模板支撑是工程施工的难点。

2.6.8m高钢筋混凝土悬挑梁结构特点

在A轴靠近③轴和⑤轴、⑧轴和⑩轴位置，外挑出4根悬臂梁。梁高6.8m、宽l.07m、悬挑长4.15m，每两个悬挑梁组成一个钢大门的固定上嵌，作为安装、固定提升钢大门开启时门扇的安放空间，每个大门共有5扇钢门，门扇提升通过轨道和大型螺栓固定的钢门框运行，提升大门的标高为l6.8~74m，l6.8m以下为两扇推拉门。大挑梁的模板支撑和螺栓安装精度是该工程施工的又一难点。

（1）钢筋混凝土框架支撑体系：在④轴和⑨轴两侧的A、B轴和E、F轴位置设置宽6.6m×7m、高72.25m及78.86m的钢筋混凝土框架4个，A、B轴框架柱与预埋在建筑物基础内的钢筋相连接，E、F轴的框架柱基为独立筏式基础。框架柱上设不同标高牛腿三道，作为支承钢桁架的连接节点。

箱型屋盖完成后，钢筋混凝土框架支撑采用分层分段松动爆破，用5t绞车将爆破框架从上而下逐层拆除。爆破时根据建筑物周围的具体条件，分别采用三级、二级或一级防护。防止爆破时伤害人体和损坏已经施工的建筑物。爆破安排在现场无人操作的时间进行。

（4）6.8m高大挑梁支撑体系：施工时在墙梁相应位置预埋钢板，作为焊接挑梁支撑用的钢桁架连接钢板。在每根挑梁上各设二榀三角形钢桁架，在三角形钢桁架上铺36a工字钢、16a槽钢作主楞和次楞，形成大挑梁支撑系统。

每个大挑梁的梁底有44根长1.2m、ø32的预埋螺栓。施工时用20mm厚钢板上钻ø34孔作套板，预先将螺栓焊接固定好，支模时，用钢套板作底模，安装就位后，用经纬仪投点找中，保证钢套板的位置和标高准确。

（5）模板工程施工：墙体模板以大模板（九夹板）为主，配合部分组合钢模以及用ø48钢管作横、立楞，用ø16对拉螺栓、间距500mm固定墙体模板。在混凝土后浇带部位采用二层钢板网，外用木板和钢管作支撑。

柱、墙竖向Ⅱ级ø28及ø18钢筋采用电渣压力焊，梁板中ø22~ø32Ⅱ级钢筋采用冷挤压连接。由于墙梁钢筋密集，高度很高，墙梁的箍筋分三段加工、三段安装，中部箍筋与上、下箍筋分别搭接400mm，底板上下层钢筋间设Ⅱ级ø14~ø16马凳筋。

3.混凝土工程高空冬期施工

整个箱型屋盖施工正处于1995年未到1996年初，为冬季施工期。

（1）冬期施工方案：结合本工程结构特点和施工作业条件，经多种方案比较，决定采用综合蓄热法施工方案。即热拌混凝土并在混凝土中掺早强型防冻剂，配合搭设防风棚等措施，使混凝土达到设计强度标准值30%后，仍在正温条件下进行养护，以满足抗冻临界强度的要求。

（2）施工段划分：为减小混凝土塔架与顶部钢桁架的一次性荷载，将十三层箱型屋盖分为3个施工层施工。在征得设计单位同意后，水平施工缝分别留在梁高1/3、梁顶和楼面处。这样，犹如叠合构件那样，首先浇筑的l/3梁截面可以承受上部2/3梁高的施工荷载。在1/3梁高施工缝处，按设计要求增设了适量的抗剪销（型钢I20，间距2.7m，插入下层混凝土中1.0m，上露出1.0m），以增加结合面的抗剪能力。

平面上，在中部简体处设1.0m宽后浇带，以解决混凝土收缩问题。结构封顶后，后浇带用膨胀性混凝土（掺UEA14.5%、水泥增加10%）浇筑堵封。

（3）冬期施工材料选用

1）采用R525号早强性普通硅酸盐水泥，中砂和粒径5~25mm连续级配的碎石。入冬前将砂、石洗好，控干水分，加盖草帘一层。

（4）混凝土配合比：根据工程重要性和工期要求，为确保质量，经与设计单位商定，在冬期施工中，将混凝土强度等级由原设计C35提高为C40。

混凝土配合比根据混凝土设计强度、可泵性以及气候条件进行试配后确定，并在施工过程中进行调整优化。

（5）施工过程及质量保证措施

1）热拌混凝土：在现场设自动化搅拌站，砂、石不加热。现场设0.5t/h锅炉l台，将水加热到60℃，先让骨料与热水拌合，最后投入水泥。搅拌时间不少于150s。

2）输送和振捣：混凝土拌和物出罐实测温度+12~+15℃，满足规范大于+10℃的要求。用2台HBT80混凝土输送泵运到高空80m处浇筑。室外泵管采用覆盖草袋的保温措施。实测混凝土入模温度比出罐温度一般高1~3℃，这可能与混凝土在100余米长的泵管内受到的摩阻力有关。振捣完毕后实测温度高于5℃。为确保结构整体性，一个施工层的梁板均连续施工。

3）保温养护：混凝土浇筑初凝后，覆盖1层塑料薄膜和3层草帘，在箱型屋盖四周外围设挡风竹笆墙，挂1层草袋和1层薄膜。在楼板面和操作平台上，并安设36只火炉烤烘，增加环境温度。为了解混凝土表面温度情况，每天对革帘下表面混凝土测温3次，连续28d。实测表明，高空环境温度比地面尚高2~3℃，在上述保湿条件下，持续36h，一般可保证混凝土具有足够的抗冻临界强度。

该工程箱型屋盖冬期施工混凝土量2200m3。拆模后里实外光，棱角清楚，外观良好，试块强度均达到或超过设计要求。经某科研单位现场回弹仪超声波检测评定，混凝土强度达35.1MPa，受到好评，同时还节约了上百万元施工措施费用。

在厂房大厅A轴设有两个74m高、16.6m宽的钢大门。钢大门由钢门框、横档（固定门扇）、升降门扇等组成。

（1）门框构造：两个大门共4根门框，对称制造，每条门框重约51.55t，共由九段拼装而成，总高达78.395m。每条门框上共有七根导轨，导轨全长78.395m，各导轨间距360mm，要求误差±0.5mm，全长平行度≤2mm，直线度≤3mm，且局部<0.5mm/m，每根导轨由2根ㄈ14a槽钢和三条垫片组成。

（2）门扇种类和尺寸。分升降和固定门扇（横档）两种，两个大门共有升降门l2扇，固定门2扇，每个升降门扇由三块门体通过高强螺栓连接而成，且有48个导向轮。门扇外蒙皮由厚2.5mm钢板焊接，内蒙皮由厚1.5mm钢板绑接。固定门扇由4块门体通过高强螺栓连接而成，厚540mm，重约23.42t/扇，尺寸为14.2m×14.44m。

大门总重（包括门框）约746t。

2.钢大门加工制作方案

大门分段、分件加工，重量大、精度要求高，为确保分段、分件加工精度，加工前对门框施工进行了多个方案的对比。最后经反复论证，决定采用方案为单导轨机加工后，再与门框焊接，即采用装焊精度来保证导轨精度。具体工艺为：（1）放l：1足尺大样下料；（2）用激光仪测量、定位、打眼，用画针画线和钢带丈量；（3）制作专用胎具，装配时九个分段的法兰面（连接面）首先定位，再进行杆件安装；（4）采用二氧化碳气体保护焊接工艺施焊，焊接人员定岗定位，对称、间隔分段施焊，并采用适当的电流参数。以减少焊接变形，保证加工精度。

1.小角度倒链变幅铰支人字扒杆吊装技术

在升降推拉大门设备安装中，有12台（7.5t/台）卷扬机须吊装到垂直厂房13层顶（标高88.4m）进行安装。经充分论证，决定自行设计简易吊装机具进行吊装，通过对传统的人字扒杆机构进行技术革新，设计了小角度倒链变幅铰支人字扒杆机构，与传统的人字扒杆机构相比具有显著特点：刚性人字扒杆；扒杆铰支；倒链变幅；前、后限位挡块；施工卷扬机高置。通过吊装12台卷扬机设备表明：小角度倒链变幅铰支人字扒杆机具有加工制作简单、使用快捷、安装灵活多变、造价经济等优点，实用性好。

升降门扇（门档）由于结构的特殊性带来了运输的困难，为使运输达到简便、安全、高效、低耗，通过认真分析决定使用25t平板车，配合托架及防侧翻托滚进行运输。其特征是：用钢托架保护门体；用托滚防止侧翻；使用最低车速。

3.三吊车门扇空中翻身技术

门扇（门档）厚度方向的刚度小，在翻身直立时不允许承受弯矩。为加快施工进度，降低工程费用，选用了整体直立式方案，即在地面拼装好后，运至吊装现场进行翻身支立。设计了三吊车门扇空中翻身技术：一次提升与回转；倒换吊点；二次提升与回转；托架脱落。三吊车门扇空中翻身技术安全可靠、效率高、操作简单，容易实现托架与门扇的分离。在翻身过程昏，托架与地面接触，门扇随托架转动，基本上不承受弯矩。

厂房门框横档重24t，要求通过72个预埋螺栓铅垂吊挂于86.4m处。要想安全顺利地实现门档安装，必须解决诸如吊点问题、提供安装作业面、预埋螺栓同时人孔、吊装方式等关键性技术问题。吊篮式吊装技术就是为解决这些问题而设计的一项特殊性吊装技术，其要点：吊篮式载体；四台卷扬机抬吊；协调性过渡梁；有机吊点布局。施工中，吊篮的结构形式要依吊件的形状和安装条件而定，吊点群布局要有系统性，以最大限度地减小吊篮受力和顺利实现构件就位为原则。当吊点群的相互协调有困难时，可充分利用过渡梁的调节性能。

5.门框安装四定点精度测控技术

在升降推拉大门系统中，门框是升降门运行和密封的基础，其安装质量的好坏，直接影响着系统的使用功能。门框安装时，其高度方向的位置控制由预埋连接螺栓的位置决定，门洞前后方向的位置控制由预先在厂房上画出的基准线所决定。门框沿厂房门洞左、右方向的位置控制及铅垂度、平行度、对称度、对角线误差的控制，由于无法画出安装基准线而必须采取另外的措施。根据门框的结构特点和安装形式，在仔细分析研究的基础上，制定了四定点测控技术方案，主要内容包括：以面代体；以点代面；门洞前两定点测控，门洞侧两定点测控。保证了门框安装后的空间精度要求。

6.设备钢丝绳卷扬机穿绕技术

设备钢丝绳卷扬机穿绕技术是为了安全、高效、省力地完成l2台卷扬机设备的钢丝绳而设计的一项特种安装技术，其要点是：高空放绳；施工卷扬机钢丝绳反向穿绕；麻绳连接；倒链拉紧。

7.升降推拉大门安装误差控制

为了保证升降门沿推拉侧面轨道运行时的平稳性，必须在技术上要有控制综合误差影响的措施。根据静止误差原理，设计了升降推拉大门误差控制技术。该技术主要包括两个方面：一方面是控制门框各段的安装误差，使其不超出规定值；另一方面是把推拉门下导轨作为一个调整环节，以保证推拉门和升降门所形成的动配合不受破坏。具体来说，就是把下导轨的安装放到最后，并根据动配合状况适当改变下导轨的安装位置，让下导轨来承受综合积累误差。

在室内76m高处安装大型特种行车非同一般，大型吊车和一般桅杆吊装法均不具备使用条件。施工时在箱型屋盖底板相应位置预留吊装孔，并在81m标高上设置300mm×600mm×7000mm钢筋混凝土横梁，作为起吊时的承重构件。

钢吊车梁采用双吊点法安装

钢吊车梁总重60t，每段约5t，每一系列由三段组成，其总长达31.85m。施工时根据钢吊车梁整体刚度、吊装空间净尺寸及起吊过程中障碍物等因素，采用两段连为一体起吊，然后再吊另一段。由于大厅两侧共有十三层长度3.5~5m不等的钢悬挑梁，对室内吊装影响较大，故吊装时采用远近双吊点起吊，利用其中一吊绳松紧调整钢吊车梁准确就位。

吊车梁安装就位焊接固定后，测量调整吊车梁的标高和二列吊车梁面的中心距离，确保吊车调整轨道的平行度和水平度达到设计要求。

行车采用单片水平起吊、高空摆角就位法安装

行车总重86.14t，其中大车重量50.794t（单片重25.397t），小车重35.646t，起升高度76.45m。行车在76.45m高空安装，行车顶点距箱型屋盖板底仅1100mm，且大厅两侧从结构简体挑出十三层长度不等的钢悬臂梁，影响吊装作业，给行车的安装造成极大的困难。

考虑吊装方法时，曾设想过两种方案：第一方案：水平起吊，高空倾斜就位。采用此种方法的具体条件是：安装完钢吊车梁后，轨道上翼缘标高为76.45m，至箱型屋盖板底标高（80.55m）距离为4.4m，而行车倾斜就位时最高、最低点的高度需要7.23m，大于吊装空间的净高度（4.4m），此法不能采用。第二方案：水平起吊、高空摆角就位。采用此种方法又可分为整体吊装和单片吊装两种。采用两片组对在一起的整体吊装，高空摆角就位时，行车对角线长为26.33m，②~⑥轴线结构间净距离为26.3m，小于行车摆角时需要的净空，整体吊装方法无法采用。故施工时采用了单片水平起吊、高空摆角就位。采用四台8t卷扬机为起吊设备，一台5t卷扬机辅助行车吊装时的转向。同时还采取了以下技术措施：

（l）将行车同侧两吊点的缆绳死头连接在一起，形成类似两点抬吊的起升系统，避免了多点抬吊造成受力不均。

（2）起吊时在两端固定溜绳，在第6层楼板平台上，由人力操作缆绳在吊装指挥下调整起吊方向。

（3）行车的摆角由卷扬机控制。

由于火箭垂直组装测试的特殊要求，室内76m高空行车安装就位后，调试是吊装后的工作，它由有资格的专业调试人员来完成。由于行车使用的特殊要求，所以为非标准设计，这给调试工作带来了难度，除了按常规进行调试外，着重检验起升机构和运行机构的平稳性及可靠性，吊装时要求负载吊升50min不能有大于8mm的位移，这对于高精尖的航天设施极为重要。此外，行车除以主操纵台为主进行操作外，还要求各分层操纵盒也能操作，这是与一般行车最大不同之处，充分体现了该行车的先进性和复杂性。

活动平台安装在大厅固定平台内侧。活动平台安装在固定平台边的吊杆上。吊杆通过吊架与厂房框架结构拉结联系。

活动平台从上而下共十三层。4~13层活动平台平面尺寸l5.1m×10m，l~3层活动平台平面尺寸18.7m×10m。

活动钢平台具有升降、推进、后缩功能，以适应火箭垂直测试要求。活动钢平台打开后，空间大、层高小、前积大。吊杆轨道安装必须严格控制平行度，吊杆与吊架之间必须保持l5cm，且与预埋件中心对称。

平台由工厂组装成固定段和推拉段两大部分。活动平台安装自下而上防雷与接地设计施工要点（2015版），具体安装方法如下：

（1）在平整场地上把平台的两固定段架在支架上，打开支承臂，并把固定段调正、调平，并使支承臂前端上翘3~5mm，然后把推拉段放到位，使翻转段与推拉段相连接，焊接铰支并注意使翻转段略上翘3~5mm。

（2）安装推拉段与翻转段的限位开关和支撑臂转动定位块及限位开关。

（3）根据平台安装高度，把相应的翻转段和推拉段捆绑牢固。

（4）使平台处于撤除状态，用铁丝把翻转段和推拉段捆绑牢固。

（5）平台（一）用40t吊车吊装，平台（二）用厂房内行车吊装，把两半平台分别吊至安装高度，用插销与导轨连接，再移动吊点到固定段前沿，调整滚轮下面的垫片使平台前端（固定段前沿）再上翘3~5mm。

室内活动平台于1996年l2月完成，经调试达到设计要求。

新型的建筑结构，为施工工艺的创新带来了机遇道路E-段工程施工组织设计.doc，同时也给施工带来了高难度，因为它结构独特，没有现成的经验可借鉴。只有在施工过程中，反复研究探索，取得经验。实践表明，施工中所开发的各项施工关键技术是成功的，为今后建造同类工业厂房提供了极其宝贵的经验。